O documento fornece uma introdução sobre FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), descrevendo seu objetivo de identificar e avaliar falhas potenciais em produtos e processos. Ele explica os passos do FMEA, incluindo definir modos de falha, avaliar severidade e probabilidade, identificar causas, definir controles e priorizar ações corretivas. O FMEA é uma ferramenta amplamente utilizada na indústria para prevenir falhas e melhorar qualidade.

1. FMEA
Failure Mode And Effects Analysis

2. Como o FMEA surgiu ?
Desenvolvido pela industria Aeroespacial nos
anos 60
Difundido pela industria Automotiva.
Hoje em dia utilizado por diversas industrias de
vários setores.

3. O que é o FMEA
É um grupo sistemático de atividades
destinado a:
Reconhecer e avaliar a falha potencial de
produto/processo e os efeitos de falha.
Identificar ações que poderiam eliminar ou
reduzir a possibilidade de ocorrência de uma
falha.
Documentar todo o processo.

4. Tipos de FMEA
Projeto (DFMEA)
É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo
engenheiro ou equipe responsável pelo projeto, com a
finalidade de assegurar que os modos de falha
potenciais e suas causas foram considerados e
abordados.
Processo (PFMEA)
É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo
engenheiro ou equipe responsável pela
manufatura/montagem, com a finalidade de assegurar
que os modos de falha potenciais e suas causas foram
considerados e abordados.

5. Exemplo de uma planilha de FMEA

6. Porque usar o FMEA?
Aumentar a probabilidade de detecção.
Prevenir é melhor do que remediar
Identificar os maiores contribuintes para a falha e
elimina-los.
Reduzir a probabilidade de ocorrência de falha.
Promover qualidade nos produtos e processos

7. Quando usar o FMEA?
O FMEA é melhor utilizado antes da falha
ocorrer.
FMEA de projeto pode ser feito durante as
etapas iniciais do projeto do produto.
FMEA de processo pode ser feito durante o
projeto do processo de manufatura.

8. Guia de Procedimento de um FMEA

9. Passo 1 – Escopo do FMEA
Formar um time multifuncional
Entender os requisitos do Cliente/Processo
Definir o começo e final do processo
Todos os membros do time acompanham e
observam todo o processo.
Fazer notas e observações

10. Passo 2 – Brainstorm dos potenciais
modos de falha
Utilize a carta do fluxo de processo – fragmentar
cada etapa
Utilizar o conhecimento de peças/processos já
existentes
Revisar todas as informações da qualidade:
complementos , retrabalho, refugo, etc.
Conversar com os clientes externos e internos.

11. Passo 3 – Identificar os potenciais
efeitos da falha.
Efeitos potenciais da falha são definidos como
os efeitos do modo de falha na função como
percebido pelo cliente.
Os efeitos típicos de falha podem ser : Barulho,
aspereza, operação defeituoso, inoperância,
aparência degradada, odor desagradável, etc.

12. Passo 4 – Determinar o grau de
severidade
É a classificação associada ao efeito mais grave
para um dado modo de falha.
É definida em uma escala de 1 a 10, sendo 10 o
mais severo e 1 o mais brando grau de
severidade.
A redução no índice de classificação da
severidade somente pode ser realizada através
de uma alteração de projeto / re-projeto de
processo.

13. Passo 5 – Identificar as causas da
falha
Como a falha pode ocorrer, descrever em alguns
termos algumas coisas que podem ser corrigidas
ou controladas.
Experimentos podem ser conduzidos para
determinar as causas.
Pode haver mais que uma causa para cada falha

14. Passo 6 – Determinar o grau de
ocorrência
A ocorrência é a probabilidade que um
mecanismo / causa irá ocorrer.
A probabilidade de ocorrência de falha potencial
é medida em uma escala relativa, de 1 a 10,
sendo 10 para o mais ocorrente e 1 para o de
mais baixa ocorrência.

15. Passo 7 – Definir o método de controle
Dispositivos/métodos sistemáticos para impedir
ou detectar modalidades de causas de falha
(antes de causar efeitos)
A prevenção consiste em dispositivos a prova de
erro, controle automatizado e verificações de set
up.
Os controles consistem em auditorias, em
inspeção, em treinamento, etc..

16. Passo 8 – Determinar o grau de
detecção
Detecção é a classificação associada com o
melhor controle de detecção listado no controle
de projeto / processo.
É uma escala que varia de 1 a 10, assumindo os
valores de 10 para a incerteza absoluta, e 1 para
uma detecção quase certa.
Para alcançar um índice menor o planejamento
do controle do projeto / processo tem de ser
melhorado.

17. Passo 9 – Calcular o RPN
Número de prioridade de risco (RPN)
O número de prioridade de risco é o produto dos
índices de severidade(S), ocorrência(O) e
detecção(D).
RPN = S x O x D
Pode variar entre 1 e 1000, e pode ser utilizado
para priorizar as deficiências do projeto /
processo.

18. Passo 10 – Priorizar as ações
corretivas
Como nós podemos reduzir a ocorrência?
Como podemos nós melhorar a detecção?
Utilize a habilidade para melhoria do processo
Onde possível aplique técnicas a prova de erro.
Padronização através de todos os produtos ou
processos
Introduza qualquer mudança de uma maneira
controlada PDSA
Nota:- O processo a prova de erro resultará em
graus mais baixos de ocorrência ou de detecção

19. Tabela de FMEA de Processo
Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA DE PROCESSO
Resultados da ação
Severidade
Causa e Controle
Ocorrência
Detecção
Modo de Efeitos
severidade
ocorrência
N.P.R.
detecção
mecanismos atuais de Ações Responsável e
N.P.R.
Item / função falha potenciais da
potenciais de projeto recomendadas prazo Ações tomadas
potencial falha
falha detecção
Temperatura do
7 4 Termopar 3 84
forno alta
Revenimento Tempo de
Redução da vida 7 permanencia 3 Cronometro 3 63
útil / elevado
Dureza
Aliviar as Empastamento
baixa Construir Adicionado um
tensoes , de ferramenta de
usinagem dispositivo dispositivo para
adequar a Pallaoro / 45
7 Carregamento 5 Visual 5 175 para melhorar facilitar a 7 2 5 70
dureza, dias
a disposicao disposicao do
adequar a
das peças carregamento
microestrutura

20. Depois que a ação foi completada
Reavaliar os rankings quanto completada a ação
FMEA deve ser um documento vivo
Rever regularmente
Reavaliar rankings sempre que modificações
forem feitas no produto ou processo
Adicionar algum novo defeito ou problema
potencial quando encontrado

21. Bibliografia
QS9000 FMEA reference manual(SAE J 1739)
www.freequality.org, Free Quality Tools Web
Site. Acessado em: 03/08/06
Curso FMEA , Failure, mode and effects
analysis, 3 edição , Assessoria empresarial S/C
Ltda.

22. Acadêmicos
André Grassmueck
Danilo Réa de Oliveira
David Machado
Juliano Pallaoro De Souza
Jeanine Elisii