O documento discute a engenharia de manutenção e ferramentas para gestão da manutenção. Apresenta um estudo de caso sobre a implementação da Manutenção Produtiva Total na Peugeot Citroen do Brasil para otimizar os processos de produção e reduzir custos. O estudo avaliou os resultados usando indicadores de desempenho antes e depois da implementação, mostrando ganhos de desempenho.

1. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Denilson Becker
Everton Leandro Franco
Luan Felipe Lazarini
Ricardo Delorenzi Aguiar
Manutenção
O conceito de manutenção ganhou força no século XX, durante a
revolução industrial, onde mão de obra especializada em reparos visavam,
através de manutenções corretivas, manter os equipamentos em pleno
funcionamento. O conceito de manutenção preventiva só veio tempos depois,
motivado pela indústria aeronáutica.
Na década de setenta, com a crise do petróleo, a Engenharia de
Manutenção se instaurou efetivamente, motivado pela necessidade da
racionalização de custos e se estendeu pelas ultimas quatro décadas, devido ao
incremento da competitividade, globalização, aumento da produtividade e com a
busca incessante da melhoria da qualidade. Algumas organizações investem
entre 3,5% à 4,5% do seu faturamento nessa ferramenta e a boa implementação
da Engenharia de Manutenção reduz significativamente os custos inerentes ao
funcionamento dos equipamentos e instalações.
A implantação, o planejamento da manutenção e um bom gerenciamento
potencializam a redução de paradas de máquinas e consequentemente,
minimiza ociosidade dos operadores. Dessa forma, torna-se uma importante
aliada na obtenção de resultados mais favoráveis em termos de lucros.
Atualmente, a qualidade nas manutenções tornou-se um objetivo
estratégico na indústria, visto que foram inseridas uma diversidade de
ferramentas, sistemas e técnicas para alcanças e excelência na gestão, de modo
que se obtenha um detalhamento maior do processo a fim de alcançar uma
análise eficiente para tomadas de decisão. A dimensão para definir e estabelecer
uma gestão estratégica de serviços, mapeamento dos custos de manutenção,
controle eficaz de pessoas e estoques e planejamento de uma logística eficiente
se dão por ferramentas, tais como:
 Planejamento e Controle da manutenção;
 Manutenção Produtiva;
 Manutenção Preditiva e Detectiva;
 Manutenção das Instalações Prediais;
 Condição por Análise de Vibração;
 Análise de Falha e da Confiabilidade.

2. Ferramentas de Avaliação e Confiabilidade na Manutenção
A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM)
é um método que se caracteriza por buscar a garantia de que os equipamentos
inseridos em um determinado processo de produção sejam sempre capazes de
realizar as atividades necessárias para q a produção, em função da integração
de pessoas, processos e equipamentos. A implantação deve ter como objetivos
as dimensões da produtividade, qualidade, custos, atendimento ao cliente,
segurança e moral (PQCDSM). O melhor modo de se atingir essas metas da
TPM é conhecer o processo, avaliar e eliminar grandes perdas que podem haver
na organização.
A TPM é constituída por oito pilares, sendo eles:
 Manutenção Autônoma;
 Manutenção Planejada (ou Manutenção
Programada);
 Melhorias Específicas;
 Educação e Treinamento;
 Manutenção da Qualidade;
 Controle Inicial;
 TPM Administrativo;
 TPM Segurança, Saúde e Meio Ambiente.
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability Centered
Maintenance – RCM/MCC), é um processo destinado a determinar a
metodologia de manutenção que possui melhor efetividade nas tratativas de
falhas potenciais. Seu desenvolvimento foca a identificação de ações que,
potencialmente, reduzirão a probabilidade de falhas em um equipamento e
também seus custos de manutenção.
A Análise do modo e efeito de falha (Failure Mode and Effects
Analysis – FMEA) trata-se de uma análise sistemática e estruturada das
potenciais falhas que podem ocorrer em determinada parte de um sistema a fim
de apontar o provável efeito de cada uma sobre as demais, bem como no
sucesso operacional, buscando a otimização no projeto, produto e
desenvolvimento do processo. Esta ferramenta, quando bem utilizada, possibilita
perceber e avaliar falhas potenciais e seus efeitos em um determinado sistema;
apontar ações que possibilitam a redução oi até mesmo a eliminação das
chances de potenciais falhas ocorrerem; ajuda na criação do plano de
manutenção das maquinas; indica possíveis deficiências de processo e projeto,
entre outras coisas.

3. Análise do Trabalho de Manutenção (ATM) é realizada através da
avaliação da tarefa manutentora, através de manuais, normas ou referências, os
quais servem de orientação para a capacitação de profissional desta área. Por
meio dessa análise se podem identificar melhorias oportunas nos documentos,
ajustes de procedimentos, bem como saber se o mantenedor obedece
corretamente os passos da tarefa, percebendo se esta capacitação foi bem
empregada. Neste caso a ideia principal é a avaliação dos documentos e não de
pessoas.
A Análise Radar consiste em avaliar como se encontra o sistema de
manutenção por meio de entrevista com todos mantenedores, através de um
questionário padronizado e objetivo. O gráfico radar oferece a que avalia o
sistema a apresentação de diversas dimensões ao mesmo tempo com simples
visualização comparativa e ainda, realiza o pareamento de diferentes
indicadores que influenciam diretamente na implementação gestora de todas
etapas da integração da manutenção.
Controle de Perdas e Análise de Desempenho é a compilação dos
índices de gestão de manutenção de maquinas e custos através de gráficos, tais
como pareto, dispersão entre outros, os quais tornam possível visualização de
melhoria oportuna em equipamentos e sistemas, além de ajudar nas decisões
durante a gestão.
Mapeamento de Criticidade esta correlacionado ao grau de importância
um determinado equipamento no processo produtivo de uma organização. A
priorização de manutenção do maquinário pode ser classificada através da
criticidade, conforme o impacto na perda de produção, possíveis prejuízos ao
meio ambiente, risco à integridade física, custo de reparo, etc.
Árvore estrutural é uma das ferramentas principais na estruturação da
gestão da manutenção, pois ela da base para a otimização do planejamento de
manutenção, através de diagramas que contem blocos sequenciais de sistema,
subsistema, equipamentos e itens contidos na planta.
O PDCA (do inglês: Plan – Do – Check – Adjust), que instrui a:
 Planejar – criar uma meta ou apontar o problema, estudar o
fenômeno, averiguar o processo, criar um plano de ação;
 Fazer – colocar o plano de ação em prática;
 Verificar – monitoramento e avaliação periódica dos resultados,
comparando-os com o planejado;
 Ajustar – corrigir eventuais falhas, aprimorando a qualidade,
eficiência e eficácia. Criar novos planos de ações e assim fecha-
se o ciclo.

4. Essa ferramenta tem objetivo a melhoria continua por meio da utilização
de dados estatísticos e métodos amostrais, apontando com clareza e agilidade
os processos inerentes à execução da gestão.
SWOT é a sigla dos termos ingleses Strengths (Forças), Weaknesses
(Fraquezas), Opportunities (Oportunidades) e Threats (Ameaças) é uma
ferramenta aplicada para fazer análise de cenário (ou análise de ambiente),
sendo utilizada como referência para gestão e planejamento estratégico de uma
organização, entretanto podendo, em função de sua simplicidade, ser utilizada
para qualquer tipo de análise de cenário.
MASP (Metodologia de Análise e Soluções de Problemas) aplicada
através do levantamento de dados que apontam situações analisadas
previamente, sendo essas, causadoras de anomalias de fato. Nesta metodologia
está inserida a Análise de Falha, por exemplo, que configura em um exame
lógico e sistemático de uma falha, afim de identificar e processar o mecanismo,
causa e consequência dessa falha. Essa metodologia é empregada através das
seguintes ferramentas:
 Diagrama de causa e efeito 6M (Meio ambiente, Mão de obra,
Métodos, Materiais, Matéria-prima e Medidas);
 5W2H (What – O que? When – Quando, Where – Onde ?, Why –
Por que?, How – Como ? e Hou much – Quanto custa?
WCM (World Class Manufactoring) também é uma ferramenta de capital
importância na Engenharia de Manutenção é a Gestão em função da aplicação
de indicadores de Classe Mundial que objetivam levar a organização a
conquistar os melhores níveis de desempenho do mundo. Conceito aplicado por
grandes empresas, a sua aplicação permite que se desenvolvam as melhores
práticas das melhores organizações do mundo. Esses “Indicadores de classe
mundial” são empregados seguindo a mesma nomenclatura em todos os países,
sendo assim, os resultados obtidos podem ser equiparados, independentemente
de dimensão ou ramo de atuação.
Os índices são sete, sendo cinco que se referem a análise de gestão de
equipamentos e dois a gestão de custo, são eles:
 TMEF (Tempo Médio Entre Falhas);
 TMPR (Tempo Médio Para Reparo);
 TMPF (Tempo Médio Para Falha);
 DISP (Disponibilidade de equipamento);
 CONF (Confiabilidade de equipamento);
 CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento);
 CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).

5. Estudo de caso
O estudo de causa tem como base o estudo da implementação da
Manutenção Produtiva Total (MPT) realizada no setor de carroceria da Peugeot
Citroen do Brasil com finalidade de otimizar o desempenho dos processo de
produção. O estudo buscou analisar o desempenho do setor de manutenção com
objetivo direto associado a capacidade das empresas em reduzir os custos de
produção devido as perdas geradas pelo sistema de manutenção.
O problema constatado são perdas em que o processo não consegue
alcançar os objetivos de produção na linha de produção da carroceria do
Peugeot 206. Com isso esse estudo avalia os resultados da implementação da
Manutenção Produtiva Total visando reduzir ou eliminar as perdas identificadas
do processo.
O MPT é conhecido por ser um método de gestão que identifica e elimina
as perdas existentes no processo, otimizando a utilização dos ativos industrial e
garante a geração de produtos de alta qualidade. Também desenvolve
conhecimento para treinar as pessoas para ações de prevenção de melhoria
continua, garantindo a confiabilidade dos equipamentos e qualidade do processo
sem investimentos iniciais. Para que seja implementado o MPT a manifestação
deve vir da alta administração em introduzir o sistema. Essa decisão da alta
direção deverá divulgar para todos funcionários pois todos deverão se preparar
para colaborar na execução. Informar que o MPT é um movimento para
aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento dos equipamentos e
das pessoas. O simples fato do alto escalão da empresa ter decidido em praticar
o MPT não é o suficiente para que o desenvolvimento do programa se
desenvolva por si só, ele só será eficaz com a realização de treinamentos
adequados e conscientização dos funcionários através de aulas teóricas,
desenvolvimento de centros de treinamento das empresas e constituindo como
parte integrante do programa de formação profissional visando o desempenho
no trabalho.
Uma das etapas iniciais do MPT é o desafio de “zerar” as seis grandes
perdas dos equipamentos procurando que cada funcionário da empresa

6. compreenda as diretrizes da diretoria levantando as inconveniências,
imperfeições.
Para poder comprovar o resultado da implementação do MPT foram
criados indicadores de desempenho para avaliar a linha de produção antes e
depois da proposta de acompanhamento da MPT.
1 – Rendimento Sintético
2 – Rendimento Operacional
3 – Disponibilidade Própria
4 – Bom Direito
5 – MTTR ( Tempo médio para reparo)
6 - MTBF ( Tempo médio entre falhas)
A metodologia de acompanhar os resultados através de indicadores para
a visualização do desempenho é de fundamental importância. Os indicadores
foram acompanhados em um período de 12 meses permitindo analisar as
implicações das ferramentas do MPT nos resultados.
Aplicando os indicadores foi possível avaliar a eficácia da
implementação de maneira clara e objetiva os ganhos obtidos pela empresa com
a adição do MPT. Através da figura 1 mostra-se o ganho positivo estabelecido
pelos módulos de funcionamento e uma cultura voltada para as melhorias
permanente do desempenho dos equipamentos e diminuição ou eliminação de
perdas.

7. Referências
Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total- Um estudo de
caso. Disponível em:
<http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos06/832_Artigo%20seget_LuizKelly.p
df>. Acesso em 18/11/2015.
PAULINO, Jorge. A importância da engenharia de Manutenção no Planejamento
Estratégico das Empresas, 2011. Disponível em:
<http://engenharianodiaadia.blogspot.com.br/2011/09/importancia-da-
engenharia-de-manutencao.html>. Acesso em 18/11/2015.