O documento discute o dimensionamento de bordos de linha em produção. Apresenta os objetivos de definir bordos de linha e variáveis a considerar no seu dimensionamento, como logística, ergonomia e espaço disponível. Inclui um exemplo prático de dimensionamento de bordo de linha para uma peça composta por vários componentes.

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LEAN SCM
BORDO DE LINHA
Trabalho realizado por:
- Armando Mainsel
- Pedro Santos

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ÍNDICE
1 – OBJECTIVOS ................................................................................................................ 4
2 – INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 4
3 – IDENTIFICAÇÃO DOS CUIDADOS A TER NO DIMENSIONAMENTO......................... 7
4 – EXEMPLO PRÁTICO DE DIMENSIONAMENTO......................................................... 17
5 – CONCLUSÕES............................................................................................................ 20
6 – BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 21

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1 – OBJECTIVOS
Na elaboração do presente trabalho foi abordado o tema “BORDOS DE LINHA”.
Foram estabelecidos os seguintes objetivos:
- Breve definição de bordo de linha, e seu enquadramento em todo o processo da cadeia de
abastecimento interno;
- Variáveis a considerar no dimensionamento de bordos de linha;
- Dimensionamento de caso prático de linha de bordo;
2 – INTRODUÇÃO
Bordo de linha
É o espaço reservado para as peças que vão ser consumidas na linha de produção. Mas é
muito mais do que isso! Este é utilizado para maximizar as tarefas de valor acrescentado
através da colocação do material que o operador necessita junto à linha de montagem, e deve
ser desenhado e dimensionado de forma a minimizar o muda de movimento de pessoas e a
ser o mais ergonómico possível. “O melhor layout para um posto de trabalho é aquele em que
o operador retira as peças sempre do mesmo local com o movimento mais curto”.
O bordo de linha atua como a interface entre a produção e a logística, no entanto serve como
forma de tornar o trabalho entre estas duas áreas independente. Preferencialmente, o bordo
de linha deve apresentar-se de frente para o operador quando este está a realizar as suas
tarefas. Isto de forma a que a logística possa abastecer as peças, em contentores pequenos,
o mais próximo possível da área de valor acrescentado dos operadores.

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Logística tradicional e LEAN
Na logística tradicional, não é garantida a quantidade de material certo na hora certa e no
local certo, e por isso aumentam-se o volume solicitado de materiais e acumula-se stocks no
bordo de linha como forma de proteção para não faltar material para produção. Este tipo de
logística é caracterizada por:
1) Muda de stocks: capital imobilizado nos diferentes armazéns, stocks em bordo de
linha, baixa rotação de stocks;
2) Espaço excessivo ocupado em bordo de linha por stocks que cria mudas de espera
e deslocamento;
3) Muda de transporte: custo elevado do empilhador e respectiva manutenção;
A melhoria de produtividade do bordo de linha pode ser alcançada através da implantação da
logística LEAN, que está a serviço do posto de trabalho.
As vantagens são as seguintes:
1) Substituição do modo paletes + grandes embalagens por um modelo
supermercados /caixas pequenas: implementação de supermercados JIT modulares
junto à linha.
2) A alimentação da linha faz-se por comboios com grande frequência de entrega para
a linha.

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Na logística LEAN não devem existir paletes no bordo de linha mas sim caixas e/ou outros
tipos de embalagem de acondicionamento, de preferência pequenas e de fácil acesso
melhorando assim a ergonomia dos postos e facilitando uma possível mudança de série.
Abastecimento do Bordo de Linha
No abastecimento deve utilizar-se preferencialmente o abastecimento por trás com
contentores pequenos através de comboios logísticos (Mizusumashi - veículo de locomoção
elétrica ou manual, capaz de acoplar vários reboques conforme a necessidade de
abastecimento, e que segue no timing estabelecido para que não haja rutura de matéria-prima
para produzir, e cujo o objetivo é o de executar todas as movimentações necessárias
entre supermercado e bordo de linha.

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Com um abastecimento mais frequente e em pequenas quantidades, a área de ocupação
torna-se menor e facilita o trabalho dos operadores no levantamento das peças necessárias,
devido a caixas mais ergonómicas. O controlo de qualidade é também maior quando se tratam
de pequenos lotes, uma vez que se torna mais fácil a deteção de defeitos. As estantes devem
ser o mais dinâmicas possível e permitirem trocar a caixa vazia por cheia.
Com o correto dimensionamento dos vagões do comboio logístico (Mizusumashi) e do bordo
de linha, não é necessário a preocupação em relação a falta de peças, o trabalho
padronizado executado permite uma alta produtividade das células de trabalho,
disponibilizando o material certo, no local certo à hora certa.
3 – IDENTIFICAÇÃO DOS CUIDADOS A TER NO DIMENSIONAMENTO
Para projetar os bordos de linha de uma secção ou posto de trabalho, é necessário ter em
conta os seguintes aspetos chave:
-Logística – diz respeito à disponibilidade de material (quer em referências de produto,
quer em quantidades) no bordo de linha. ;
-Ergonomia – o dimensionamento do bordo de linha deve atender a requisitos
ergonómicos, tais como largura e altura máximas do bordo de linha e local para
colocação dos vários tipos de caixa, iluminação do posto de trabalho, etc;
-Espaço disponível – todo o dimensionamento do bordo de linha deve ser ajustado /
adaptado ao espaço físico;
Sistemas anti erro (POKE YOKE) – dotar o posto de trabalho e bordo de linha de
dispositivos ou processos que evitem o aparecimento de erros.
Ambiente de trabalho – o ambiente em torno do bordo de linha pode condicionar o seu
dimensionamento ou materiais a utilizar.

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Identificamos os seguinte cuidados a ter no dimensionamento para cada um dos pontos
apresentados anteriormente:
- Para que o operador do Mizusumashi desempenhe com maior eficiência, o seu trabalho o
local de carga deve estar bem identificado e dimensionado para as movimentações
planeadas. A carga e recolha de caixas deve ter em conta questões ergonómicas quanto á
altura, e o peso das caixas.
- Posicionamento de saída deve ter em conta a inclinação para ser facilmente visualizado,
aproveitar a gravidade para evitar esforços do operador e ter em conta questões de
iluminação, não criando sombras.

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- Um sistema de cores pode ser adotado de modo a facilitar o trabalho do operador na
diferenciação rápida do produto a recolher.
A Gestão Visual facilita muito o trabalho do operador.
- A saída de peças do bordo de linha deve ser estudada de modo a que o operador gaste o
mínimo de tempo a pegar numa peça. O formato de saída da caixa ou contentor deve ser
apropriada para reduzir ao máximo esse tempo que não acrescenta valor ás operações.

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- A distância do bordo de linha ao operador deve respeitar questões antropométricas. A área
sobre o tampo da mesa que o homem pode atingir para pegar sem se esforçar é
individualmente limitada pelo comprimento dos braços. O melhor para pegar peças e
ferramentas é quando estas estão dentro do alcance da extensão dos braços sob a palma da
mão ou próximas do tórax.
A área a verde assinalada na figura seguinte é neste domínio excelente, não só porque nela
dois ou mais objetos de trabalho podem ser identificados sem mudança de visão, mas também
porque implica pouco esforço e movimentos por parte do operador.
Devem estar disponíveis a quantidade de peças necessária para cada operação, as peças
muito utilizadas devem ficar mais próximas, e dentro da zona verde ou laranja.
- A altura do posto de trabalho, e consequentemente do bordo de linha, deve corresponder
sobretudo à altura dos olhos acima da superfície do assento, do ângulo visual e da distância
dos olhos ao plano observado. No trabalho de montagem deve haver um compromisso entre

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boas condições de visão e comodidade para a posição dos braços (o braço deve
preferencialmente mantido na vertical).
A altura do bordo de linha deve, portanto, ajustar-se às condições mais favoráveis de trabalho
do operador, atendendo a medidas padronizadas pelo estudo do trabalho.
- A área de pegar, considerando a movimentação do braço no trabalho em pé, não é diferente
daquela no trabalho sentado. Em pé ainda é possível estende-la através de passos laterais.

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- Ter em conta o primeiro nível inferior, esta cota é influenciada pela posição de trabalho
(sentado ou em pé). Perante esta definição pode ser determinado o numero máximo de níveis
e suas alturas. Por vezes também o posicionamento do operador determina a localização do
retorno de caixas.
- Devemos determinar quais os sistemas de armazenamento a considerar caixas plásticas,
tubos, cartões, bem como, que retornos vão originar e o seu destino. As caixas em plástico
podem voltar ao supermercado, um cartão pode ter de voltar a uma zona de reciclagem.

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- Quando existir o retorno de caixas deve existir um local especifico de retorno e devidamente
identificado. Outra opção pode ser considerar sistemas automáticos de retorno de baixo custo
tipo Karakuri´s, de modo a diminuir o tempo e esforço do operador.
- No caso de utilização de caixas plásticas, deve ser tido em conta o formato, dimensões e o
design inferior, porque estes dados vão contribuir para uma otimização do deslizar das
mesmas quer seja na carga ou no retorno. Deve-se conhecer bem o produto a movimentar,
de modo a prever possíveis danos. (Ex: Produtos sensíveis temos de utilizar roletes duplos
alternado de modo a diminuir a vibração).
- Deve-se dimensionar a inclinação adequada para que na movimentação de caixas seja,
sempre que possível, utilizar a gravidade para deslocar as caixas. As caixas devem permitir
ter o produto sempre bem visível e facilmente extraível. Também a caixa depois de vazia deve
ser facilmente extraível.

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A Segurança é outro ponto fundamental a ter em conta nestas operações. Deve ser tido em
conta questões como entalamento de dedos ou mãos na extração da caixa ou dos produtos.
- Sempre que possível, cada fila de caixas deve ter guardas laterais para evitar que se
posicionem em outras filas e induzam em erro os operadores. Cada produto deve sempre que
possível estar no mesmo sitio em cada produto fabricado.

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- Opcionalmente nos bordos de linha pode ser utilizado um sistema de cores de modo a
sinalizar a necessidade de produto, ou limites de produto.
- Quando queremos otimizar algumas operações e diminuir o erro de sequência ou de picking
podemos inserir nos bordos de linha auxiliares luminosos tipo “Pick to Light”.
- Como muitas vezes o espaço disponível é limitado, é necessário sabermos o espaço
disponível de modo a podermos otimizar o espaço de acordo com o disponível. Podemos
colocar tudo em um nível ou vários, otimizar as caixas, utilizar tubos de picking ou braços
auxiliares ao operador.

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- Ambiente de trabalho – Por vezes existem condicionalismos no ambiente de trabalho. Como
exemplo podemos ter ambientes ESD, EX, Clean Room, e outros.
Nestas situações devemos ter em conta a legislação e cuidados próprios destes tipos de
ambiente.
Estes são alguns dos pontos considerar no dimensionamento estrutural de um bordo de linha.
No ponto seguinte deste trabalho vamos abordar o dimensionamento quanto á quantidade de
cada produto ou caixas.

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4 – EXEMPLO PRÁTICO DE DIMENSIONAMENTO
Como exercício de dimensionamento de Bordo de Linha, apresentamos um exemplo didáctico
utilizado ao nível pedagógico, e que consiste na montagem de um bloco (o qual designamos
por Bloco X) com vários componentes conforme ilustrações seguintes.
Apresentamos o dimensionamento do número de caixas de cada componente a utilizar no
bordo de linha (função do tempo de ciclo do Mizusumashi e da autonomia de cada caixa),
bem como uma disposição possível das caixas na vertical e na horizontal).
Esta peça tem as seguintes características:
Biil of
materials
Sequência
de
montagem
Tempo de
montagem/unid
Peso/uni
1 Base do corpo 1 1 seg 100 gr
1 Rolamento 2 3 seg 50 gr
1 Eixo branco 3 1 seg 20 gr
1 Eixo preto 5 1 seg 20 gr
1
Peça Rotação Preta
1 6
1 seg 40 gr
1
Peça Rotação
Branca 2 4
1 seg 40 gr
1 Tampa 7 2 seg 10 gr
4 Parafusos 8 5 seg 2 gr
Total: 20
Tempo de
ciclo
23 seg
Para transportar todos os componentes foram selecionadas caixas normalizadas e
habitualmente existentes na empresa. O seu dimensionamento foi tido em conta as
quantidades a transportar no ciclo anterior a esta estação.
Os componentes do Bloco X são alimentadas nas seguintes dimensões:

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Biil of
material
s
Qt por
caixa
Dimensões
da caixa
Peso da
caixa
cheia
Tipo de
material da
caixa
1 Base do corpo 60 600x400x120 6 kgs Plástica
1 Rolamento 50 300x200x120 2,5 Kgs Plástica
1 Eixo branco 100 300x200x120 2 kgs Plástica
1 Eixo preto 100 300x200x120 2 kgs Plástica
1
Peça Rotação Preta
1
200
300x200x120 8 kgs Plástica
1
Peça Rotação
Branca 2
200
300x200x120 8 kgs Plástica
1 Tampa 200 300x200x120 2 kgs Plástica
4 Parafusos 1000 300x200x120 2 kgs Cartão
Com os dados das tabelas anteriores podemos calcular:
- Autonomia da caixa= (Nº de peças por caixa *Tempo de ciclo)/Nº de peças necessárias
Bloco X
- Caixas no bordo de linha=Inteiro(Tempo de ciclo do Mizusumashi/Autonomia de cada caixa)
- A posição de cada caixa no BL vai ser influenciada pelo peso da peça, quantidade utilizada
e sequencia de operações.
Com os dados anteriores podemos elaborar a seguinte tabela:
Biil of
materials
Autonomia
da caixa
Caixas no bordo de
linha para um ciclo do
Mizusumashi de 30
minutos
Posição da
caixa no
BL
1 Base do corpo 1380 seg 3 1ºnivel
1 Rolamento 1150 seg 4 2º nivel
1 Eixo branco 2300 seg 2 2º nivel
1 Eixo preto 2300 seg 2 3º nivel
1
Peça Rotação Preta
1
4600 seg 1
3º nivel
1
Peça Rotação
Branca 2
4600 seg 1
2ºnivel
1 Tampa 4600 seg 1 3º nivel
4 Parafusos 5750 seg 1 1ºnivel
Foi considerado que após esta submontagem este conjunto era colocado num tapete
transportador e seguia para o posto de montagem seguinte.

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Como exemplo real podemos obter o seguinte bordo de linha a incorporar numa bancada de
montagem:

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5 – CONCLUSÕES
A dinâmica atual do mercado é cada vez mais exigente ao nível da capacidade e rapidez de
resposta por parte de toda a cadeia produtiva, sendo necessário que as organizações estejam
preparadas para responder às expectativas dos clientes (Sistema PULL) e não lhe tentar
impor o produto (Sistema PUSH).
Nesse sentido, ficou demonstrado neste trabalho que o correto dimensionamento do Bordo
de Linha, permitirá a redução dos tempos de produção, a melhoria das condições de trabalho
para os operadores, redução do espaço necessário para armazenamento dos componentes
necessários junto do posto de trabalho (custos), e também a eliminação de MUDAS em todo
o processo produtivo.

21. PGLM - XVIII Modulo 4 – LEAN SCM
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6 – BIBLIOGRAFIA
- Dissertação de Mestrado FEUP “Implementação de sistemas kanban de abastecimento nas
linhas de produção” – Julho 2014;
- Dissertação de Mestrado FEUP “Implementação do sistema pull na secção de preparação
de acessórios” – Junho de 2008;
- Dissertação de Mestrado FEUP “Pull Flow na Indústria Automóvel Kaizen Institute Consultant
Group” – Junho de 2012;
- Dissertação de Mestrado UNIVERSIDADE DO MINHO “Implementação de um sistema de
abastecimento unidade a unidade a linhas de montagem na produção automóvel” – Junho de
2014;
- Trabalho de Graduação apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina “Aplicação
de Ferramentas LEAN para melhorar a produtividade na montagem de eletrodomésticos” –
2011;
- Manuais de estudo da PGLM Edição XVIII lecionada pela CLT.
-White paper de Lean e catálogos da item Potugal(by Europneumaq).
Vila Nova de Gaia, 30 de Janeiro de 2016