MRP e JIT

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Planejamento das necessidades de materiais - MRP
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MRP e JIT

  1. 1. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO MRP JIT Prof. Dr. Mauro Enrique Carozzo Todaro Saiba mais em https://pcpengenharia.wordpress.com/ 1
  2. 2. MRP (do inglês Material Requirements Planning, ou Planejamento das necessidades de materiais) 2 MRP É uma técnica utilizada para converter o programa-mestre de produção (MPS) de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item (demanda dependente). O QUE É? Assegurar que os materiais estejam nas quantidades requeridas e no momento certo para a produção de cada um dos elementos componentes dos produtos finais. QUAL O OBJETIVO?
  3. 3. 3 MRP • O MRP obtém as necessidades de cada uma das partes (subconjuntos, peças ou matérias primas), em cada período de planejamento, para atender o MPS; • É útil quando o produto final é um elemento composto, e é mais importante quanto mais complexa seja a estrutura dos produtos e mais ampla sua variedade; • Aplicável à produção por lotes. CARACTERÍSTICAS
  4. 4. 4 MRP • É um sistema de gestão do estoque para demanda dependente, porque as necessidades se calculam com base nas quantidades fixadas no MPS para os produtos finais; • O MRP se atualiza período a período com horizonte deslizante. O primeiro período é o período de ação e os seguintes são períodos de planejamento. CARACTERÍSTICAS
  5. 5. - MPS - Estrutura do produto - Tempo padrão de provisão e fabricação de cada parte (lead times). - Estoques disponíveis, em cada momento, em cada parte. MRP - Ordens de produção e compras requeridas no período de ação e períodos futuros. - Reprogramações de datas de entrega. - Cancelamento de ordens emitidas por mudanças no MPS. - Informes de estoque. 5 MRP DADOS ENTRADA SAÍDA
  6. 6. 6 MRP A estrutura do produto especifica, para cada produto final: a) Os elementos componentes por níveis. Nível 0 ___________ produto terminado Nível 1 a n – 2 ______ subconjuntos Nível n – 1 _________ peças de produção própria Nível n ____________ partes compradas ESTRUTURA DO PRODUTO
  7. 7. A estrutura do produto especifica, para cada produto final: b) A quantidade com que cada componente participa no nível imediato superior. Árvore de estrutura X A(1) C(1)B(2) D(3) 7 MRP ESTRUTURA DO PRODUTO Ítem Quantidade no ítem pai X B 2 A 1 C 1 D 3 Lista de Materiais
  8. 8. Para cada item, elabora-se um registro MRP com os seguintes dados: Item: LT: / LOTE: / ES: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Necessidades Brutas Recebimento previsto Estoque Disponível So Necessidades Líquidas Ordens Planejadas Períodos 8 MRP DINÂMICA DO SISTEMA
  9. 9. Dados Definição Necessidades Brutas (NB) Demanda do item durante o período t. Recebimentos Previstos (RP) Quantidade já ordenada (ordem de compra ou de produção) que ingressará no começo do período t. Estoque Disponível (ED) Estoque esperado ao final do período t e que estará disponível no começo do seguinte. Necessidades Líquidas (NL) Quantidade líquida que deve estar pronta no começo do período t. Ordens Planejadas (OP) São as necessidades líquidas adiantadas um número de períodos igual ao LT (Lead Time) 9 MRP DINÂMICA DO SISTEMA
  10. 10. Passos, começando pelo nível 0: 1. Determinar as Necessidades Brutas para cada item em cada período. 2. Determinar as Necessidades Líquidas em função das Necessidades Brutas, do estoque e dos recebimentos previstos, para cada item em cada período. • Se (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t ≥ (ES), (NL)t = 0 • Se (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t < (ES), (NL)t = (NB)t – [(RP)t + (ED)t-1] + (ES) • (ED)t = (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t 10 MRP DINÂMICA DO SISTEMA
  11. 11. Passos, começando pelo nível 0: 3. Usando os tempos padrão de produção e provisão (lead times) determinar as ordens planejadas para cada item em cada período. 4. Passar ao nível inferior e repetir os passos anteriores. 5. Liberar as ordens de produção e compras planejadas no período de ação. 11 MRP DINÂMICA DO SISTEMA
  12. 12. Estrutura do Produto X A(1) C(1)B(2) D(3) ITEM LEAD TIME ESTOQUE SEGURANÇA LOTE X 0 0 0 A 1 0 0 B 2 10 30 C 2 5 30 D 2 15 30 12 MRP EXEMPLO
  13. 13. ITEM: X LT:0 ES:0 LOTE: 0 SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 NEC. BRUTA 10 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 3 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0 0 ORDENS PLAN. 7 15 ITEM: A LT:1 ES:0 LOTE: 0 SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 NEC. BRUTA 7 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 5 5 5 5 5 0 0 0 0 0 0 0 ORDENS PLAN. 2 15 ITEM: C LT:2 ES:5 LOTE: 30 SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 NEC. BRUTA 2 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 10 10 10 10 8 8 8 8 23 23 23 23 ORDENS PLAN. 30 13 MRP EXEMPLO
  14. 14. ITEM: B LT:2 ES:10 LOTE: 30 SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 NEC. BRUTA 14 30 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 10 10 10 10 10 26 26 26 26 26 26 26 ORDENS PLAN. 30 30 ITEM: D LT:2 ES:15 LOTE: 30 SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 NEC. BRUTA 6 45 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 17 17 17 17 41 41 41 41 26 26 26 26 ORDENS PLAN. 30 30 14 MRP EXEMPLO
  15. 15. PRODUÇÃO ENXUTA O que é? O que faz? •Filosofia de administração •Sistema de “puxar” através da planta •Ataca a perda •Expõe problemas e gargalos •Atinge a produção sincronizada O que requer? O que supõe? •Participação do empregado •Engenharia de produção •Melhorias contínuas •Controle total da qualidade •Tamanhos pequenos de lotes •Ambiente estável 15 JIT PRODUÇÃO JUSTIN-IN-TIME
  16. 16. MPS (Plano mestre da produção) • Horizonte: 1 a 3 meses; • Permite que posto de trabalho e fornecedores planejem seus trabalhos; • No mês corrente, o MPS é balanceado em bases diárias (carga uniforme). 16 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  17. 17. KANBAN: • Método de autorização da produção e movimentação de materiais; • Significa marcador (cartão, sinal ou placa). 17 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  18. 18. KANBAN: Cartão de Produção (CP) • Código da peça: 3XY • Nome da peça: Eixo principal • Posto de trabalho: 3J • Capacidade do contêiner: 20 unidades • Materiais necessários: Barra de aço (XYW3A), localizada na prateleira C3-P17 Cartão de Movimentação (CM) • Código da peça: 3XY • Nome da peça: Eixo principal • Posto de retirada: 1 • Posto de recebimento: 2 • Capacidade do contêiner: 20 unidades • Localização no estoque: prateleira C7-P18 18 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  19. 19. Kanban: • O operador B vê um contêiner vazio e pega seu CM; • Dirige-se à expedição do posto A com o contêiner vazio e o respectivo CM; • Na expedição A, deixa o contêiner vazio, retira o CM, pega um contêiner cheio e coloca nele o CM que está na sua mão; • Retira o CP do contêiner cheio que acabou de pegar e o coloca em um quadro, indicando ao operador A que ele pode encher outro contêiner; • O operador do posto B leva o contêiner cheio para seu posto de trabalho, encerrando-se o ciclo. P B Exp. B Exp. A Rec. B CM CMCP 19 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  20. 20. Mont. final P4 P2 P3 P5 P1 Fornecedor 1 Fornecedor 2 Contêiner Produto final Kanban: 20 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  21. 21. Tempos de preparação (setup) • O objetivo do JIT é produzir em lotes cada vez menores. • O limitante é o custo de preparação das máquinas. Minimizar setup Lotes menores Reduz estoque Aumenta flexibilidade Viabiliza JIT 21 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  22. 22. Colaborador multifuncional: • O próprio operador prepara a máquina, faz manutenção de rotina e pequenos reparos; • Requer maior amplitude de habilidades que na manufatura tradicional; • Demanda trabalho em equipe e coordenação, já que não há estoque para cobrir problemas. 22 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  23. 23. Fornecedores: • Vistos como uma extensão da fábrica; • Recebem contêineres vazios e fazem várias entregas diárias; • Relação de parceria. 23 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  24. 24. Qualidade: • Absolutamente essencial; • Defeitos podem levar o processo a uma parada; • Os defeitos são descobertos mais rápido que na manufatura tradicional. 24 JIT ELEMENTOS DO SISTEMA JIT
  25. 25. Critério comparativo MRP JIT Filosofia Planejamento/Plano de suprimentos Eliminação de desperdício/Aumento do retorno do investimento Pressupostos Fábrica estática Melhoria contínua Demanda Permite variações Estável Processamento Lotes Repetitiva Requerimentos Softwares sofisticados Sistemas visuais de controle Produtos Complexos Alta variedade Simples Pouca variedade 25 MRP/JIT
  26. 26. 26 MRP/JIT Combinações: • Sistemas diferentes para produtos diferentes; •MRP para planejamento e controle global e JIT para controle interno.
  27. 27. MARTINS, P. G. e LAUGENI, F. P. Capítulo 13: Sistemas de PCP no chão-de-fábrica. In: Administração da produção. Petrônio Garcia Martins e Fernando P. Laugeni. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2006. MOREIRA, D. A. Capítulo 19: O sistema MRP. In: Administração da produção e operações. MOREIRA, Daniel Augusto. 2 ed. São Paulo: Cengage Learning, 2011. SLACK, N; CHAMBERS, S e JOHNSTON, R. Capítulo 15: Planejamento e controle Just In Time. In: Administração da produção. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuar; JOHNSTON, Robert. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008. STEVENSON, W. Capítulo 14: Planejamento das necessidades de materiais. In: Administração das operações de produção. STEVENSON, Willam J. 6 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2001. 27 REFERÊNCIAS

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