FMEA: Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

1
FMEA1
EDSON H. MORIKAWA2
FELIPE ARTUR C. DEWES3
HULLES B. MARIANO4
RESUMO:
Este trabalho tem como objetivo demonstrar a eficácia da ferramenta da qualidade
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Modo e Efeitos de Falha
Potencial), com a finalidade de prevenir e reduzir as falhas provenientes dos
processos de fabricação. Possibilitando a confiabilidade do processo e do produto
comercializado. O conceito da ferramenta FMEA será apresentado neste trabalho e
em seguida uma pesquisa aplicada na indústria, o qual poderá ser identificado as
operações críticas do processo em estudo, bem como soluções para atenuar ou
mesmo eliminar os seus riscos para a obtenção da qualidade desejada ao final da
linha.
Palavras-Chaves: Estudo de caso. Falhas. FMEA.
1 INTRODUÇÃO
A globalização e a competitividade mundial entre as organizações tornaram
uma necessidade o lançamento no mercado de produtos com alta confiabilidade,
qualidade e com preços competitivos. Além de atender aos requisitos de satisfação
e garantia de um bom produto para o cliente, o produto deverá desempenhar
funções fundamentais para atender pré-requisitos dos consumidores, funcionalidade
e durabilidade.
Neste contexto se torna necessário a utilização de ferramentas para
assegurar a qualidade exigida pelos clientes. Neste artigo será apresentada a
conceituação do FMEA e posteriormente um estudo de caso para facilitar o
1
Trabalho apresentado à disciplina de Engenharia de manutenção para avaliação parcial. Orientador:
Profº Paulo Lagos
2
Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: edsonmorikawa@hotmail.com
3
Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: felipe_dewes@yahoo.com.br
4
Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: hulles.mariano@gmail.com

2
entendimento de como a aplicabilidade dentro de uma indústria pode facilitar e
reduzir as falhas encontradas.
A ferramenta permite a análise e detecção sistemática de possíveis falhas
em um determinado produto ou processo. Identificando as ações que possam
diminuir ou eliminar uma possível falha. Portanto com a diminuição de falhas ou
problemas no produto final, a mercadoria comercializada se torna mais competitiva e
reduzindo os erros no processo de fabricação podendo aumentar a lucratividade da
empresa.
2 CONCEITO FMEA
A metodologia de Análise do Modo e Efeito da Falha, conhecida como FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis), tem os seus primeiros registros de utilização
conceitual em 1949, onde os militares americanos desenvolveram uma ferramenta
com o objetivo de determinar o efeito da ocorrência de falha e problemas em
sistemas e equipamentos. A sua primeira aplicação formal se deu na década de 60,
pela indústria aeroespacial dos EUA, especificamente no projeto Apollo da agência
norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration). No fim dos
anos 1960 e início dos anos 1970, vários grupos empresariais começaram a publicar
procedimentos para executar o FMEA (AGUIAR, 2008).
É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das
falhas potenciais e de propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no
projeto do produto ou do processo. O princípio inicial desta ferramenta é a de
detectar possíveis falhas antes que se produza uma peça e/ou produto, ou seja,
voltada para os processos de fabricação, com sua utilização, diminuir as chances do
processo ou produto falhar, busca, portanto aumentar a confiabilidade e qualidade
do equipamento entregue ao cliente.
A figura a seguir detalha a abordagem por processos de acordo com a
norma ISO 9001.

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FIGURA 1 – PROCESSOS
FONTE: AGUIAR, 2008, disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf>
A Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores
(ANFAVEA, 1997) destaca que o FMEA possui diversos objetivos, antecipar e
reconhecer avaliando a falha potencial de um produto, processo e os efeitos
causados aos clientes, identificando assim ações que visam reduzir ou até mesmo
eliminar chances de um modo de falha potencial vir a ocorrer (FMEA, 2013). Através
de documentos do processo de análise, a seguir sete passos a serem listados:
1. Identificar todas as partes componentes dos serviços.
2. Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam
falhar (os modos de falhas).
3. Identificar os efeitos possíveis das falhas (tempo parado, insegurança,
necessidade de ajustes e/ou consertos, efeitos para os clientes).
4. Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de falha.
5. Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a
probabilidade de detecção.
6. Identificar o número de prioridade de risco (NPR).
7. Desenvolver e implementar ações para minimizar as falhas identificadas.
2.1TIPOS FMEA
O FMEA deve ser utilizado em todas as etapas de projeto e construção de
um determinado produto ou sistema (FMEA, 2013). Os tipos de FMEA podem ser
observados na figura 2, os tipos existentes são:
 FMEA de sistema.
 FMEA de projeto.

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 FMEA de processo.
 FMEA de logística.
 FMEA de segurança.
FIGURA 2 – TIPOS FMEA
FONTE: FMEA, 2013, disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/>
2.2COMO UTILIZAR FMEA
A implantação do sistema deverá ser realizada por um corpo técnico dentro
da organização e estabelecer os procedimentos a serem adotados. (FMEA, 2013).
Devendo ser considerado os princípios abaixo:
 Definição do sistema, suas funções e seus componentes, baseado nas
informações disponíveis;
 Identificação dos modos de falhas dos componentes, suas causas e seus
efeitos na função do item, do sistema e na sua missão;
 Avaliação dos efeitos dos modos de falha identificando a mais severa;
 Conclusões e recomendações para a melhoria do sistema.
A figura 3 detalha o processo de FMEA.

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FIGURA 3 – PROCESSO FMEA
2.3 FORMULÁRIO FMEA
O FMEA deve ser elaborado em equipe, preferencialmente composta por
membros com diferentes especialidades, para que os resultados obtidos alcancem
os maiores níveis de excelência possíveis.
Os integrantes do grupo devem interagir durante todas as decisões. As
reuniões devem ser realizadas em intervalos de até 3 horas, pois, as pessoas
começam a perder em rendimento e o resultado pode ser comprometido (FMEA,
2013).
O formulário de FMEA pode ser observado através da figura 4, a seguir.

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FIGURA 4 – MODELO FMEA
3 ESTUDO DE CASO
O processo de análise de falha pode ser considerado para empresas com
alta produtividade como também em casos simples, na tentativa de melhorar
processos a fim de reduzir custos e aumentar a lucratividade na instituição. Será
apresentado abaixo um modelo de FMEA que poderia ser utilizado em uma
indústria.
A tabela 1 detalha como se inicia o processo do FMEA.
TABELA 1 – DEMORA NO BANHO
FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-
falhas-e-efeitos-fmea/>

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Após a indicação do processo ou ação, efeito da falha, causa da falha e
meio de detecção, deve-se estabelecer riscos encontrados com a finalidade de
indicar métodos de melhorias para reduzir e até mesmo eliminar a falha.
 Ocorrência de causa (O): probabilidade da causa existir e provocar uma falha;
 Gravidade do efeito (G): probabilidade em que o cliente identifica e é
prejudicado pela falha;
 Detecção da falha: probabilidade da falha ser detectada antes do produto
chegar ao cliente.
As tabelas 2 e 3 detalham as ocorrências e seus valores para o caso de detecção da
falha, respectivamente.
TABELA 2 – OCORRÊNCIA DE CAUSA (O) E GRAVIDADE DO EFEITO (G)
TABELA 3 – DETECÇÃO DA FALHA (D)
Com os índices indicados poderá ser gerado o formulário, que pode ser
analisado na tabela 4.

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TABELA 4 – FORMULÁRIO FMEA
Com o formulário preenchido, devem-se estabelecer metas preventivas a
serem adotados, o prazo e responsável, como é possível notar na tabela 5.
TABELA 5 – AÇÕES ADOTADAS
4 CONCLUSÃO
Com o estudo de caso apresentado leva a corroborar a real importância do
conhecimento e a necessidade do entendimento sobre a ferramenta de melhoria
contínua FMEA, pelas pessoas que estão inseridas dentro das organizações, pois se
trata de um método de extrema importância nos dias atuais. O seu funcionamento
requer procedimentos padronizadas para a utilização e obtenção de resultados
positivos para a empresas.

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Para que se possam evitar falhas graves que venham afetar diretamente o
cliente final, foram apresentados os conceitos deste método de análise e também o
estudo de caso simples que se pode verificar que esta ferramenta pode ser utilizada
para os mais diversos processos tanto os mais complexos quanto aos mais simples.
Podendo dar um retorno em lucratividade para a empresa.
Portanto empresas de grande porte e até mesmo as microempresas podem
incluir a ferramenta FMEA para análise de melhorias contínuas.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis),
ABSTRACT: This work aims to demonstrate the effectiveness of the quality FMEA
tool (Failure Mode and Effect Analysis - Mode Analysis and Potential Failure Effects),
in order to prevent and reduce failures from the manufacturing processes. Allowing
the reliability of the process and the actual product. The concept of FMEA tool will be
presented in this work and then an applied research in industry, which can be
identified critical process under study operations and solutions to mitigate or
eliminate the risk to achieving the desired quality at the end of the line.
Key Words: Case Study. FMEA. Failures.
REFERÊNCIAS
Análise de modos de falha e efeitos (FMEA). Disponível em:
<http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/>.
Acesso em: 07 ago. 2016.
FMEA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/>. Acesso em: 13
ago. 2016.
Aguiar, D. Campos - FMEA de processo: Uma proposta de aplicação baseada nos
conceitos da ISO 9001:2000 -. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf>.
FMEA/FMECA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/blog/fmea-fmeca/>.

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