O documento descreve o processo de análise de falhas potenciais (FMEA), com o objetivo de identificar e avaliar falhas, reduzir riscos e documentar o processo. É apresentado um exemplo de FMEA aplicado à aplicação de cera em portas de carros, identificando possíveis causas de falha, seus efeitos, probabilidade e métodos de detecção.

1. FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
(Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial)
Lorenço Neckel Jr.
Lucas F. Berti
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2. FMEA
Grupo sistemático de atividades destinado a:
 Reconhecer e avaliar a falha potencial de um
produto / processo e os efeitos dessa falha;
 Identificar ações que poderiam eliminar ou
reduzir a possibilidade de ocorrência de uma
falha potencial; e
 Documentar todo o processo.
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3. Implementação da FMEA
 Ação “antes-do-evento”.
 Tempo gasto em FMEA quando as alterações são mais
fáceis e baratas (início do projeto) pode (e vai) minimizar
as crises provocadas por alterações tardias.
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4. Implementação da FMEA
Casos básicos:
 Novos projetos, tecnologias ou
processos;
 Modificações em projeto ou
processo existente;
 Uso de projeto ou processo
existente em um novo
ambiente, localização ou
aplicação.
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5. Seqüência FMEA de Processo
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6. Quais são as funções,
características ou requisitos?
 Registrar as etapas do processo
em análise
 Descrição simplificada do processo
ou operação (torneamento, furação,
etc...)
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7. O que pode sair errado??
 Descrição de não-conformidade
na operação específica
 Como o processo / peça pode
falhar?
 O que um cliente consideraria
como falha?
 Exemplos: Dobrado, Rachado,
Danificado, etc...
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8. Quais são os efeitos?
 Efeitos Potenciais da Falha no Cliente
 Cliente Interno ou Externo
 Cliente Externo: Barulho, Esforço,
Vazamento, Instabilidade, etc...
 Cliente Interno: Não dá aperto, não
monta, não conecta, etc...
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9. O quanto é ruim?
 Severidade: Gravidade da falha.
 Valor numérico: Índice entre 1
(nenhuma severidade) e 10
(perigoso sem aviso prévio);
 Possíveis características
especiais.
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10. Quais são as causas?
 Causas Potenciais de Falha:
 Descrição em termos de algo que
possa ser corrigido ou controlado.
 Exemplos: torque indevido (alto,
baixo), solda incorreta, ferramental
gasto, etc...
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11. Com qual freqüência isto ocorre?
 Probabilidade que uma causa
específica de falha irá ocorrer.
 Valor numérico entre:
 1 (falha improvável: ≤ 0,01 falha
por mil peças) e
 10 (falha persistente: ≥ 100
falhas por mil peças).
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12. Como isto pode ser
prevenido e detectado??
 Avaliação da eficácia dos métodos atuais
de controle de processo, prevenindo a
expedição de peças falhadas;
 Índice leva em consideração a qualidade
e o tipo de inspeção (prova de erro,
medição ou inspeção manual);
 Variação numérica entre 1 (certamente
detectará falhas) e 10 (certeza de não-
detecção).
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13. O quanto o método para
detectar isso é bom?
 Número de Prioridade de Risco
(NPR): produto dos índices de
severidade, ocorrência e
detecção:
NPR = (S).(O).(D)
 Valor entre 1 e 1000, utilizado
para priorizar as deficiências do
processo.
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14. O que pode ser feito?
 Alterações de projeto;
 Alterações de processo;
 Controles especiais;
 Alterações nas normas,
procedimentos ou guias.
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15. Estudo de Caso
FMEA de processo aplicado na
fabricação de automóveis.
Função: aplicação de cera na parte
interna da porta dianteira
esquerda de um modelo Wagon
da Ford (1996).
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16. Quais são as Funções,
Características ou Requisitos?
 Função: Aplicação de cera na parte
Interna da porta;
 Requisitos: Cobrir parte interna da
porta, superfície inferior com
camada mínima de cera para
retardar corrosão.
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17. O que pode sair Errado??
 Cobertura Insuficiente de
cera sobre a superfície
especificada.
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18. Quais são os Efeitos?
 Vida útil da porta diminuída
devido a:
 Aparência insatisfatória
devido à corrosão;
 Funcionamento irregular do
mecanismo interno da porta.
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19. O Quanto é Ruim?
 Severidade (gravidade da falha): 7
(severidade de grau alto: ítem
operável, mas com níveis de
desempenho reduzido, com cliente
muito insatisfeito);
 Classificação especial: Nenhuma
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20. Quais são as causas?
 1) Bico de jateamento posicionado
manualmente não está posicionado
suficientemente longe;
 2) Bico jateador entupido:
 a) viscosidade muito alta,
 b) temperatura muito baixa,
 c) pressão muito baixa;
 3) Bico jateador deformado devido ao
impacto;
 4) Tempo de jateamento insuficiente.
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21. Com qual freqüência isto ocorre?
 1) 8
 2) 5
 3) 2
 4) 8
 Valores entre:
 1 (falha improvável: ≤ 0,01 falha por
mil peças) e
 10 (falha persistente: ≥ 100 falhas por
mil peças).
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22. Como isto pode ser
prevenido e detectado??
Prevenção Detecção D
1) Checagem visual a cada 5
1 hora por turno. Medir
profundidade da
camada.
2) Teste do jateador no Checagem visual a cada 5
começo do trabalho e 1 hora por turno. Medir
após longos períodos profundidade da
sem uso. camada.
3) Programas de Checagem visual a cada 5
manutenção 1 hora por turno. Medir
preventiva. profundidade da
camada.
4) Instruções do operador 7
e amostragem de lotes.
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23. O quanto o método para
detectar isso é bom?
S O D NPR
1) 7 8 5 280
2) 7 5 5 175
3) 7 2 5 70
4) 7 8 7 392
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24. O que pode ser feito?
 Prioridades:
 Instalar um timer no jateador
(item 4, N.P.R. 392);
 Instalar um “fim-de curso” no
jateador e/ou automatizar jateador
(item 1, N.P.R. 280);
 Experimentos na viscosidade x
temperatura x pressão (item
2, N.P.R. 175).
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25. Ações de Acompanhamento
 Resultados das ações
corretivas;
 Novos valores de N.P.R.
Foco na melhoria contínua.
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