O documento descreve o planejamento avançado da qualidade do produto (APQP), incluindo seus objetivos, passos, fases de planejamento e desenvolvimento do produto e processo, validação do produto e processo, e a importância do APQP para o sucesso de uma empresa diante da competição global e mudanças tecnológicas.

1. Planejamento Avançado da
Qualidade do Produto e Plano
de Controle - APQP
Equipe:
Alexsandro Brique
Clemente Michels
Jorge Elias da Silva
Thiago de Oliveira Traple

2. Introdução
• O objetivo do APQP é enfatizar o planejamento adiantado
da qualidade, através de um método estruturado, para
definir e estabelecer as etapas necessárias para assegurar a
qualidade exigida pelo cliente.
• A QS-9000 fornece através do APQP um modelo de
planejamento da qualidade e um conjunto de ferramentas e
técnicas a serem utilizadas em cada fase do
desenvolvimento de produto.
• Cada empresa deve montar o seu plano de qualidade
dependendo das necessidades e expectativas do cliente ou
características do produto.

3. Introdução
• No planejamento da qualidade devem ser determinadas
fases, que são delimitadas por eventos. Os eventos podem
variar de acordo com as características da empresa.
• O sistema tem como base o ciclo PDCA.
• A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os
envolvidos assegurando que todos os passos foram
completados dentro do prazo.
• Sua efetividade depende do compromisso da alta gerência
da empresa com os esforços requeridos para se atingir a
satisfação do cliente.

4. Introdução
• Algumas vantagens do APQP são:
– Direcionar recursos para satisfazer o cliente.
– Promover a identificação antecipada de alterações
necessárias.
– Evitar alterações de última hora.
– Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao
custo mais baixo.

5. Introdução
Passos:
• Organizar a equipe
• Definir a abrangência
• Equipe a equipe
• Treinamento
• Envolvimento do cliente e fornecedor
• Engenharia simultânea
• Planos de controle
• Resolução dos problemas
• Cronograma de qualidade do produto
• Planos referentes ao cronograma

6. Introdução

7. 1. Planejar e Definir Programa
“INPUTS”
• Voz do cliente
– Pesquisa de mercado
– Informações históricas de garantia e qualidade
– Experiência da equipe
• Plano de negócios/estratégias de “marketing”
• Dados de “benchmark” do produto e processo
• Premissas do produto/processo
• Estudos sobre a confiabilidade do produto
• “Inputs” do cliente

8. “OUTPUTS”
• Objetivos de projeto
• Metas de confiabilidade
• Lista preliminar de materiais
• Fluxograma preliminar de características especiais de produto e
processo
• Plano de garantia do produto
• Suporte da gerência

9. 2. Projeto e Desenvolvimento de Produto
“OUTPUTS” por Atividade de Responsabilidade de
Projeto
• Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)
• Projeto para Manufatura e Montagem
• Verificação do Projeto
• Análises Críticas de Projeto
• Construção de Protótipo
• Desenhos da Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)
• Especificações da Engenharia
• Especificações de Material
• Alterações de Desenhos e Especificações

10. “OUTPUTS” por equipe de planejamento
avançado da qualidade do produto
• Requisitos para novos equipamentos, Ferramental e Instalações
• Características Especiais de Produto e de Processo
• Plano de Controle de Protótipo
• Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste
• Comprometimento de Viabilidade da Equipe & Suporte de Gerência

11. 2.1. Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)
• Avalia a probabilidade de falhas bem como o efeito de tal falha
2.2. Projeto para Manufaturabilidade e Montagem
• É um processo de engenharia simultânea idealizado para otimizar o
relacionamento entre função do projeto, manufaturabilidade e facilidade de
montagem.
2.3. Verificação de Projeto
• Comprova se o projeto atende aos requisitos dos clientes
2.4. Análise Crítica de Projeto
• Reuniões regulares programadas, lideradas pela engenharia de projeto do
fornecedor e devem incluir outras áreas afetadas.
• A principal função é acompanhar o progresso na verificação do projeto.
2.5. Construção de Protótipo – Plano de Controle
• São descrições de medidas dimensionais, testes funcionais e de materiais
que irão ocorrer durante a construção do protótipo.

12. 2.6. Desenhos de Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)
• Os desenhos da engenharia podem incluir características especiais
(normas governamentais e de segurança)
2.7. Especificações da Engenharia
• Análise crítica detalhada e compreensão das especificações de controle
ajudando a identificar os requisitos funcionais, da durabilidade e de
aparência do componente em questão.
2.8. Especificações de Material
• Análise quanto à características especiais relacionadas a requisitos de
propriedades físicas, de desempenho, meio ambiente, manuseio e
estocagem.
2.9. Alterações de Desenhos e Especificações
• Deve-se assegurar que as alterações sejam prontamente comunicadas e
adequadamente documentadas a todas as áreas afetadas.

13. 2.10. Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e
Instalações
• Deve-se assegurar que o novo equipamento é capaz e entregue no prazo.
2.11. Características Especiais do Produto e do Processo
• Consenso durante a análise crítica baseando-se nas características
preliminares do processo e do produto, resultantes da compreensão da Voz
do Cliente.
2.12. Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de
Teste
• Os requisitos para meios de medição/equipamentos de teste são
identificados nesta fase.
• Inclui-se os requisitos no cronograma, o progresso será então monitorado
para assegurar que o prazo requerido seja atingido.

14. 2.13. Comprometimento de Viabilidade da Equipe e
Suporte da Gerência
• Avaliação da viabilidade do projeto proposto . A Propriedade do
projeto pelo cliente não exclui a obrigação do fornecedor em avaliar a
viabilidade do projeto.
• Deve-se estar ciente que o projeto proposto pode ser manufaturado,
montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um
custo aceitável pelo cliente e dentro do prazo.

15. 3. Projeto e Desenvolvimento do
Processo
• Inputs Outputs do projeto e desenvolvimento do
produto
{
• Outputs
3.1- Padrões de Embalagem
3.2- Análise crítica do sistema da qualidade
3.3- Fluxograma do processo
3.4- Layout das instalações
3.5- Matriz de características
3.6- PFMEA
3.7- Plano de controle de pré-lançamento
3.8- Instrução do processo
3.9- Plano de análise dos sistemas de medição
3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo
3.11- Especificações de embalagem
3.12- Suporte da Gerência

16. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.1- Padrões de Embalagem
-Padrões definidos pelo cliente.
-Garantir total integridade do produto.
3.2- Análise crítica do sistema da qualidade
-Analisar o local de fabricação.
-Atualizar controles e alterações de procedimento.
-Melhorar o sistema da qualidade existente.
3.3- Fluxograma do processo
-Analisar as fontes de variação do processo de manufatura.
-Enfatizar o impacto das fontes de variação.
-Auxiliar no PFMEA e idealização do Plano de controle.

17. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.4- Layout das instalações
-Determinar localização de áreas de inspeção, retrabalho, estocagem
de material não-conforme, etc.
3.5- Matriz de características
-Mostrar a relação entre os parâmetros do processo e a manufatura.
3.6- PFMEA
-Antecipar , resolver ou monitorar problemas.
-Deve ser atualizado tão logo se descubra novos modos de falha.

18. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.7- Plano de controle de pré-lançamento
• Conter não conformidades em potencial durante ou antes da produção
inicial.
3.8- Instrução do processo
• Visa fornecer detalhes suficientes para todo pessoal operacional.
3.9- Plano de análise dos sistemas de medição
• Visa assegurar a linearidade de dispositivos de medição, precisão,
repetitividade, reprodutibilidade e correlação entre dispositivos duplicados.

19. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo
-Visa assegurar que o processo é capaz.
3.11- Especificações de embalagem
-Assegurar que as características e desempenho do produto irão
permanecer inalteradas durante o empacotamento, trânsito e
desempacotamento.
3.12- Suporte da Gerência
-Reforçar o comprometimento da gerência na conclusão da fase.
-Informar a alta gerência da situação do programa.
-Obter o compromisso em auxiliar nas soluções de pendências em
aberto.

20. 4. Validação do Produto e do Processo
Outputs:
• Corrida piloto de produção
• Avaliação de sistemas de medição
• Estudos preliminares de capabilidade do processo
• Aprovação de peça de produção
• Testes de validação de produção
• Avaliação de embalagem
• Plano de controle de produção
• Aprovação do planejamento da qualidade e suporte da
gerência.

21. 5. Retroalimentação, Avaliação e Ação
Corretiva
Outputs:
• Variação reduzida
• Satisfação do cliente
• Entrega e assistência técnica.

22. Plano de Controle
• Deve existir uma metodologia de plano de controle para
auxiliar a manufatura (fabricação) de produtos de
qualidade de acordo com os requisitos do cliente.
• È uma descrição por escrito do sistema para controlar
peças e processos. Pode se aplicar a um grupo ou família
de produtos que sejam produzidos pelo mesmo processo na
mesma fonte.
• Descreve as ações que são requeridas a cada fase do
processo incluindo recebimento, processo propriamente
dito e seus requisitos periódicos para assegurar que todos
os outputs do processo estão sob controle.

23. Plano de Controle
• A informação deve ser documentada.
• Devem existir instruções detalhadas para o operador.
• Durante corridas regulares de produção, oferece
monitoramento do processo e métodos de controle que
serão usados para controlar as características.
• Mantido e usado durante todo o ciclo de vida do produto.
• Deve ser atualizado.
• Uso de formulários.
• Deve ser feita a análise de processo, usando ferramentas
como o diagrama causa efeito.

24. Importância
Clark e Wheelwright (1992) enumeraram três grandes forças
que tornam as atividades de desenvolvimento cada vez
mais importantes:
• Intensa competição internacional
• O mercado tem-se tornado mais fragmentado
• Grande e rápida mudança nas tecnologias