Este documento fornece uma introdução à metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Explica o que é uma FMEA e quando ela deve ser realizada, descreve os componentes básicos de uma FMEA como o formulário padrão e como preenchê-lo, e destaca a importância da FMEA para prevenir falhas de projeto e processos. O objetivo final é melhorar continuamente a qualidade e satisfação do cliente.

1. Universidade Federal de Santa Catarina
Curso de Engenharia de Materiais
TQC – Controle de Qualidade Total
FMEA –Análise de Modo e
Efeitos de Falha Potencial
Bárbara Lehmkuhl Coelho
Lara Marhofer Dutra
Willian de Souza

2. O que é uma FMEA?
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (Failure
Mode and Effect Analysis) é um grupo
sistemático de atividades destinados a:
1. Reconhecer e avaliar a falha potencial de um
produto/ processo e os efeitos dessa falha;
2. Identificar ações que poderiam identificar ou
reduzir a possibilidade de ocorrência de uma
falha potencial;
3. Documentar todo o processo.
Obs.: Todas as FMEA´s enfocam no projeto, quer
seja do produto ou do processo.

3. Qual o momento oportuno para
execução de um programa
FMEA?
Para obter melhores resultados , a
FMEA deve ser feita antes de um
modo de falha de projeto ou
processo ter sido incorporado ao
produto ou processo.
Em resumo, deve ser uma ação
“antes-do-evento”, e não um
exercício “após-o-fato”.

4. Casos básicos nos quais FMEA´s
são gerados:
1. Novos projetos, nova tecnologia
ou novo processo;
2. Modificação de um projeto ou
processo existentes (assumindo-se
que já exista uma FMEA para o
existente);
3. Uso de um projeto ou processo
existente em um novo ambiente,
localização ou aplicação.

5. Acompanhamento
 Ações preventivas/ corretivas não podem ser
enfatizadas em excesso;
 Engenheiro responsável deve assegurar que
todas as ações recomendadas estão sendo
implementadas ou adequadamente
encaminhadas:
º Analisando projetos, processos e desenhos;
º Confirmando a incorporação de alterações na
documentação do projeto/ montagem/
manufatura, e;
º Analisando criticamente FMEA´s, suas
aplicações e Planos de Controle.

6. FMEA de Projeto
Usado para assegurar que os
modos de falha potenciais e suas
causas/ mecanismos associados
foram considerados e abordados.
O FMEA de projeto dá suporte no
desenvolvimento do processo de
projeto reduzindo os riscos de
falhas (incluindo resultados não
desejáveis).

7. FMEA de Projeto
 Definição de cliente;
 Equipe de trabalho;
 Facilitador;
 Documento dinâmico (finalizado antes
ou no final do projeto conceitual, ser
continuamente atualizado, ser concluída
antes da liberação dos desenhos de
produção);
 Não deve ter controle de processo;
 Pode levar em consideração os limites
técnicos/ físicos da manutenção do
produto e reciclagem.

8. Formulário de FMEA

9. Formulário de FMEA
1. Número de FMEA: rastreabilidade;
2. Sistemas, Subsistema, ou Nome e Número do
Componente;
3. Responsável pelo projeto;
4. Preparado por...;
5. Ano modelo(s)/ Programa(s);
6. Data Chave (conclusão);
7. Data FMEA;
8. Equipe;
9. Item/ Função;
10. Modo de Falha Potencial (do item);
11. Efeito Potencial da Falha;
12. Severidade;

10. Formulário de FMEA
13. Classificação;
14. Causa(s) e Mecanismo(s) Potencial(is) da Falha;
15. Concorrência;
16. Controles Atuais de Projetos;
17. Detecção;
18. Número de prioridade de risco;
19. Ações recomendadas;
20. Responsável pela(s) Ação(ões) recomendada(s);
21. Ação(ões) Tomada(s);
22. Resultados da Ação.

11. 10 – Modo de Falha Potencial
“A maneira pela qual um componente,
subsistema, ou sistema potencialmente
falharia ao cumprir ou promover a
função pretendida descrita na coluna
item/ função.”
 Causa de falha em um sistema ou
subsistema de nível superior; ou
 Efeito de um componente em um nível
inferior.
 Nota: Descritos como termos “físicos” ou
técnicos, e não como um sintoma
necessário evidenciado pelo cliente.

12. 11 – Efeito(s) Potencial(is) da
Falha
“Definidos como os efeitos do
modo de falha na função,
como percebido pelo cliente.”
 Descreva os efeitos da falha
de modo que o cliente possa
perceber ou experimentar.
 Pode ser cliente interno ou
cliente final.

13. 12 – Severidade (s)
Índice relativo dentro do
escopo da FMEA
individual que classifica
o efeito mais grave para
um dado modo de falha.

14. 12 – Severidade (s)

15. 13. Classificação
 Coluna utilizada para classificar qualquer
tipo de característica especial do produto
para um componente, subsistema ou
sistema que possa requerer controles
adicionais do projeto ou processo;
 Pode ser usada para destacar modos de
falhas altamente prioritários para a
avaliação da engenharia.

16. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de
Potencial(is) da Falha
 Causa potencial da falha é definida como
uma indicação de uma deficiência do
projeto, cuja conseqüência é o modo de
falha;
 Todos os mecanismos e/ou causas
potenciais de falha para cada modo de
falha devem ser listados de forma
completa. Isto irá facilitar a aplicação de
medidas de reforço.

17. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de
Potencial(is) da Falha
 Exemplos de causas típicas de falha:
 Especificação incorreta do material;
 Consideração inadequada da vida do
projeto;
 Sobre-Esforço;
 Capacidade de lubrificação insuficiente;
 Instruções de manutenção inadequadas;
 Especificação de software imprópria;
 Especificação de acabamento superficial
imprópria;
 Especificação de locomoção imprópria;
 Aquecimento excessivo;
 Tolerância especificada imprópria.

18. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de
Potencial(is) da Falha
 Exemplos de mecanismos típicos de
falha:
 Escoamento;
 Fadiga;
 Desgaste;
 Fluência;
 Corrosão;
 Oxidação química.

19. 15. Ocorrência
 Probabilidade de um mecanismo/causa
específico acontecer;
 A probabilidade de ocorrência da
causa/mecanismo de falha potencial é
estimada em uma escala de 1 a 10;
 O índice de ocorrência pode ser reduzido
pela prevenção ou controle dos
mecanismos/causas do modo de falha;
 Alteração do projeto ou processo.

20. 15. Ocorrência
 Questões importantes para a determinação da
probabilidade de ocorrência:
 Qual a experiência/histórico de campo com
componentes, subsistemas ou sistemas
similares?
 O novo componente é proveniente ou
similar ao nível anterior de componente,
subsistema ou sistema?
 Qual o significado das alterações em
relação a uma versão mais antiga de
componente, subsistema ou sistema?

21. 15. Ocorrência
 O componente é radicalmente diferente
do componente de um nível anterior?
 O componente é completamente novo?
 A aplicação do componente mudou?
 Quais são as modificações no meio?
 Foi utilizada uma análise de engenharia
para estimar a taxa esperada de ocorrência
comparável para a aplicação?
 Controles preventivos foram colocados
em pratica?

22. 15. Ocorrência
 O número de classificação de ocorrência é
um índice relativo dentro do escopo do
FMEA e pode não refletir a real
probabilidade de ocorrência;
 Critério de avaliação seguro: a equipe
deveria concordar com um critério e
índice de avaliação que seja consistente,
mesmo se modificado para a análise
individual de um produto ou processo.

23. 15. Ocorrência
 Critério de avaliação de ocorrência
sugerido da FMEA:

24. 16. Controles Atuais do Projeto
 Atividades de prevenção,
validação/verificação do projeto ou
outras que estão sendo
completadas ou comprometidas e
aquelas que assegurarão a
adequação do projeto para o modo
de falha e/ou causa/mecanismo sob
consideração.

25. 16. Controles Atuais do Projeto
 Existem dois tipos de controles a considerar:
Prevenção: Prevenir a ocorrência da
causa/mecanismo de falha ou modo de
falha, ou reduzir sua taxa de ocorrencia;
Detecção: Detectar a causa/mecanismo da
falha ou modo de falha antes do item ser
liberado para a produção.

26. 17. Detecção
 Classificação associada com o melhor
controle de detecção listado no controle
de projeto;
 Detecção é um índice relativo dentro do
escopo da FMEA individual;
 Critério de avaliação sugerido: a
equipe deve concordar com um critério
índice que seja consistente, mesmo se
modificado para a análise individual de
um produto.

27. 17. Detecção
 Critério de avaliação de detecção
sugerido da FMEA:

28. 17. Detecção

29. 18. Número de prioridade de risco
É o produto dos indices de Severidade (S),
Ocorrência (O) e Detecção (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Este valor serve para priorizar as deficiências
do projeto.

30. 19. Ações recomendadas
Esta seção tem como objetivo reduzir os
riscos e aumentar a satisfação do cliente
através do aperfeiçoamento do projeto.
A avaliação deve ser direcionada
primeiramente as altas severidades, e a
intenção final da ação deve ser reduzir os
índices na seguinte ordem: severidade,
ocorrência, detecção

31. 20. Responsável pela ação
recomendada
Nome da empresa/área responsável para
cada ação recomendada, com o respectivo
prazo.
21 . Ações tomadas
Breve descrição da ação realizada e sua
data de efetivação

32. 22. Resultados da ação
Após a ação corretiva ter sido identificada,
deve-se estimar e registrar os índices de
severidade, ocorrência e detecção, e
calcular o NPR.
Todos os índices revisados devem ser
analisados criticamente, e se uma ação
adicional for considerada necessária, a
análise deve ser repetida.
O foco sempre será a melhoria continua.

33. Formulário de FMEA

34. Conclusão
A metodologia FMEA é importante porque pode
proporcionar para a empresa:
 uma forma sistemática de se catalogar informações
sobre as falhas dos produtos/processos;
 melhor conhecimento dos problemas nos
produtos/processos;
 ações de melhoria no projeto do produto/processo,
baseado em dados e devidamente monitoradas
(melhoria contínua);
 diminuição de custos por meio da prevenção de
ocorrência de falhas;
 o benefício de incorporar dentro da organização a
atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação
e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação
dos clientes;