Visualização de Dados - Aula 3

VISUALIZAÇÃO DE DADOS
PÓS-GRADUAÇÃO IDAAM
1
AULA - 03

VISUALIZAÇÃO DE DADOS 2
MÓDULO
• CONCEITOS , FLUXOGRAMA, SIPOC , PARETO E
QFDAula 1
• CARTAS DE ACOMPANHAMENTO , GRÁFICO DE
RADAR, HISTOGRAMA, ISHIKAWA –
DIAGRAMA CAUSA E EFEITO e 5 POR QUÊSAula 2
• FMEA
Aula 3
• 5W2H, CARTAS DE CONTROLE e DASHBOARD
Aula 4

VISUALIZAÇÃO DE DADOS 3
SUMÁRIO
OVERVIEW
FMEA

DMAIC
Defin
e
Mesure Analyze Improve Control
• Definir o
Problema
• Priorizar
• Caracterizar
• Definir a
Métrica
(medida de
desempenho)
• Medir a
Situação Atual
(Demonstrar)
• Definir Metas
• Analisar as
causas de
variabilidade
• Identificar os
principais
fatores
• Estabilizar o
processo
• Otimizar o
processo
• Implantar
Melhorias
• Manutenção
do Processo

FMEA: Failure Mode and Effect Analysis ou Modo de
Falha e Análise de Efeito.
É uma ferramenta utilizada para identificar,
analisar, eliminar, registrar e priorizar problemas
potenciais ou defeitos de produtos ou processos.
O que é FMEA?
FMEA

Quem utiliza FMEA?
FMEA
ANOS 50: QUALIDADE PREVENTIVA
Foi aplicado formalmente pela
primeira vez em 1949, como
inovação da indústria Bélica, mais
tarde no projeto Apollo.

Quem utiliza FMEA?
FMEA
TEMPOS ATUAIS
Nos EUA Automotive Industry Action
Group (AIAG) e no Brasil Instituto da
Qualidade Automotiva (IQA).

Quem utiliza FMEA?
O FMEA é uma ferramenta de ampla utilização. São
utilizados FMEAs em diversas áreas, como áreas de
manufaturas, projetos, áreas administrativas,
financeiras e outras, para identificação e redução
de falhas.
FMEA

Tipos de FMEA
• FMEA de Projeto/ Produto
• FMEA de Processo
• FMEA de Defeito.
• FMEA em Projetos Six Sigma
• Análise de Risco
FMEA

FMEA de Projeto ou Produto
Utilizado para analisar produtos e identificar e solucionar problemas
potenciais ainda na fase de concepção e testes iniciais.
FMEA de Processo
Utilizado para identificar falhas potenciais em processos já existentes, na
introdução ou mudanças de processos, lay-out de área de trabalho,
máquinas, ferramentas, estação de trabalho, distribuição de atividades e
etc..
FMEA de Defeito
Utilizado para analisar, priorizar e tomar ações para evitar a reocorrência de
defeitos.
FMEA em Projetos Six Sigma
É um FMEA de processo. Utilizado para identificar os fatores principais
(vitais) do processo que está sofrendo alterações/ mudanças através do
projeto Six Sigma
Análise de Risco
Identificação e priorização de riscos de um projeto, mudanças significativas e
outros.
FMEA

Quando utilizar o FMEA?
Basicamente, os tipos de FMEA já nos dão uma dica de
quando o FMEA pode ser utilizado.
FMEA é muito eficaz na introdução de novos produtos
ou serviços, seja na fase de projeto ou na concepção do
processo, nas modificações de processos, lay-outs,
introdução de novas atividades, na identificação de
fatores principais de processos ou projetos e outros.
FMEA

Benefícios ao utilizar o FMEA?
 Melhorar a qualidade, confiabilidade e segurança dos
produtos fabricados;
 Melhorar a competitividade e a imagem da empresa;
 Integração dos departamentos;
 Melhor compreensão do projeto/processo;
 Atividades preventivas para a qualidade;
 Ajudar a alcançar e superar as expectativas dos
clientes;
 Reduzir o custo e o tempo de desenvolvimento dos
produtos;
 Documentar e acompanhar as ações tomadas com o
objetivo de reduzir riscos.
FMEA

FMEA
Efeito do Problema
Problema
(Modo de Falha)
Causa
Detecção (Escape)
FMEA

1. Formação do time com especialistas (pessoas que participam diretamente do
processo, supervisionam e/ou dão suporte técnico) que tenham ligação com o
produto ou processo a ser estudado. NÃO EXECUTE SOZINHO UM FMEA.
2. Definir o que será estudado: processo, produto ou defeito.
3. Para o caso de FMEA de processo, fazer um fluxograma do processo em
estudo e acompanhá-lo na execução do FMEA para garantir que todas as
etapas do processo são cobertas.
4. Limites como orçamento, características de produtos, limites de recursos e
datas devem estar claros.
5. O tamanho do problema deve ser considerado, ou seja, se necessário dividir o
problema em subproblemas.
6. Dependendo do tamanho do processo, pode-se programar mais de uma
reunião para execução do FMEA.
7. Se possível, trazer para a reunião dados históricos (registros, banco de dados)
referentes ao processo.
Preparação do FMEA

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
Análise das Possíveis
Falhas
Plano de Ação
Formulário do FMEA

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
Etapa do Processo: Identificar as etapas do processo a ser analisado.
(Utilizar um fluxograma)
1 2 3
4
Modo de Falha: Quais são os problemas relacionados as etapas do
Processo?  Brainstorming de possíveis modos de falhas.
Efeito: Descrição das conseqüências dos modo de falha (problema)
SEV: Severidade  assinalar uma pontuação para o Efeito. Quanto mais
grave é o efeito, maior a pontuação da severidade.
Passos para a condução do
FMEA

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
2
FMEA
Modo de Falha2
Um modo de falha é um não atendimento ao requisito
O modo de falha potencial é definido como a forma pela qual o sistema ou processo
potencialmente falharia em cumprir o objetivo do projeto ou em atender aos requisitos
do processo.
Alguns típicos modos de falhas: Aberto; Encurtado; Excêntrico; Desbalanceado; Poroso;
Rugoso; Deformado; desalinhado; Mal montado; Trincado; Omitido.

FMEA
Modo de Falha2
Exemplo de REQUISITOS para PFMEA Exemplos de MODO DE FALHAS para PFMEA
Aquecer até 950 ºC Temperatura abaixo do especificado
Usinar espessura 8,5 mm Espessura fora do especificado
Facear com rugosidade Ra 3,2 Rugosidade acima do especificado
Paralelismo 0,12 mm
Arestas com rebarba, furo fora de posição, diâmetro
maior que especificado, sujo, rachado
Montar 4 parafusos na seqüência especificada Montar parafusos fora da seqüência especificada
Compactar molde em areia verde Permeabilidade da areia abaixo do especificado
Exemplos de Requisitos x Modos de Falhas para PFMEA

FMEA
Modo de Falha2
Exemplo de Tipos de Falhas
PROJETO PROCESSO
Deformação Matéria Prima
Folga Excessiva Porosidade
Vibração Revestimento errado
Vazamento Rebarbas
Exemplos de preenchimento
ERRADO CERTO
Dimensão fora do Dimensão de 12,05 ~ 12,15
Especificado Abaixo do especificado
Falta de peças Falta parafuso nº1
Montar peça de Montar pino 1 do conjunto 2
Outro produto no lugar do pino 2 do conjunto 3

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
3 Efeito: Descrição das consequências dos modo de falha (problema)
FMEA
3
Qual é o impacto de cada modo de falha no cliente?
Os efeitos das falhas potenciais são definidos como as consequências destas
falhas no cliente e devem ser listados tomando como referência os sentimentos
do cliente.
Alguns efeitos típicos em máquinas: Esforço de operação excessivo; Vazamento
de ar; Consumo excessivo e Baixa resistência.

3 Efeito
FMEA
Exemplos de EFEITOS para clientes
internos
• Não monta
• Não fura/não rosqueia
• Torque falso
• Põe operador em risco
• Presença de porosidade
Exemplos de EFEITOS para clientes externos
• Redução da resistência mecânica (quebra,
empenamento)
• Compromete durabilidade da camada superficial
• Presença de ruído ou de vibração na operação
• Inoperância do sistema
• Aparência degradada
• Vazamento de fluído
• Esforço excessivo
Exemplos de EFEITO da Falha

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
4
SEV: Severidade ou Gravidade  assinalar uma pontuação para o Efeito.
Quanto mais grave é o efeito, maior a pontuação da severidade.
FMEA
4
Qual é a gravidade do efeito do modo de falha?
A severidade é a gravidade do efeito do modo de falha potencial para o cliente. É
estimada em uma escala de 1 a 10, quanto maior a pontuação maior a gravidade, por
exemplo, o número 1 indica que o efeito não é sério aos olhos do cliente ou que o
cliente talvez nem perceba o efeito, enquanto que o número 10 reflete as piores
consequências resultantes do modo de falha. Um valor alto da severidade sugere: A
segurança dos clientes corre risco; O custo da falha será extremamente alto a ponto de
ameaçar o bem-estar financeiro da organização.

SEVERIDADE
FMEA
4
ComentáriosDescrição
Habilidade
para Detectar
Ranking
gera chamada de campo, problema sério,
poderá devolver o produto, não comprará
produto baseado em modelos de
demonstração
cliente ficará extremamente
insatisfeito
Muito Séria8
a empresa poderá ser responsabilizada
judicialmente
segurança do consumidor em risco
ou não conformidade com requisitos
voluntariamente regulamentados
Extremamente
Séria
9
produto não pode ser vendido
gera chamada de campo,não comprará outro
produto
pode haver um chamado de serviço,vai
contar aos amigos,vai quere mudança no
Produto
contará aos amigos, vai querer modificações
no produto
poderá contar aos amigos, poderá sugerir
mudanças no produto
provavelmente não contará aos amigos
não vai contar aos amigos
não vai notar
cliente ficará ligeiramente
insatisfeito
Moderada5
cliente verá e poderá ficar
ligeiramente aborrecido
Mínima3
perigo de vida ou não conformidade
com requisitos obrigatórios
Arriscado /
Perigoso
10
cliente ficará muito insatisfeitoSéria7
cliente ficará insatisfeitoSignificativa6
cliente ficará ligeiramente
aborrecido
Menor4
cliente pode ver mas não se
aborrece
Sutil2
não tem efeito no clienteNenhuma1
Critérios de Avaliação da gravidade (Severity Evaluation Criteria)

Causas: Quais são as causas do problema (modo de falha)? Identificar as
causas de cada modo de falha. (pode-se utilizar métodos
complementares como 5 porquês)
Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
5
7
6
8
Occ: Assinalar a pontuação com relação a freqüência de ocorrência da causa
geradora do problema. Quanto maior a ocorrência da causa, maior a
pontuação do OCC.
Controle: Identificar os controles atuais para detecção do modo de falha e/ou
causa e evitar que o problema siga para a próxima etapa ou se expanda.
DET: Pontuar o controle com relação ao escape a detecção (DET). Quanto
mais falho for o controle para a detecção do problema maior é sua
pontuação.
FMEA

Causas: Quais são as causas do problema (modo de falha)? Identificar as
causas de cada modo de falha. (pode-se utilizar métodos
complementares como 5 porquês)
Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
5
FMEA
5
A causa da falha é definida como uma indicação de uma deficiência do projeto ou do
processo.
Para cada modo de falha potencial devem ser listadas todas as causas possíveis.
Algumas causas típicas de modos de falha: Erro de montagem; Peças danificadas; Torque
escasso; Matéria-prima inadequada; Operação faltante; aquecimento excessivo. Etc...

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
6
Occ: Assinalar a pontuação com relação a frequência de ocorrência da causa
geradora do problema. Quanto maior a ocorrência da causa, maior a
pontuação do OCC.
FMEA
6
Qual é a chance dessa causa realmente ocorrer?
A ocorrência é a probabilidade de uma causa específica vir a ocorrer.
A escala de ocorrência deve ser construída para retratar o nível histórico geral da
qualidade da organização.

OCORRÊNCIA
FMEA
6
(30.000-40.000 ppm)Alta probabilidade9
(10.000-20.000 ppm)Média probabilidade7
(20.000-30.000 ppm)
Moderadamente alta
probabilidade
8
(5-50 ppm)Mínima3
(>40.000 ppm)
Extremamente alta
probabilidade
10
(5000-10.000 ppm)Baixa probabilidade6
(500-5000 ppm)Pequena probabilidade5
(50-500 ppm)Pequeníssima probabilidade4
(0.5 ppm - 5ppm)Improvável2
Chance de ocorrer (<.5 ppm)Extremamente improvável1
DescriçãoHabilidade para DetectarRanking
Critérios de Ocorrência (Occurrence Evaluation Criteria )

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
7
Controle: Identificar os controles atuais para detecção do modo de falha e/ou
causa e evitar que o problema siga para a próxima etapa ou se expanda.
FMEA
7
Na coluna detecção a equipe será solicitada a avaliar a eficácia de detectar cada
modo de falha. Informações sobre o tipo de controles/sistemas atualmente em
vigor dentro da organização ajudarão na avaliação da eficácia dessa detecção.

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
8
DETECÇÃO: Pontuar o controle com relação ao escape a detecção (DET).
Quanto mais falho for o controle para a detecção do problema maior é
sua pontuação.
FMEA
Qual é a chance de detectar o modo de falha antes dos produtos serem entregues ao
cliente?
Detecção é uma avaliação da probabilidade dos controles planejados ou em vigor,
identificar um modo de falha ou causa da falha, não permitindo que cheguem até o
cliente.
Para evitar confusões, lembre-se sempre que no FMEA, os valores altos são ruins e os
baixos são bons.
8

DETECÇÃO
FMEA
8
Quase Sem Probabilidade9
Talvez Não7
Provavelmente Não Irá8
Alta Probabilidade3
O defeito não será pego antes do envio do projeto para manufaturaSem Probabilidade10
Moderada Probabilidade6
Provável5
Muito Provável4
Quase Certo2
O defeito será pego antes do envio do projeto para manufaturaCerto1
DescriçãoHabilidade para DetectarRanking
Critérios de Detecção (Detection Criteria)

CRITÉRIOS DE DETECÇÃO
FMEA
8
A B C
Quase
Impossível
Certeza absoluta da
não detecção
X Não pode detectar ou não é verificado 10
Muito Remota
Controles
provalvemente não
irão detectar
X
Controle é alcançado somente com verificação
aleatória ou indireta
9
Remota
Controles têm pouca
chance de detecção
X
Controle é alcançado somente com inspeção
visual
8
Muito Baixa
Controles têm
chance de detecção
X
Controle é alcançado somente com dupla
inspeção visual
7
Baixa
Controles
provalvemente
detectam
X X
Controle é alcançado co método gráficos, tais
com CEP (Controle Estatístico do Processo)
6
Moderada
Controles podem
Detectar
X
Controle é baseado em medições por variáveis,
ou em medições do tipo passa-não-passa feitas
em 100% das peças.
5
Moderamente
alta
Controles têm boas
chances para
detectar
X X
Detecção de erros em operações subsequentes
ou medições feitas na preparação de máquina e
na verificação da 1ª peça (somente para
preparação de máquina)
4
Alta
Controles têm
chances para
detectar
X X
Detecção de erros em operações subsequentes
por múltiplos níveis de aceitação: Fornecer,
selecionar, instalar, verificar. Não pode aceitar
peça discrepante.
3
Muito Alta
Controles quase
certamente
detectarão
X X
Detecção de erros no processo (medição
automática com dispositivo de parada automática.
Não pode passar peça discrepante.
2
Extremamente
Alta
Controles
certamente
detectarão
X
Peças discrepante não podem ser feitas porque o
item foi feito a prova de erro pelo projeto do
processo/produto.
1
A Prova de Erro
B Medição
C Inspeção Manual
Índice de Detecção
Critérios de Detecção (Detection Criteria)
Tipos de Inspeção
Detecção Critério
Tipos de Inspeção
Faixas sugeridas dos Métodos de Detecção

Etapa do
Processo
Modo de
Falha
Efeito de
Falha
S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação
Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
RPN: Calcular o RPN (Risk Priority Number) (9), número da prioridade de
risco, de cada linha do FMEA. O RPN é o resultado da multiplicação
entre a severidade do efeito (SEV), ocorrência da causa (OCC) e a
detecção do controle (DET).
9
10
11x x
4 6 8
Ação: Determinar as ações que devem ser tomadas para eliminação das
falhas. (Procurar tomar ações que eliminem as causas,
preferencialmente).
Plano de Execução: Determinar prazos e responsáveis pela ação.
FMEA

Severidade (SEV) Ocorrência (OCC) Escapa a Detecção (DET)
Severidade do efeito
(consequência):
Probabilidade de Ocorrência: Probabilidade de escape do
falha para o cliente ou etapa
seguinte:
5 Grave Muito alta Muito alta
4 Alta alta alta
3 Média Moderada Moderada
2 Menor Baixa Baixa
1 Pequena Muito Baixa Muito Baixa
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Ocorrência
Ponto
Freqüência de ocorrência de falha
(possibilidade) Descrição
Muito Alta
Muito Alta
Alta
Alta
Média
Média
Média
Baixa A falha ocorre uma única vez em processos similares.
Muito Baixa A falha ocorre somente uma única vez em processos parecidos.
Nenhuma A falha raramente ocorre. A falha nunca ocorreu em processos quase parecidos.
A falha ocorre poucas vezes em processos similares.
A falha ocorre em processos similares.
A ocorrência da falha é quase inevitável. 10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
DetecçãodeEscape
PontoCapabilidade de Detecção de Falha
A possibilidade de detecção é de 80%
ou menor.
A possibilidade de detecção é acima de
80%.
85%.
90%.
95%.
A possibilidade de detecção é de 99,5% ou
maior.
Guias de Pontuação

Exemplo de FMEA
Muitas pessoas se confundem para definir modos de falha, efeitos e causas.
Aqui vamos fazer uma dinâmica para auxiliar no entendimento:
Sua empresa faz xícaras de cerâmica de café.
Seu time de projeto está responsável em desenvolver uma
nova xícara que seja:
• Estável e robusta a força de impacto.
• Robusta quando derrubada.
• A xicará cai sem danos ao consumidor.
Exercício 1

Exemplo de FMEA
Cada evento é afetado pelo evento anterior. Então, qual deles é efeito, modo de falha e causas?
Um possível cenário:
A mesa é instável. A xícara cai. A xícara quebra. Corte devido a pedaços cortantes.
Instabilidade da mesa
faz a xícara cair.
Quebra causa lados cortantesA queda causa
a quebra da xícara.

Exemplo de FMEA
A mesa é instável. Seu time não tem como influenciar.
A xícara cai. Seu time pode influenciar na estabilidade da xícara.
A xícara quebra. Seu time pode influenciar na seleção do material & processo.
Danos físicos por lados cortantes. Seu time pode influenciar no material & processo.
Mantenha em mente que modo de falha é o foco do FMEA. Time técnico de
FMEA deve selecionar e focar o que realmente podem influenciar.

Exemplo: Faremos um FMEA para algumas etapas iniciais do processo de
abastecimento de carro. Para tanto, traçou-se um fluxograma com as etapas de
abastecimento.
Início
(Chegar ao posto)
Identificar bomba
disponível do tipo de
combustível
Estacionar ao lado da
bomba disponível
Verificar forma de
pagamento
Aceita-se outras formas
além de dinheiro?
Solicitar ao frentista que
coloque gasolina conforme
o valor necessário
Verificar quanto de
dinheiro há disponível na
carteira
Coloca-se a mangueira no
duto para o tanque
Aciona-se a bomba para
colocação da gasolina
Retira a mangueira do duto
Chegou ao valor
solicitado?
Passar a chave do carro
para o frentista
Abrir a tampa de acesso
ao tanque
Colocar a mangueira na
Bomba
Fecha a tampa do duto do
tanque
Devolver a chave ao
motorista
Pagar o valor
correspondente a
quantidade de gasolina
colocada
Há troco? Aguardar o troco
Dar partida no carro
Fim
(Sair do posto)
Não
Não
Sim
Sim
Não
Sim
Continuar a colocação de
gasolina
Exemplo de FMEA

Etapa do
Processo
Modo de Falha Efeito de Falha S
E
V
Causa O
C
C
Controle Atual D
E
T
R
P
N
Ação Corretiva
Plano de
Execução
P
S
E
V
P
O
C
C
P
D
E
T
P
R
P
N
Encontrar
bomba de
gasolina
Todas as
bombas
ocupadas
Demora para
encontrar
bomba
desocupada
1
Muitas pessoas
no posto (Sexta-
feira à tarde
hora do rush)
3
Encher tanque
na terça
1 3
Encontrar outra
estação
3
Impaciência/
pressa
3 Mais exercício 2 18
Tampa da
gasolina do
outro lado do
veículo
Carro deverá ser
movido
2
Planejamento
de parada
inadequado
2 Nenhum 5 20
Usar mangueira
correta
Não disponível
Carro deverá ser
movido
1
Planejamento
de parada
inadequado
1 Nenhum 5 5
Inicializar
bomba
Bomba não
reseta
Não consegue
puxar gasolina
2
Pessoa anterior
não pagou
1
Escolher
estação melhor
1 2
2
Assistente não
resetou
1
Escolher
estação melhor
1 2
Bomba não lê
cartão de
crédito
Deverá ser pago
em dinheiro
4
Cartão de
crédito sujo
1 Substituir cartão 1 4
4
Leitor de cartão
com problema
2
Ir para outra
bomba
1 8
Desperdício de
combustível
Falha no
fechamento
automático
É derramado
gasolina no
chão
5 Falha na bomba 1 Nenhum 5 25
5
Falhas no
projeto da
bomba
automática
5 Nenhum 5 125
Pagar pela
gasolina no
chão
2
Falhas no
projeto da
bomba
automática
5 Nenhum 5 50
Exemplo de FMEA

1) Para o exemplo anterior do abastecimento de carro, a análise já foi iniciada
para algumas etapas. Agora faça o mesmo para as demais etapas do processo.
2) Você está programando uma viagem em família. A ideia é viajar para uma
cidade litorânea, levando o(a) esposo(a) e os filhos. Nesse sentido, você deve
considerar todos os pontos para o planejamento de férias: local, hospedagem,
roupas, malas, passagens, aluguel de carro e outros. Então, faça um
planejamento, identificando todos os fatores que devem ser considerados no
planejamento de viagem em um Diagrama de Causa e Efeito. Em seguida, faça
uma avaliação de problemas potenciais através de um FMEA para que possa ser
feito um plano de ação preventivo.
Exercício

OBRIGADO!!

Visualização de Dados - Aula 3

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Semelhante a Visualização de Dados - Aula 3

Semelhante a Visualização de Dados - Aula 3 (20)

Visualização de Dados - Aula 3