Artigo do Eng Ricardo Jorge Ferreira

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OPTIMIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE TRIAGEM, LIMPEZA &
DESINFECÇÃO E TESTE NA EMPRESA VITALAIRE
Eng.º Ricardo Jorge Costa Ferreira, Responsável Nacional de Manutenção e Higienização
VN de Gaia 2013
RESUMO
Nos dias que correm, devido à conjuntura em que vivemos e devido à concorrência feroz, uma organização para
ser competitiva e líder do mercado tem que se reajustar e estudar metodologias que façam com que toda a sua
estrutura consiga fazer mais, mas com menos. A aposta em novas ferramentas, em novas metodologias é o
segredo para que as organizações possam dar esse passo em frente. Foi com base nestas premissas que este
trabalho foi desenvolvido numa empresa que presta cuidados de saúde no domicílio, e onde foi necessário
repensar todo um fluxo na área de Triagem, Limpeza & Desinfecção e Teste de Dispositivos Médicos
Reutilizáveis. O principal objectivo deste trabalho diz respeito à (re)análise do processo com o intuito de
eliminação de desperdícios. Para tal, foram utilizadas ferramentas lean, para definir o estado actual e fazer o seu
diagnóstico, identificar o problema e definir a solução para que a performance em todo o fluxo seja optimizada,
com os menores custos possíveis e com a colaboração e envolvência de toda a equipa. Foram várias as soluções
encontradas durante todo o fluxo e processo, no sentido de resolução das causas dos problemas e com fim último
de cumprir as metas estabelecidas. Os resultados apontaram para um aumento na performance, assim como uma
optimização nos processos, comparativamente com o ano de 2011.
INTRODUÇÃO / MATERIAL E MÉTODOS
No estudo de caso apresentado foi necessário repensar e analisar todo um processo: Triagem, Limpeza &
Desinfecção de Dispositivos Médicos Reutilizáveis, de forma a eliminar os desperdícios existentes. No arranque
do projecto foi efectuado um levantamento dos problemas e elaborado um quadro resumo com todos os
problemas e respectivas acções referente a todos os fluxos: Triagem, Limpeza & Desinfecção e Teste. Após a
análise de todos os problemas identificados, conclui-se que todo o processo necessita de uma intervenção lean, já
que foram identificados em cada um dos processos vários desperdícios que levam a que o tempo de processo seja
elevado e faça com que a performance diária de Triagem, Limpeza & Desinfecção e Teste não atinja os 100%.
Desta forma toda a equipa foi reunida para realizar um brainstorming, de forma a potenciar o surgimento de
ideias e soluções, assim como as causas por detrás dos problemas.
Na sequência do brainstorming, foi redigido, em conjunto com toda a equipa, o Relatório A3 de Resolução de
Problemas. O relatório A3 é uma ferramenta que estabelece uma estrutura concreta para implementar a gestão
PDCA (Planear, Executar, Verificar e Agir) e ajuda a uma compreensão mais profunda do problema ou da
oportunidade, além de proporcionar novas ideias para combater o problema (Sobeck, 2010 e Smalley, 2010).
De seguida, foi efectuado o Diagrama SIPOC para se perceber quem fornece os inputs do processo, quais os
produtos e o cliente que irá “consumir” os produtos. Assim, conseguimos obter informações úteis para
analisarmos as fronteiras do processo, tendo simultaneamente obtido uma visão dos antecessores e sucessores da
cadeia produtiva.
Uma vez determinadas as causas dos maiores e significativos problemas que fazem com que não seja possível
obter no Fluxo de Triagem, Limpeza & Desinfecção e Teste uma performance de 100%, partiu-se para a técnica
dos “5 Porquês”. É nestas causas que será necessário actuar e centrar as atenções. De forma a listar as acções
necessárias, a fim de executar o plano de acções para solucionar as causas dos problemas identificadas utilizou-
se a ferramenta 5W1H. Esta ferramenta permite considerar todas as tarefas a serem executadas ou seleccionadas
de uma forma cuidadosa e objectiva, assegurando a sua implementação de uma forma organizada.
Tendo por base a ferramenta 5W1H foi definido um conjunto de acções nos diferentes processos. Inicialmente
elaborou-se um Plano Diário de Chegada de Equipamentos para o processo de Triagem, Limpeza & Desinfecção
e Teste, tendo por base o peso que cada uma das delegações tem, no número de equipamentos que chegam.
No que diz respeito à movimentação dos equipamentos da Triagem para a Limpeza & Desinfecção, para
solucionar este problema foram seleccionados e adquiridos carros de transporte. Cada prateleira dos carros de
transporte foi identificada com o modelo de equipamento que deve ser colocado em cada uma delas. Estes carros
funcionam não só como carros de transporte, mas também como Plano de Limpeza & Desinfecção porque a

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sequência de Limpeza & Desinfecção deverá começar pela 1ª primeira prateleira até à última. Os sacos de
transporte dos equipamentos, que anteriormente eram movimentados para Limpeza & Desinfecção um a um, são
agora colocados em carrinhos durante o processo de Triagem e movimentados posteriormente para a sala de
Limpeza & Desinfecção através dos carrinhos.
Seguidamente, procedeu-se à identificação das estantes por modelo de equipamento. Para tal, foram adquiridas
novas estantes e identificadas por modelo de equipamento. O próximo objectivo prendeu-se com o
abastecimento do Teste a partir da sala da Limpeza & Desinfecção. Para eliminar as movimentações com o
abastecimento do Teste após a Limpeza & Desinfecção dos equipamentos foi construída uma plataforma em
roletos que liga directamente a sala de Limpeza & Desinfecção à sala de Teste. O colaborador que efectua a
Limpeza & Desinfecção dos equipamentos após terminar este processo coloca os equipamentos na plataforma
fazendo com que estes sejam colocados automaticamente na sala de Teste. Com a implementação desta melhoria
deixam de existir movimentações de equipamentos entre as duas salas, não sendo necessário um colaborador
deixar o seu posto de trabalho para fazer o transporte dos equipamentos. O colaborador que efectua o Teste
recepciona de imediato os equipamentos e inicia o processo de Teste dos mesmos.
Posteriormente procedeu-se à realização do Teste de cada modelo de equipamento em série. Foram adquiridos
módulos de teste específico para cada modelo de equipamento. Em cada posto de Teste foram colocados os
requisitos de Teste e quais os valores que têm que ser medidos em cada um dos equipamentos, com os
respectivos intervalos de tolerância, para que o colaborador tenha toda a informação perto de si para aprovar ou
rejeitar um equipamento.
Por último repensou-se a etapa do transporte dos equipamentos Testados para o Armazém Central. Para eliminar
este problema identificado foi adquirido um carro específico para fazer o transporte dos equipamentos após o
Teste e embalagem para o Armazém Central. Os equipamentos após serem Testados são embalados. Para auxiliar
neste processo foram criadas ajudas visuais para cada um dos equipamentos que demonstram quais os
componentes que necessitam de serem enviados juntamente com o equipamento, para que não exista um
problema de qualidade devido ao facto do “kit equipamento” não estar completo.
RESULTADOS
Após a execução dos procedimentos efectuados no processo de Triagem, Limpeza & Desinfecção e Teste de
Dispositivos Médicos Reutilizáveis conseguiu-se obter um aumento na performance, assim como uma
optimização no ratio das saídas versus entradas de equipamentos, comparativamente com o ano de 2011.
É possível concluir que existiu um aumento directo, de 17%, na performance quando comparado com ano de
2011, no entanto, este foi conseguido com a redução de 0,5 full time equivalent (FTE) quando comparado com
2011, o que significa dizer que se fosse mantido em 2012 o mesmo número de FTE que em 2011, o resultado do
aumento da performance seria na ordem dos 20%. Convém também realçar que de 2011 para 2012 houve um
aumento de 11% no número de equipamentos que entraram no processo de Triagem, Limpeza & Desinfecção e
Teste.
No que diz respeito ao ratio de saídas versus entradas houve um aumento de 4,8%, quando comparado com o ano
2011 e com menos 0,5 FTE.
Foi possível verificar que existiu um aumento da performance directa de 17% e com menos 0,5 FTE o que
significa que o aumento foi de 20%. O objectivo no arranque do projecto, em Janeiro de 2012, passava por
aumentar a performance em 33%. No entanto, é de realçar o valor alcançado no aumento da performance de
20%, apenas em 9 meses.
Trabalho realizado no âmbito da Pós-Graduação Lean Management
http://www.cltservices.net/index.php/formacao/pos-graduacao-em-lean-management
Nota: O conteúdo apresentado neste artigo é da responsabilidade do autor.