O documento descreve o processo de Análise de Modo e Efeitos de Falha (FMEA), que é usado para avaliar sistematicamente os modos de falha e causas associadas a um produto ou processo. O FMEA envolve identificar falhas potenciais, determinar seus efeitos e causas, e implementar ações corretivas. Existe o FMEA de projeto, focado no desenvolvimento do produto, e o FMEA de processo, focado na eliminação de variações no processo.
O documento descreve conceitos e métodos relacionados à confiabilidade, como:
1) As etapas para aplicar a manutenção centrada em confiabilidade, incluindo análise de modos de falha e efeitos;
2) A curva da banheira e como diferentes estágios de vida útil de um equipamento afetam suas falhas;
3) Métodos como análise de árvore de falhas para identificar causas básicas de falhas.
Este documento apresenta uma análise de modo e efeitos de falha potencial (FMEA) para um processo de produção. Ele define o que é uma FMEA, discute os tipos de FMEA, o funcionamento básico da metodologia, e fornece um exemplo de tabela FMEA para avaliar riscos e priorizar ações de melhoria.
O documento discute como calcular a eficiência geral de equipamento (OEE) para aumentar a produtividade de uma fábrica. O OEE é calculado usando três pilares: disponibilidade, desempenho e qualidade. Exemplos demonstram como coletar dados de produção para calcular cada pilar e o OEE total.
O documento apresenta uma análise de falhas potenciais e seus efeitos (FMEA) para avaliar riscos em projetos e processos. Ele descreve o que é FMEA, como implementá-lo identificando falhas, efeitos e ações corretivas, além de explicar os tipos de FMEA (projeto e processo) e como aplicá-los.
O documento discute o método de estudo de trabalho, definindo-o como o registro sistemático e exame crítico dos métodos existentes para desenvolver métodos mais eficientes. Apresenta as etapas do método: selecionar o trabalho, registrar o método atual usando fluxogramas, examinar criticamente usando questionamento, desenvolver um método melhorado, instalá-lo e fazer checagens periódicas.
O documento discute os tipos, aplicações e tendências da manutenção industrial. Apresenta o histórico da manutenção desde o século XVI e descreve os principais tipos de manutenção, como corretiva, preventiva e preditiva. Também aborda metodologias como Manutenção Centrada na Confiabilidade, TPM e 6 Sigma, além de índices e tendências atuais da manutenção.
O documento discute o que é Controle Estatístico de Processo (CEP). O CEP permite entender e controlar processos de produção através de medições e contagens para identificar problemas e agir preventivamente. O CEP baseia-se em um sistema de prevenção ao invés de detecção para reduzir defeitos e melhorar a qualidade.
Material de curso sobre FMEA e FTA (Falure mode and effects analysis and Failure Tree Analysis) ou Análise de Modo e Efeitos de Falha e Análise da Árvore de Falhas.
O documento descreve conceitos e métodos relacionados à confiabilidade, como:
1) As etapas para aplicar a manutenção centrada em confiabilidade, incluindo análise de modos de falha e efeitos;
2) A curva da banheira e como diferentes estágios de vida útil de um equipamento afetam suas falhas;
3) Métodos como análise de árvore de falhas para identificar causas básicas de falhas.
Este documento apresenta uma análise de modo e efeitos de falha potencial (FMEA) para um processo de produção. Ele define o que é uma FMEA, discute os tipos de FMEA, o funcionamento básico da metodologia, e fornece um exemplo de tabela FMEA para avaliar riscos e priorizar ações de melhoria.
O documento discute como calcular a eficiência geral de equipamento (OEE) para aumentar a produtividade de uma fábrica. O OEE é calculado usando três pilares: disponibilidade, desempenho e qualidade. Exemplos demonstram como coletar dados de produção para calcular cada pilar e o OEE total.
O documento apresenta uma análise de falhas potenciais e seus efeitos (FMEA) para avaliar riscos em projetos e processos. Ele descreve o que é FMEA, como implementá-lo identificando falhas, efeitos e ações corretivas, além de explicar os tipos de FMEA (projeto e processo) e como aplicá-los.
O documento discute o método de estudo de trabalho, definindo-o como o registro sistemático e exame crítico dos métodos existentes para desenvolver métodos mais eficientes. Apresenta as etapas do método: selecionar o trabalho, registrar o método atual usando fluxogramas, examinar criticamente usando questionamento, desenvolver um método melhorado, instalá-lo e fazer checagens periódicas.
O documento discute os tipos, aplicações e tendências da manutenção industrial. Apresenta o histórico da manutenção desde o século XVI e descreve os principais tipos de manutenção, como corretiva, preventiva e preditiva. Também aborda metodologias como Manutenção Centrada na Confiabilidade, TPM e 6 Sigma, além de índices e tendências atuais da manutenção.
O documento discute o que é Controle Estatístico de Processo (CEP). O CEP permite entender e controlar processos de produção através de medições e contagens para identificar problemas e agir preventivamente. O CEP baseia-se em um sistema de prevenção ao invés de detecção para reduzir defeitos e melhorar a qualidade.
Material de curso sobre FMEA e FTA (Falure mode and effects analysis and Failure Tree Analysis) ou Análise de Modo e Efeitos de Falha e Análise da Árvore de Falhas.
O documento discute o Método de Tempo de Medição (MTM) como uma ferramenta para melhoria contínua. O MTM foi desenvolvido a partir dos estudos de Frank e Lillian Gilbreth sobre tempos e movimentos, e permite a análise e otimização de processos de trabalho através da decomposição dos movimentos em elementos básicos com tempos pré-determinados. O MTM oferece vantagens como transparência de informação, desempenho uniforme de referência e design compreensível de processos.
O documento discute a evolução da manutenção industrial ao longo do tempo, desde a manutenção baseada em falhas até a manutenção proativa. Também aborda a interação entre as diferentes fases do ciclo de vida de uma máquina e a importância da manutenção estratégica para o desempenho organizacional.
O documento apresenta uma metodologia de análise e solução de problemas chamada MASP. A metodologia propõe um processo sistemático em 8 etapas: 1) Identificação do Problema, 2) Observação, 3) Análise, 4) Plano de Ação, 5) Ação, 6) Verificação, 7) Padronização e 8) Conclusão. Além disso, fornece dicas sobre como conduzir reuniões para aplicação da metodologia e ferramentas como fluxogramas e diagramas de Pareto.
O documento descreve:
1) O que é FMEA e como surgiu, sendo desenvolvido originalmente pela indústria aeroespacial na década de 1960 e difundido para outros setores;
2) Os 4 tipos de FMEA - de sistema, produto, processo e serviço;
3) Como a FMEA é aplicada para identificar causas, modos e efeitos de falhas e melhorar qualidade e segurança de processos.
MASP - Método de Análise e Solução de ProblemasMárcio Hosken
O documento descreve um método de análise e solução de problemas (MASP). O MASP consiste em 8 etapas: 1) identificação do problema, 2) observação, 3) análise, 4) plano de ação, 5) ação, 6) verificação, 7) padronização e 8) conclusão. O objetivo é fornecer uma metodologia estruturada para identificar as causas de um problema e implementar soluções de forma sistemática.
O documento discute métodos para medir o trabalho, incluindo cronometragem, tempos predeterminados e amostragem do trabalho. O objetivo da medição do trabalho é estabelecer padrões de produção e custos. Os métodos de cronometragem medem operações repetitivas com detalhes, enquanto tempos predeterminados e amostragem do trabalho são usados para trabalhos complexos ou de longo ciclo.
O documento descreve o Programa 5S, uma filosofia de trabalho que promove disciplina e produtividade no ambiente de trabalho. O programa consiste em 5 etapas (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU e SHITSUKE) que visam, respectivamente, organizar, arrumar, limpar, padronizar e autodisciplinar o local de trabalho. A implementação do 5S traz diversos benefícios como melhoria da qualidade de vida, redução de acidentes e otimização dos processos.
Este plano de manutenção preventiva descreve as operações e ações a tomar em diferentes componentes de um sistema de climatização em intervalos de 1, 3, 6, 12 e 24 meses. Inclui inspecções higiênicas regulares e limpezas periódicas de filtros, baterias de arrefecimento, condutas de ar e outros equipamentos para manter o sistema funcionando de forma segura e eficiente.
O documento descreve o método dos cinco porquês, criado por Taiichi Ohno para identificar a causa raiz de problemas. O método envolve repetir a pergunta "por quê?" cinco vezes para chegar da causa superficial ao motivo de fundo. Isso torna o caminho para solucionar problemas de produção mais fácil.
O documento apresenta sete ferramentas da qualidade que podem ser utilizadas para auxiliar nas tomadas de decisão: 1) Brainstorming para gerar ideias; 2) Diagrama de fluxo para representar processos; 3) Diagrama de Pareto para priorizar problemas; 4) Diagrama de causa e efeito para analisar relações causais; 5) Carta de tendência para monitorar sistemas ao longo do tempo; 6) Indicadores para medir desempenho e definir metas; 7) Exemplos e exercícios para aplicação prática das fer
O documento descreve os tipos de manutenção, incluindo manutenção planejada (preventiva, preditiva e TPM) e não planejada (inesperada e ocasional). Detalha os objetivos da manutenção preventiva e preditiva, como redução de custos e aumento da vida útil dos equipamentos. Também explica os pilares da TPM, que visa maior eficiência da manutenção através da participação de todos os funcionários.
O documento discute a ferramenta TWTTP (The Way To Teach People), utilizada para identificar a existência de condições básicas para os operadores realizarem suas atividades e evitar erros humanos. A ferramenta consiste em uma entrevista com 4 perguntas (Q1) para o operador, visando identificar falta de conhecimento, e questionários adicionais (Q2 e Q3) para analisar a causa raiz de eventuais erros.
Controle Estatístico de Processos (CEP) é uma coleção de ferramentas de resolução de problemas muito utilizada na obtenção da estabilidade de processos, através da redução da variabilidade. Essa palestra visa fornecer uma visão geral sobre o assunto, apresentando os gráficos de controle, as recomendações de utilização do CEP no CMMI e os desafios da sua utilização no desenvolvimento de software.
Gestão da Manutenção - Introdução a ManutençãoAnderson Pontes
O documento discute os conceitos e tipos de manutenção industrial, com foco na importância da manutenção para a competitividade e produtividade das empresas. Aborda os tipos de manutenção planejada como preventiva, preditiva e TPM, assim como a manutenção não planejada ou corretiva. Destaca-se a evolução histórica da manutenção e sua importância crescente para garantir a disponibilidade de máquinas e equipamentos.
Introdução a Manutenção de Máquinas e EquipamentosAnderson Pontes
O documento discute sobre manutenção de máquinas e equipamentos, abordando:
1) Os diferentes tipos de manutenção como preventiva, preditiva, corretiva e TPM;
2) Os objetivos da manutenção em garantir a produção, evitar falhas e reduzir custos;
3) A importância do planejamento, programação e controle das atividades de manutenção.
O documento descreve o diagrama de fases do sistema ferro-carbono, apresentando as principais fases sólidas e transformações que ocorrem com a variação da temperatura e composição de carbono, como a reação eutética a 1148°C e a reação eutetóide a 727°C.
Este documento apresenta o plano de ensino da disciplina Introdução à Engenharia de Produção ministrada no curso de Engenharia de Produção Agroindustrial da Universidade Estadual do Paraná - Campus de Campo Mourão. O plano detalha a ementa, objetivos, programa, metodologia e avaliação da disciplina.
O documento apresenta três tópicos principais sobre controle de processo: (1) Plano de Controle, que descreve como derivar controles a partir de um FMEA e incluir técnicas à prova de erro; (2) Controle Estatístico de Processo, que introduz conceitos como variação, causas comuns e especiais, e cartas de controle; (3) Análise de Capabilidade de Processo, que explica como medir a capacidade de um processo atender especificações usando índices como Cp e Cpk.
O documento descreve as sete ferramentas da qualidade, incluindo folhas de verificação, estratificação, histograma, diagrama de Pareto, diagrama de causa e efeito e cartas de controle. Essas ferramentas são usadas para coletar e analisar dados de forma a resolver problemas de qualidade de maneira organizada e estatística.
Este documento fornece uma introdução à metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Explica o que é uma FMEA e quando ela deve ser realizada, descreve os componentes básicos de uma FMEA como o formulário padrão e como preenchê-lo, e destaca a importância da FMEA para prevenir falhas de projeto e processos. O objetivo final é melhorar continuamente a qualidade e satisfação do cliente.
Este documento apresenta os objetivos e conceitos fundamentais de uma análise de modos e efeitos de falha potencial (FMEA) e controle de processo. O documento explica o propósito da FMEA de identificar falhas potenciais antes que ocorram e define os tipos de FMEA, como a de processo. Além disso, explica conceitos como modos de falha potencial, efeitos potenciais, causas potenciais e fornece exemplos de como avaliar o risco de falhas.
O documento discute o Método de Tempo de Medição (MTM) como uma ferramenta para melhoria contínua. O MTM foi desenvolvido a partir dos estudos de Frank e Lillian Gilbreth sobre tempos e movimentos, e permite a análise e otimização de processos de trabalho através da decomposição dos movimentos em elementos básicos com tempos pré-determinados. O MTM oferece vantagens como transparência de informação, desempenho uniforme de referência e design compreensível de processos.
O documento discute a evolução da manutenção industrial ao longo do tempo, desde a manutenção baseada em falhas até a manutenção proativa. Também aborda a interação entre as diferentes fases do ciclo de vida de uma máquina e a importância da manutenção estratégica para o desempenho organizacional.
O documento apresenta uma metodologia de análise e solução de problemas chamada MASP. A metodologia propõe um processo sistemático em 8 etapas: 1) Identificação do Problema, 2) Observação, 3) Análise, 4) Plano de Ação, 5) Ação, 6) Verificação, 7) Padronização e 8) Conclusão. Além disso, fornece dicas sobre como conduzir reuniões para aplicação da metodologia e ferramentas como fluxogramas e diagramas de Pareto.
O documento descreve:
1) O que é FMEA e como surgiu, sendo desenvolvido originalmente pela indústria aeroespacial na década de 1960 e difundido para outros setores;
2) Os 4 tipos de FMEA - de sistema, produto, processo e serviço;
3) Como a FMEA é aplicada para identificar causas, modos e efeitos de falhas e melhorar qualidade e segurança de processos.
MASP - Método de Análise e Solução de ProblemasMárcio Hosken
O documento descreve um método de análise e solução de problemas (MASP). O MASP consiste em 8 etapas: 1) identificação do problema, 2) observação, 3) análise, 4) plano de ação, 5) ação, 6) verificação, 7) padronização e 8) conclusão. O objetivo é fornecer uma metodologia estruturada para identificar as causas de um problema e implementar soluções de forma sistemática.
O documento discute métodos para medir o trabalho, incluindo cronometragem, tempos predeterminados e amostragem do trabalho. O objetivo da medição do trabalho é estabelecer padrões de produção e custos. Os métodos de cronometragem medem operações repetitivas com detalhes, enquanto tempos predeterminados e amostragem do trabalho são usados para trabalhos complexos ou de longo ciclo.
O documento descreve o Programa 5S, uma filosofia de trabalho que promove disciplina e produtividade no ambiente de trabalho. O programa consiste em 5 etapas (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU e SHITSUKE) que visam, respectivamente, organizar, arrumar, limpar, padronizar e autodisciplinar o local de trabalho. A implementação do 5S traz diversos benefícios como melhoria da qualidade de vida, redução de acidentes e otimização dos processos.
Este plano de manutenção preventiva descreve as operações e ações a tomar em diferentes componentes de um sistema de climatização em intervalos de 1, 3, 6, 12 e 24 meses. Inclui inspecções higiênicas regulares e limpezas periódicas de filtros, baterias de arrefecimento, condutas de ar e outros equipamentos para manter o sistema funcionando de forma segura e eficiente.
O documento descreve o método dos cinco porquês, criado por Taiichi Ohno para identificar a causa raiz de problemas. O método envolve repetir a pergunta "por quê?" cinco vezes para chegar da causa superficial ao motivo de fundo. Isso torna o caminho para solucionar problemas de produção mais fácil.
O documento apresenta sete ferramentas da qualidade que podem ser utilizadas para auxiliar nas tomadas de decisão: 1) Brainstorming para gerar ideias; 2) Diagrama de fluxo para representar processos; 3) Diagrama de Pareto para priorizar problemas; 4) Diagrama de causa e efeito para analisar relações causais; 5) Carta de tendência para monitorar sistemas ao longo do tempo; 6) Indicadores para medir desempenho e definir metas; 7) Exemplos e exercícios para aplicação prática das fer
O documento descreve os tipos de manutenção, incluindo manutenção planejada (preventiva, preditiva e TPM) e não planejada (inesperada e ocasional). Detalha os objetivos da manutenção preventiva e preditiva, como redução de custos e aumento da vida útil dos equipamentos. Também explica os pilares da TPM, que visa maior eficiência da manutenção através da participação de todos os funcionários.
O documento discute a ferramenta TWTTP (The Way To Teach People), utilizada para identificar a existência de condições básicas para os operadores realizarem suas atividades e evitar erros humanos. A ferramenta consiste em uma entrevista com 4 perguntas (Q1) para o operador, visando identificar falta de conhecimento, e questionários adicionais (Q2 e Q3) para analisar a causa raiz de eventuais erros.
Controle Estatístico de Processos (CEP) é uma coleção de ferramentas de resolução de problemas muito utilizada na obtenção da estabilidade de processos, através da redução da variabilidade. Essa palestra visa fornecer uma visão geral sobre o assunto, apresentando os gráficos de controle, as recomendações de utilização do CEP no CMMI e os desafios da sua utilização no desenvolvimento de software.
Gestão da Manutenção - Introdução a ManutençãoAnderson Pontes
O documento discute os conceitos e tipos de manutenção industrial, com foco na importância da manutenção para a competitividade e produtividade das empresas. Aborda os tipos de manutenção planejada como preventiva, preditiva e TPM, assim como a manutenção não planejada ou corretiva. Destaca-se a evolução histórica da manutenção e sua importância crescente para garantir a disponibilidade de máquinas e equipamentos.
Introdução a Manutenção de Máquinas e EquipamentosAnderson Pontes
O documento discute sobre manutenção de máquinas e equipamentos, abordando:
1) Os diferentes tipos de manutenção como preventiva, preditiva, corretiva e TPM;
2) Os objetivos da manutenção em garantir a produção, evitar falhas e reduzir custos;
3) A importância do planejamento, programação e controle das atividades de manutenção.
O documento descreve o diagrama de fases do sistema ferro-carbono, apresentando as principais fases sólidas e transformações que ocorrem com a variação da temperatura e composição de carbono, como a reação eutética a 1148°C e a reação eutetóide a 727°C.
Este documento apresenta o plano de ensino da disciplina Introdução à Engenharia de Produção ministrada no curso de Engenharia de Produção Agroindustrial da Universidade Estadual do Paraná - Campus de Campo Mourão. O plano detalha a ementa, objetivos, programa, metodologia e avaliação da disciplina.
O documento apresenta três tópicos principais sobre controle de processo: (1) Plano de Controle, que descreve como derivar controles a partir de um FMEA e incluir técnicas à prova de erro; (2) Controle Estatístico de Processo, que introduz conceitos como variação, causas comuns e especiais, e cartas de controle; (3) Análise de Capabilidade de Processo, que explica como medir a capacidade de um processo atender especificações usando índices como Cp e Cpk.
O documento descreve as sete ferramentas da qualidade, incluindo folhas de verificação, estratificação, histograma, diagrama de Pareto, diagrama de causa e efeito e cartas de controle. Essas ferramentas são usadas para coletar e analisar dados de forma a resolver problemas de qualidade de maneira organizada e estatística.
Este documento fornece uma introdução à metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Explica o que é uma FMEA e quando ela deve ser realizada, descreve os componentes básicos de uma FMEA como o formulário padrão e como preenchê-lo, e destaca a importância da FMEA para prevenir falhas de projeto e processos. O objetivo final é melhorar continuamente a qualidade e satisfação do cliente.
Este documento apresenta os objetivos e conceitos fundamentais de uma análise de modos e efeitos de falha potencial (FMEA) e controle de processo. O documento explica o propósito da FMEA de identificar falhas potenciais antes que ocorram e define os tipos de FMEA, como a de processo. Além disso, explica conceitos como modos de falha potencial, efeitos potenciais, causas potenciais e fornece exemplos de como avaliar o risco de falhas.
The FMEA (Failure Mode and Effect Assessment), Evaluation of Failure Modes and Effect, is a methodology to evaluate the various possibilities of failure of a concept, system, process, machine, product or service. The scope of FMEA has changed over the time. Today incorporate the criticality assessment, before named FMECA. Over a structured matrix each failure mode has assigned probability rates concerning the severity of the failure consequences, the occurrence of such failure and the existing detection capability of the failure mode or related causes. These probability rates are based on a scale between 0 and 10. The overall probability of the failure mode is calculated by the product of the three ratios, getting the RPN (Risk Potential Number), establishing the risk level. The risk levels are prioritized and the FMEA team established actions in order to reduce one or more factors and decrease the criticality.
The FMEA allows deep knowledge of the systems, processes and products, prevents the occurrence of faults and reduces the impact of non-compliance. Lead objectively to structure and establish operation procedures for critical maintenance programs, provide inputs for process and products controlling plans, focused on prevention and cost optimization. The structuring of the various failure modes assists on contingency, securing and troubleshooting plans design.
As an application tool with simple and safe return, by processes and products reliability, it promotes organizational culture of continuous improvement, process and activities simplification allowing a safe base to Lean projects. Safety Engineering Maintenance and Reliability Centered programs used, for example, in aeronautical and automobile industries, use FMEA to mitigate the risk on certification systems.
The aim of this work is to get systematized information on FMEA and promote a simple and accessible way for no experts on FMEA development.
In organizations with processes already installed the P-FMEA is one that can bring a greater impact and kick-wins, once it goes across all products and services.
Este documento apresenta o conceito e aplicação da ferramenta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) para prevenir falhas em processos de fabricação. Apresenta os tipos e passos de FMEA e um estudo de caso demonstrando como identificar possíveis falhas em um processo industrial e propor ações para reduzi-las. Conclui que a ferramenta FMEA pode ser útil para empresas de diferentes portes melhorarem a qualidade e lucratividade.
O documento discute a técnica de Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA). Explica que a FMEA é usada para identificar e avaliar falhas potenciais em produtos e processos, e definir ações para reduzir ou eliminar essas falhas. Detalha os tipos de FMEA de Projeto e Processo, e fornece diretrizes e etapas para aplicar corretamente a técnica FMEA.
O documento discute a prevenção e recuperação de falhas em sistemas de produção. Primeiro, explica que erros são inevitáveis e que é importante identificar pontos de falha, reduzir as consequências e se recuperar. Em seguida, lista várias causas possíveis de falhas, como falhas humanas, de projeto, de fornecedores ou clientes. Por fim, discute formas de medir, prevenir e se recuperar de falhas, como manutenção preventiva, detecção precoce e melhoria contínua.
Conteudo em texto praticas básicas de manutençãoÍtalo Silva Cano
O documento apresenta um trabalho sobre práticas básicas de manutenção realizado por alunos da Universidade Tuiuti do Paraná. O trabalho discute os tipos de manutenção preventiva, corretiva e preditiva, além de técnicas de gestão e análise de manutenção usadas na indústria.
O documento descreve os oito pilares do programa de manutenção autônoma TPM, sendo eles: manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias específicas, educação e treinamento, controle inicial, TPM administrativo, TPM de segurança, higiene e meio ambiente e manutenção da qualidade. Também apresenta as sete etapas para implementação da manutenção autônoma, desde a preparação até a efetivação do controle autônomo.
O documento descreve os oito pilares do programa de manutenção autônoma TPM, sendo eles: manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias específicas, educação e treinamento, controle inicial, TPM administrativo, TPM de segurança, higiene e meio ambiente e manutenção da qualidade. Também apresenta as etapas para implementação da manutenção autônoma, desde a preparação até a efetivação do controle autônomo.
O documento discute conceitos e etapas para implementação de manutenção autônoma na indústria farmacêutica. Apresenta os benefícios da manutenção autônoma e as habilidades necessárias para os operadores, como identificar anormalidades e estabelecer condições normais de funcionamento dos equipamentos. Também descreve os sete passos para a implantação, incluindo planejamento inicial, limpeza inicial e combate a fontes de sujeira e dificuldades de acesso.
FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha.pptxWeslleyCosmo1
O documento descreve o método de Análise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA), explicando seu objetivo de identificar falhas potenciais em produtos e processos. Detalha as etapas da FMEA, incluindo planejamento, análise de falhas, avaliação de riscos, melhorias e continuidade. Fornece exemplos para ilustrar a aplicação prática da técnica.
1) O documento discute a importância da análise de falhas de máquinas rotativas para aumentar a confiabilidade e reduzir custos. 2) Ele explica os benefícios de um programa organizado de análise de falhas e como ele pode ser implementado em uma refinaria. 3) Dois exemplos reais de falhas são analisados para ilustrar princípios como manter foco no primeiro componente a falhar e procurar por causas ocultas.
O documento discute a importância da análise de falhas de máquinas rotativas para aumentar a confiabilidade e reduzir custos. Ele descreve como uma refinaria implementou um programa de análise de falhas que resultou na redução de falhas em 68% e cortes de custos, através da identificação dos principais problemas, treinamento do pessoal, e soluções focadas. Também fornece diretrizes gerais para a prática da análise de falhas.
O documento discute a importância da análise de falhas de máquinas rotativas para aumentar a confiabilidade e reduzir custos. Ele descreve como uma refinaria implementou um programa de análise de falhas que resultou na redução de falhas em 68% e cortes de custos, através da identificação dos principais problemas, treinamento do pessoal, e soluções focadas. Dois exemplos ilustram como a análise de falhas pode prevenir novos problemas identificando as causas básicas.
O documento descreve as principais ferramentas estatísticas de controle de qualidade, incluindo gráficos de histograma, folhas de controle, gráficos de Pareto e cartas de controle. Essas ferramentas são usadas para monitorar processos, detectar defeitos, identificar causas comuns de problemas e garantir que os processos estejam sob controle estatístico.
Este documento resume duas técnicas de análise de riscos: Análise Preliminar de Perigo (APP) e Estudo de Perigo e Operabilidade (HAZOP). A APP identifica potenciais perigos de novas instalações ou operações através de uma abordagem estruturada. O HAZOP examina como a energia ou material pode ser liberado de forma descontrolada, levantando causas, efeitos e medidas. Ambas fornecem avaliações qualitativas de risco para priorizar ações corretivas.
Este documento apresenta uma introdução às metodologias de Análise de Riscos APP (Análise Preliminar de Perigo) e HAZOP (Estudo de Perigo e Operabilidade), descrevendo seus objetivos, aplicações, requisitos, procedimentos e resultados. A APP é uma técnica indutiva para identificar potenciais perigos decorrentes de novas instalações ou operações, enquanto a HAZOP examina desvios nas variáveis de processo para identificar perigos. Ambas fornecem recomendações qualitativas para reduzir riscos, por
1. O documento apresenta uma pesquisa sobre a ferramenta de qualidade FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
2. A FMEA mostra de modo analítico as potenciais falhas de um processo ou produto, permitindo identificar ações para mitigar os riscos.
3. A pesquisa explica os conceitos e aplicações da FMEA, incluindo diferentes tipos como FMEA de produto, processo e sistema.
Palestra Fundamentos de Testes - Tche linux POAAline Zanin
Este documento apresenta os fundamentos de testes de software, incluindo: (1) tipos de testes como teste de unidade, integração e caixa preta/branca; (2) princípios fundamentais de teste; (3) processo de teste envolvendo planejamento, execução e relatórios; (4) definição de cenários e casos de teste. O documento fornece uma introdução abrangente aos conceitos e práticas-chave de teste de software.
O documento discute diferentes tipos de manutenção mecânica, incluindo manutenção corretiva, preventiva e preditiva. Ele também explica estratégias como TPM (Manutenção Produtiva Total) e seus oito pilares, além de terotecnologia, que mede o valor operacional de ativos para reduzir trabalhos de manutenção.
2. Engenharia de Métodos 2
FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis)
Análise de Modo e Efeitos de Falha
É um processo sistemático para avaliação dos modos de
falhas e causas associadas ao processo ou projeto de um
produto ou sistema.
FMEA pode ser resumida nos seguintes tópicos:
1 – Identificação das falhas potenciais.
2 – Determinação dos efeitos potenciais.
3 – Determinação das causas potenciais.
4 – Implantação de ação corretiva.
3. Engenharia de Métodos 3
Tipos de FMEA
Existem dois tipos de FMEA:
FMEA de projeto é uma metodologia disciplinada para
analisar e documentar o processo de
desenvolvimento de produto, realizada pela equipe de
desenvolvimento do projeto.
FMEA de processo o foco do processo de
desenvolvimento é na eliminação de causas de
variação para obter consistência na execução do
processo.
4. Engenharia de Métodos 4
Aumentar a confiabilidade e qualidade de produtos ou
processos já em operação, por meio da análise das falhas
que já ocorreram,
Diminuir probabilidade de falha em processos
administrativos,
Analisar fontes de risco:
Engenharia de Segurança.
Indústria de Alimentos.
Aplicações da FMEA de
processo
5. Engenharia de Métodos 5
FMEA
Priorizar variáveis
Utilizada na fase
MEDIR
Priorizar variáveis
Utilizada na fase
MEDIR
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR
Principais objetivos da FMEA no modelo
Seis Sigma
6. Engenharia de Métodos 6
A FMEA consiste de um procedimento indutivo e que tem como
principais objetivos:
A priorização dos riscos envolvidos;
A identificação das falhas em potencial ou formas de mal
funcionamento de cada componente da função, produto ou processo,
como objeto de análise;
A determinação de suas conseqüências, efeitos ou riscos
envolvidos;
A avaliação de ações corretivas que eliminem as causas ou
reduzam os efeitos dessas falhas ou formas de mal funcionamento;
A documentação do processo de análise.
Objetivos da FMEA
7. Engenharia de Métodos 7
CAUSA DA FALHA
MODO DA FALHA
EFEITOS DA FALHA
Espessura
inadequada da
camada de
proteção
Espessura
inadequada da
camada de
proteção
OxidadoOxidado
Aparência
degradada
Aparência
degradada
Exemplo de FMEA
8. Engenharia de Métodos 8
Modo de
Falha
Modo de
Falha
EfeitoEfeito
SeveridadeSeveridadeOcorrênciaOcorrênciaDetecçãoDetecção
causa
causa
1 2
3
Esquematicamente
9. Engenharia de Métodos 9
1. Define
Processo
9. Calcula NPR
Prioriza
10. Toma Ações
Corretivas
8. Determina
Detecção
6. Estima
Ocorrência
5. Identifica
Causa
3. Avalia
Efeitos
2. Identifica
Modo de Falha
7. Identifica Método
de Controle
Fluxo de execução da FMEA
4. Determina
Severidade
10. Engenharia de Métodos 10
Etapas para aplicação da FMEA
Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas
operações.
Identificar o propósito ou função de cada componente ou
operação.
Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de projetos,
fluxogramas e outras técnicas gráficas.
Incluir cada elemento significante que é provável de falhar.
1. Definir processo:
funções e características do produto/processo
11. Engenharia de Métodos 11
Etapas para aplicação da
FMEA
2. Identificar Modos de Falhas em Potencial
Fase em que o grupo de trabalho discute e preenche
o formulário FMEA de acordo com os passos abaixo:
1.tipos de falhas potenciais para cada função.
2.efeitos do tipo de falha.
3.causas possíveis da falha.
4.controles atuais.
12. Engenharia de Métodos 12
2.1 Tipos de falhas potenciais para cada função
O modo de falha é uma demonstração de não-
desempenho ou não-conformidade com a especificação de
projeto/processo.
Questões a serem respondidas são:
Como o processo pode falhar em alcançar as
especificações.
Estando fora das especificações, o que o cliente poderia
encontrar que seria sujeito a objeções.
Etapas para aplicação da FMEA
13. Engenharia de Métodos 13
Requisitos
Dobrado Sujo
Furado Preparação imprópria
Com rebarba Aterrado
Danificado no manuseio Circuito aberto
Rachado Desgaste de ferramenta
Deformado
Exemplos de Modos de Falha:
Cliente
Projeto
Processo
Modo de Falha
Um modo de falha é a maneira na qual um processo,
potencialmente, poderia falhar em atingir as exigências do
processo ou a intenção do projeto.
14. Engenharia de Métodos 14
Etapas para aplicação da FMEA
Avaliar o efeito do modo de falha para o cliente.
O cliente pode ser a próxima operação, operações
subseqüentes, o usuário final ou o vendedor.
Indicar o que o cliente poderia perceber por
observação ou experimentar.
2.2 Avaliar efeitos do tipo de falha
15. Engenharia de Métodos 15
Barulho
Operação defeituosa
Aparência degradada
Instabilidade
Operação intermitente
Aspereza
Inoperância
Odor desagradável
Operação prejudicada
Não dá aperto
Não fura / rosca
Não monta
Não encosta
Põe o operador em risco
Não encaixa
Não conecta
Não veda
Danifica o equipamento
Risca
Efeitos potenciais da falha
Exemplos de efeitos para o
cliente externo:
Exemplos de efeitos para o
cliente interno:
O efeito é o modo de falha como percebido pelo
cliente.
16. Engenharia de Métodos 16
Etapas para aplicação da
FMEA
2.3 Determinar a severidade (S)
Uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha
para o cliente.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Avaliado quanto a:
segurança;
extensão do dano, ou
quantia de perda econômica.
Redução: somente através de alteração de
projeto/processo.
17. Engenharia de Métodos 17
Índice de
Severidade do
Efeito
Efeito
Critério: Severidade do Efeito
Esta classificação é o resultado de quando um
modo de falha potencial resulta em um defeito no
cliente final e/ou na planta de
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser
sempre consultado.
Critério: Severidade do Efeito
Esta classificação é o resultado de quando um
modo de falha potencial resulta em um defeito no
cliente final e/ou na planta de
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser
sempre consultado.
Índice
de
Severi
dade
Perigoso
sem
aviso
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo
de falha potencial afeta a segurança na operação
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a
legislação governamental sem aviso prévio.
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
montagem) sem aviso prévio.
10
Perigoso
com
aviso
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo
de falha potencial afeta a segurança na operação
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a
legislação governamental com aviso prévio.
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou
montagem) com aviso prévio.
9
Muito alto
Veículo/Item inoperável (perda das funções
primárias).
Ou 100% dos produtos podem ter que ser
sucateados, ou o veículo/item reparado no
departamento de reparo com um tempo de reparo
maior que uma hora.
8
Alto
Veículo/Item operável, mas com níveis de
desempenho reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Ou os produtos podem ter que ser selecionados e
uma parte (menor que 100%) sucateada, ou o
veículo/item reparado no departamento de reparo
com um tempo de reparo entre 0,5 hora e 1 hora.
7
Moderado
Veículo/item operável, mas item(s) de
Conforto/Conveniência inoperável(is). Cliente
insatisfeito.
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
podem ter que ser sucateados sem seleção, ou o
veículo/item reparado no departamento de reparo
com um tempo de reparo menor que 0,5 hora.
6
Baixo
Veículo/item operável, mas item(s) de
Conforto/Conveniência operável(is) com níveis de
desempenho reduzidos.
Ou 100% dos produtos podem ter que ser
retrabalhados, ou veículo/item reparado fora da
linha mas não vai para o departamento de reparo.
5
Muito
baixo
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito notado pela maioria dos
clientes (mais que 75%).
Ou os produtos podem ter que ser selecionados,
sem sucateamento, e uma parte (menor que 100%)
ser retrabalhada.
4
Menor
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito evidenciado por 50% dos
clientes.
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
podem ter que ser retrabalhados, sem
sucateamento, na linha mas fora da estação.
3
Muito
menor
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho
não-conformes. Defeito evidenciado por clientes
acurados (menos que 25%).
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos
podem ter que ser retrabalhados, sem
sucateamento, na linha e dentro da estação.
2
Nenhum Sem efeito identificado.
Ou pequena inconveniência no operador ou na
operação, ou sem efeito.
1
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
18. Engenharia de Métodos 18
Etapas para aplicação da
FMEA
2.4 Identificar as causas possíveis da falha
Identificar como a falha pode ocorrer
Colocar em termos de algo que possa ser
corrigido.
Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
Análises adicionais podem ser necessárias para
isolar a causa.
19. Engenharia de Métodos 19
Causa Potencial da Falha
Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo que possa
ser corrigido ou controlado, cuja conseqüência é o modo de falha.
Exemplos de possíveis causas:
Torque indevido - alto, baixo
Solda incorreta - tipo, tempo, pressão
Falta de exatidão dos meios de medição
Fechamento / ventilação inadequados
Lubrificação inadequada
Peça faltante ou montada incorretamente
Tolerância inadequada
Erro de operação
Fadiga
Peças defeituosas de fornecedor
Induzida pela manutenção
20. Engenharia de Métodos 20
Etapas para Aplicação da
FMEA
3. Estimar a probabilidade de ocorrência (O)
Ocorrência refere-se à probabilidade com que uma causa
ou modo de falha venha a ocorrer.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Análises estatísticas podem ser utilizadas se dados
históricos estiverem disponíveis.
Análises estimadas subjetivamente.
Redução: prevenindo/controlando causas do modo de
falha, através de alteração de projeto ou processo.
21. Engenharia de Métodos 21
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Índice de
Ocorrência
Muito Alta: Falhas Persistentes ≥ 100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
Alta: Falhas freqüentes 20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
Moderada: Falhas ocasionais 5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
Baixa: Relativamente poucas falhas 0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável ≤ 0,01 por mil peças 1
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
Índice de Ocorrência da
Falha/Causa Potencial
22. Engenharia de Métodos 22
Etapas para Aplicação da
FMEA
4. Identificar os métodos de controle
Prevenção: deve prevenir a ocorrência da causa/ modo
de falha ou reduzir sua ocorrência
Detecção: deve detectar a causa/modo de falha por
métodos analíticos ou físicos, antes do item ser liberado para
produção.
Exemplos: alfa teste, beta teste, testes de protótipos, etc.
23. Engenharia de Métodos 23
Etapas para Aplicação da
FMEA
5. Determinar a detecção de um defeito (D)
A probabilidade que os controles correntes do processo
irão detectar o modo de falha antes que uma peça ou
componente deixe o processo.
Assume que a falha ocorreu, e então avalia a
probabilidade que o produto continue defeituoso no próximo
estágio.
Ordenar na escala de 1 (quase certamente detectável) a
10 (não há maneira de detectar a falha).
Redução: melhorando o planejamento do controle de
projeto (atividades de validação/verificação).
24. Engenharia de Métodos 24
Índice de
Detecção
Causa/Falha
potencial
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
Tipos de Inspeção:
A. Prova de Erro
B. Medição
C. Inspeção Manual
A B C
Quase
impossível
Certeza absoluta da não
detecção. x Não pode detectar ou não é verificado. 10
Muito
remota
Controles provavelmente
não irão detectar. x
Controle é alcançado somente com
verificação aleatória ou indireta.
9
Remota
Controles têm pouca
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com
inspeção visual.
8
Muito Baixa
Controles têm pouca
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com dupla
inspeção visual.
7
Baixa
Controles podem
detectar. x x
Controle é alcançado com métodos gráficos,
tais como CEP (Controle Estatístico do
Processo).
6
Moderada
Controles podem
detectar. x
Controle é baseado em medições por
variáveis depois que as peças deixam a
estação, ou em medições do tipo passa/não-
passa feitas em 100% das peças depois
que deixam a estação.
5
Moderadam
ente alta
Controles têm boas
chances para detectar. x x
Detecção de erros em operações
subseqüentes, OU medições feitas na
preparação de máquina e na verificação da
primeira peça (somente para casos de
preparação de máquina).
4
Alta
Controles têm boas
chances para detectar. x x
Detecção de erros na estação, ou em
operações subseqüentes por múltiplos
níveis de aceitação: fornecer, selecionar,
instalar, verificar. Não pode aceitar peça
discrepante.
3
Muito alta
Controles quase
certamente detectarão. x x
Detecção de erros na estação (medição
automática com dispositivo de parada
automática). Não pode passar peça
discrepante.
2
Quase
certamente
Controles certamente
detectarão. x
Peças discrepantes não podem ser feitas
porque o item foi feito a prova de erros pelo
projeto do processo/produto.
1
Critério
Faixas Sugeridas dos Métodos de
Detecção
Detecção
Índice de
Detecção
Tipos de
Inspeção
25. Engenharia de Métodos 25
NPR = (S) x (O) x (D)NPR = (S) x (O) x (D)
Etapas para Aplicação da
FMEA
6. Calcular o número de prioridade de risco (NPR)
É o produto de Severidade (S), Probabilidade de
Ocorrência (O) e Detecção de um defeito (D).
A amplitude é de 1 a 1000 com o maior número sendo o
modo de falha mais crítico.
Ordenar o NPR do maior para o menor.
26. Engenharia de Métodos 26
NPR = índice de severidade * índice de ocorrência *
índice de detecção
NPR: Número de Prioridade
de Risco
Limiar NPR = 10 (sistemas críticos)
Limiar NPR = 100 (sistemas gerais)
27. Engenharia de Métodos 27
Ações Recomendadas
Quando a severidade for 9 ou 10, desconsidera-se o NPR e
assegura-se que o risco seja abordado através dos controles de
projeto ou ações corretivas/preventivas. Só então deve-se abordar
outros modos de falha, com a intenção de reduzir a severidade, a
ocorrência e a detecção, nesta ordem.
Podem reduzir os índices de:
Severidade => revisão do projeto.
Ocorrência => remoção ou controle de uma ou mais
causas/mecanismos do modo de falha, através de revisão de
projeto.
Detecção => aumento no número de ações de
validação/verificação do projeto (ação indesejável, pois não aborda
severidade e ocorrência).
28. Engenharia de Métodos 28
Exemplo de FMEA
Ações
Tomadas
S
e
v
O
c
D
e
t
N
P
R
Espessura da
cera
especificada
insuficiente
4
Certificação do
fornecedor
1 16
Setup 4 80
Entrada de ar
previne entrada
de cera pelas
extremidades.
6
Teste de spray
padrão antes e
depois dos
períodos
inativos
5 180
Adicionar
avaliação da
equipe
utilizando
equipamento
de spray e
cera
especificada
Operações
de
engenharia e
montagem
26/10/2006
Auditoria para
certificação
2 48
Adicionar
teste
acelerado de
corrosão em
Laboratório
A1
28/10/2006
Conduzir um
DOE para
Espessura da
cera
Engenharia
25/10/2006
DOE mostra
25% da
variação na
espessura
especificada é
aceitável
6 2 2 24
Ajuda na 4 140 Procedimento Engenharia
Resultado das Ações
D
e
t
N
P
R
Ações
Recom.
Respons. e
Prazo
Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is)
da Falha(s)
O
c
o
r
Controles
Atuais do
Processo
Modo de
Falha
Potencial
Efeito(s)
Potencial(is)
da Falha(s)
S
e
v
2 40
Cera
especificada
inapropriada
5
Teste de
laboratório
usando "pior
caso" para cera
e tamanho do
buraco de
aplicação.
3 72
Setup de 5
peças, no
processo, fim
da execução do
estudo
4
Cabeça do
spray entupida:
viscosidade
muito alta,
temperatura
muito baixa,
pressão muito
baixa.
Filtro para
montagem
com B44
Corrosão no
interior da
porta
Camada de
óxido
imprópria.
6
Cobertura de
cera
insuficiente
sobre a
superfície
especificada
Vida
deteriorada da
porta
principalmente
por: Aparência
insatisfatória
de ferrugem
com o passar
do tempo;
Função da
porta
prejudicada.
4
Função do
processo
Requisitos