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Mizusumashi

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Trabalho realizado no âmbito da PG Lean Management XXI Porto Abril/Maio de 2018

Publicada em: Engenharia
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Mizusumashi

  1. 1. Supply Chain Management Pós-Graduação Lean Management Sandra Nogueira, Rita Rodrigues, Manuela Oliveira, Diogo Santos Mizusumashi – Caso de Estudo Inplas – Grupo Simoldes CLT VALUEB AS ED SERVICES LDA 22 de Abril de 2018
  2. 2. CLT - LSCM Mizusumashi 2 Índice Introdução ..................................................................................................................................... 3 Definição de Mizusumashi ............................................................................................................. 3 Como funciona o Mizusumashi, quais os seus benefícios e que passos seguir para a sua implementação numa organização................................................................................................. 4 Caso de estudo: Implementação do Mizusumashi na Inplas, Oliveira de Azeméis........................... 8 Motivações e objetivos propostos para implementação do Mizusumashi na Inplas.................... 8 Qual foi a abordagem seguida pela empresa para implementação do Mizusumashi? ................. 9 Quem foi envolvido durante o projeto e quanto tempo e que materiais foram necessários para implementação do Mizusumashi...............................................................................................11 Os resultados obtidos pela Inplas com o Mizusumashi ..............................................................11 Que lições foram aprendidas e o que se faria de forma diferente hoje......................................11 Sugestões de melhoria..................................................................................................................12 Conclusões....................................................................................................................................12 ANEXO – Layout da Fábrica com fluxos logísticos representados...................................................13
  3. 3. CLT - LSCM Mizusumashi 3 Introdução Lean Management O lean management é uma filosofia de gestão concentrada na melhoria da produtividade,reduzindo ou eliminando custos e tempos, com objetivo de simplificar processos implementados e valorizar atividades que acrescentam valor ao cliente. Princípios do Lean Management: Reduzir desperdícios; Reduzir inventário e as necessidades de espaço; Promover a existência de sistemas de produção robustos; Desenvolver sistemas de abastecimento, interno e externo adequados; Melhorar os layouts e aumentar a flexibilidade Dentro do Lean Management é possível encontrar diversas ferramentas que podem ajudar as organizações a melhorar as suas performances criando métodos eficientes que ajudam a acrescentar valor aos seus produtos. Uma das ferramentas a utilizar é o Mizusumashi, também, conhecido por comboio logístico. Definição de Mizusumashi Mizusumashi vocábulo de origem japonesa que significa “aranha d´água”. No âmbito do lean manufacturing refere-se a um operador de abastecimento (interno) que fornece materiais aos diversos pontos de trabalho. Tal como o milk run, os operadores seguem rotas normalizadas e transportam pequenas quantidades e em horários bem definidos. (João Paulo Pinto, Pensamento Lean, 2014)
  4. 4. CLT - LSCM Mizusumashi 4 Como funciona o Mizusumashi, quais os seus benefícios e que passos seguir para a sua implementação numa organização. O mizusumashi é um comboio logístico utilizado para transportar os materiais necessários para abastecer as linhas de produção ou produto acabado/semi-acabado da linha de produção para o armazém. O mizu tem várias configurações, pode ser um pequeno carro sem motor e só com um vagão, um veículo motorizado com vários vagões ou até um AGV (Automated Guided Vehicle). O tipo de veículo utilizado para um mizusumashi depende de fatores como peso e tamanho dos materiais a transportar, distância a percorrer e frequência do abastecimento. Figura 1 -Mizusumashi Comparativamenteaos equipamentos habituais, os típicos empilhadores, o mizusumashiapresenta mais benefícios, uma vez que tem maior capacidade de carga, trabalha de forma estandardizada, tem rotas fixas e transporta, apenas, pequenas quantidades ajustadas com quantidade deprodução vs. tempo de ciclo (rota). O uso do mizusumashi permite a eliminação de mudas nos postos de trabalho, como espera, transportes e movimentações de materiais desnecessários, o que contribui para uma melhor
  5. 5. CLT - LSCM Mizusumashi 5 eficiência de todo o sistema interno. Tem como objetivo satisfazer os pedidos de recolha baseados em lista de picking ou por Kanban. O comboio logístico faz todas as movimentações necessárias entre supermercado e bordo de linha, de forma a disponibilizar os componentes em cada posto de trabalho. Executa um trabalho padronizado cíclico e elimina viagens vazias, ou seja, nunca faz viagens desnecessárias. O fornecimento pode ser pelo método Kanban, onde é feita a troca de uma caixa vazia por uma caixa cheia em cada rota do Mizu, ou pelo método Junjo onde são manuseados componentes maiores. A preparação deste tipo de transporte, deve ser feita em conjunto com a preparação do bordo de linha, sendo este um ponto importante no fluxo de produção, pois irá definir os requisitos do sistema logístico interno. Para facilitar a movimentação dos componentes pelo Mizusumashi, é importante que os contentores sejam pequenos, ajudando na recolha de materiais tanto para o operador da produção como para o Mizu, não existindo a necessidade de utilizar empilhadores. Na Tabela 1 é apresentado um resumo dos principais benefícios da metodologia Mizusumashi. Tabela 1 – Benefícios do Mizusumashi Benefícios metodologia Mizusumashi Aumento da produtividade (operador dedicado a uma tarefa) Cadência da atividade produtiva de forma contínua Diminuição dos defeitos (operador dedicado a uma tarefa) Gestão visual das necessidades de materiais Redução do desperdício de materiais WIP – apenas é entregue o necessário Melhoria do processo de inventário Organização da área Entrega de diversos materiais num só transporte Melhor otimização do transporte (contentor cheio, contentor vazio) O dimensionamento das carruagens é um ponto muito importante na fase de preparação, pois é através deste que será calculada a necessidade de frequência do Mizusumashi. É essencial alguns dados como: o produto com maior quantidade de componentes e o produto high-runner, o tipo de caixas dos componentes, quantidade por caixa e takt time. Com estes dados é possível saber qual a quantidade de carruagens necessárias e o respectivo tamanho, o que vai definir o tempo da rota do Mizu e quais os postos de trabalho a abastecer.
  6. 6. CLT - LSCM Mizusumashi 6 Na Figura 2 são apresentados 2 tipos de rotas. Figura 2 – Rotas É necessário ter em atenção que o Mizusumashi é um comboio logístico e por isso deve sempre cumprir com os horários previstos de forma a evitar qualquer atraso ou falha na produção. A implementação do Mizu deve seguir estas seis etapas, segundo Coimbra (2013). Figura 3 – etapas para implementação doMizusumashi Padronizar o processo final Eliminar desperdicios Fazer teste do processo no chão de fábrica Construir protótipo Desenhar rotas e pontos de paragem Listar as atividades e estimar os seus tempos
  7. 7. CLT - LSCM Mizusumashi 7 Para que o sistema Mizusumashi seja bem-sucedido deveser considerada a informação presente na Tabela 2. Tabela 2 – Mandamentos do Mizusumashi Mandamentos do MIZUSUMASHI 1 - Separar a Operação de montagem da Operação alimentação operador apenas faz montagem 2 - Tirar ao operador atividades que não sejam consideradas pelo Standard Time qualquer outra atividade que não incluída no seu tempo de operação não deve ser executada pelo operador 3 - A função do Mizusumashi é aumentar a produtividade do operador de produção 4 - Distribuição de materiais nos postos de trabalho embalagens standard e de pequena dimensão definir as necessidades de materiais de acordo com o seu tamanho, ciclo e consumo transportar apenas materiais necessários na produção 5 - Definir a operação padrão do Mizusumashi e um fluxo, rota padrão usar caixas pequenas colocar o material na frente do operador da produção recolher as caixas vazias recolher lixo das embalagens repetir todo o processo 6 - Quantidade de peças e Intervalo de Alimentação padronizar quantidade fixa de peças e intervalo fixo de abastecimento como fazer quantidade física com ciclo variável: ajustar o intervalo com a quantidade de output 7 - O Mizu tem que recolher as peças no lugar no supermercado e a reposição entre o este e posto de trabalho deve acontecer por Kanban caixa cheia, caixa vazia 8 - Todos os materiais do supermercado e postos de trabalho, devem ter o fluxo de entrada e saída definido respeitar o FIFO usar prateleiras inclinadas - entra de um lado e sai do outro lado 9 - Devem existir sempre duas caixas disponíveis na produção,a de uso atual e a próxima caixa a usar manter o ritmo da produção - evitar falhas de materiais 10 - Tornar o fluxo de operação e alimentação contínuo cadência da operação
  8. 8. CLT - LSCM Mizusumashi 8 Caso de estudo: Implementação do Mizusumashi na Inplas, Oliveira de Azeméis Figura 4 –Mizusumashis da Inplas. Motivações e objetivos propostos para implementação do Mizusumashi na Inplas Quando a Inplas iniciou este projeto tinha como objetivo retirar os empilhadores dentro da fábrica, melhorar fluxo tanto de matéria-prima como produto acabado/semi acabado, criar rotinas, aumentar o número de embalagens por viagem. O mizusumashi permitiu, na produção (local onde estão as máquinas de injecção), a redução para metade dos meio utilizados, passou-se de 2 empilhadores para 1 comboio. Com o aumento do número de embalagens por hora foi necessário acrescentar um comboio (cenário actual) o que corresponderia a mais 2 empilhadores caso o mizu não tivesse implementado, sem contar com todos os disfuncionamentos que isso causaria. Nas linhas de montagem manteve-se a unidade (1 empilhador para 1 comboio), contudo o comboio tinha mais capacidade, comofoipossível constatar, mais tarde, pois oaumento do número de linhas não implicou o aumento de meios de transporte. Comboio Produção (1 e 2) Comboio Linha de Montagem Comboio Recolha Unitária Comboio Matéria Prima
  9. 9. CLT - LSCM Mizusumashi 9 No comboio da matéria-prima houve um ganho significativo porque o empilhador apenas tinha capacidade para uma palete/contentor e o comboio pode levar até 12 matérias-primas diferentes dependendo do tipo de palete/contentor. Relativamente à recolha unitária não houve alterações uma vez que esta já era realizada por um comboio. Qual foi a abordagem seguida pela empresa para implementação do Mizusumashi? a) Cálculo das embalagens/hora por produto e análise da situação crítica: Nas Tabelas 3 e 4 são apresentados os dados relativos aos comboios da Inplas. Tabela 3 – Tempo médio de circuito, número de carruagens e número de embalagens/bacs por hora dos Mizusumashi daInplas. Áreas de implementação do Mizusumashi Injeção Linhas de Montagem Matéria-Prima Injeção Recolha Unitária Nº de Mizusumashi 2 1 1 1 Tempo médio do circuito 15 min 16 min 22,6 min 18 min Nº de carruagens 6 6 3 3 Nº de emb/bacs por hora 24 22,5 32 350 Tabela 4 – Output crítico dosMizusumashi daInplas. Output crítico Injeção Linhas de Montagem Recolha Unitária Somatório das embalagens 36,72 PF + 38,95 CI 29,01 PF + 6,87 emb. vazias 65,1 PF + 56,15 Cl Total de embalagens/hora 75,67 35,88 121,5 Comboios necessários 75,67/24 = 3,15 35,88/22,5 = 1,6 121,5/350 = 0,35
  10. 10. CLT - LSCM Mizusumashi 10 Qual a média de embalagens por hora na produção com recolha pelos comboios 1 e 2? 40 emb/h Qual a média de embalagens por hora nas linhas de montagem com recolha pelo comboio? 24 emb/hora Qual é o tempo de paragem por falta de abastecimento? Durante o ano de 2017 existiu uma paragem total de 63h em 5544h (considerando 231 dias de trabalho a 24h) = 1,14% Definição de tarefas: Devido à variedade de produtos e mudanças de moldes/produtos a produzir ao longo do dia não é possível definir o que é que cada comboio recolhe/abastece. Posto isto, os comboios funcionam com recurso aos cartões pull que recolhem nos postos de trabalho e que lhes dão a ordem do que têm de abastecer. A lógica de abastecimento é abastecer vazios e recolher cheios. Funcionamento nas horas críticas (output da produção > capacidade dos meios): O cálculo das embalagens hora pressupõe que cada layout só tem capacidade para a quantidade debitada por hora mas na realidade uma boa percentagem dos layouts de posto de trabalho têm capacidade para uma quantidade superior o que permite criar algum buffer para compensar a falta de capacidade dos meios para abastecer determinados postos nestas situações em que o output é superior à capacidade. Outro pressuposto é o de que tudo está a trabalhar ao mesmo tempo, o que nem sempre é verdade porque existem mudanças de moldes/equipamentos que fazem com que durante o tempo de SMED essa máquina/posto deixe de necessitar de abastecimento/recolha. b) Definição do local das docas (CI – código interno e CF - código final); c) Definição dos circuitos; (ver layout com fluxos representados em anexo); d) Afinação de pormenores e análise de casos especiais ao longo dos primeiros meses.
  11. 11. CLT - LSCM Mizusumashi 11 Quem foi envolvido durante o projeto e quanto tempo e que materiais foram necessários para implementação do Mizusumashi Toda a organização esteve envolvida no projeto de implementação do Mizusumashi. A logística foi o principal departamento, no entanto, a produção e a engenharia de processo tiveram um papel importante na definição, nas modificações de layout, adaptação da fábrica e sensibilização e acompanhamento dos operadores. O tempo deimplementação deste projeto rondou os 2/3 meses. Existiramalgumas paragens na fase inicial e necessidade de intervenção de empilhadores para se conseguir manter as máquinas a funcionar. A implementação de rotinas crioualgumaapreensão ao início pois deixoude ser possível o pedido de “desenrasque” aos empilhadores. Os resultados obtidos pela Inplas com o Mizusumashi a) Redução de incidentes no chão de fábrica. b) Redução das paragens por falta de embalagem. c) Melhoria dos fluxos de materiais e aumento da disciplina – standarização do modo de trabalho em termos logísticos Qual foi o payback apurado a) Redução de MOI’s e meios (empilhadores) (sem dados para quantificar) Que lições foram aprendidas e o que se faria de forma diferente hoje É necessário mais espaço para circulação dos comboios, o layout disponível actualmente é reduzido em termos de corredores de passagem, zonas de viragem dos comboios e zona de carga e descarga nas docas. Os declives entre armazém/produção não são adequados ao tipo de comboio o que reflecte alguma dificuldade para “vencer” o declive quando o comboio está cheio e o piso húmido. Também existem áreas com pavimentos inadequados (zonas “exteriores” cobertas do armazém
  12. 12. CLT - LSCM Mizusumashi 12 onde o piso é alcatrão). As carruagens também deveriam ter dois sentidos de entrada/saída de plataformas e não uma, ou seja, carga e descarga pela direita ou esquerda. Sugestões de melhoria Durante a visita foi apresentado um problema relativamente ao congestionamento da zona de armazém que recebe aspaletesde produto final e semi acabado. Foi sugeridopreparar emarmazém carruagens com caixas vazias para que sempre que o mizu chegasse ao armazém, desengatavam-se as carruagens cheias e engatavam-se as vazias. Com isto seria possível diminuir o tempo por volta de cada comboio e consequentemente a capacidade de embalagens por hora e reduzir o congestionamento no armazém devido à redução do tempo de paragem. No entanto seria necessário aumentar a zonadasdocas de forma a permitir ter espaçopara esta trocade carruagens. Conclusões Com este trabalho é possível concluir que o Mizusumashi é um sistema que permite uma melhor otimização do transporte e um aumento de produtividade quando aplicado corretamente. Na Inplas, empresa que visitamos, com a implementação do Mizu foi possível retirar os empilhadores de dentro da fábrica, melhorar os fluxos, criar rotinas e aumentar número de embalagens por viagem de 3 para 6. O sistema estava tão bem montado que quando se verificou o aumento das linhas de produção não foi necessário acrescentar veículos. A desvantagem deste tipo de sistema está relacionada com resistência à mudança de hábitos das pessoas. Esta desvantagem pode ser anulada se todos os colaboradores forem envolvidos no processo e perceberem os benefícios que o sistema traz.
  13. 13. ANEXO – Layout da Fábrica com fluxos logísticos representados Docas 2 Docas 1 Linhas de Montagem Injecção Comboio Produção nº1 Comboio Produção nº2 Comboio Linhas de Montagem Comboio Recolha Unitária Comboio Matéria-Prima Legenda:

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