O documento descreve as sete ferramentas básicas da qualidade, incluindo diagrama de Ishikawa, lista de verificação, cartas de controle, histograma, diagrama de Pareto, diagrama de dispersão e fluxograma. Também fornece detalhes sobre como usar folhas de verificação, fluxogramas e cartas de controle para melhorar processos e identificar problemas.

1. Midori Pitanga
Ferramentas da qualidade

2. 2
Ferramentas da qualidade
 Sete Ferramentas Básicas
 Diagrama de Ishikawa (causa-e-efeito)
 Lista de verificação
 Cartas de controle
 Histograma
 Diagrama de Pareto
 Diagrama de dispersão
 Fluxograma

3. PDCA
1. Identificação
fluxograma
 2 e 3 :
Brainstorm,
Ishikawa, 5
porques, folha
de verificação
4. Plano de ação
3

4. Folha de Verificação
 Formulário no qual os
itens a serem verificados
para a observação do
problema já estão
impressos, com o objetivo
de facilitar a coleta e o
registro dos dados.
 O tipo de Folha de
Verificação a ser utilizado
depende do objetivo da
coleta de dados. 4

5. Folha de Verificação
5

6. Folha de Verificação
6

7. Folha de Verificação
7

8. Fluxograma
 Descreve processos
 Símbolos usados no
desenho de um
fluxograma são
padronizados
 Facilidade em
compreender o
funcionamento do
processo.
8

9. Início/fim do processo
Atividade a ser executada
Ponto de tomada de decisão
Direção do fluxo
Documento utilizado no processo
Indica espera/atraso
Indica continuidade desse ponto em outro círculo,
com mesma letra/número
Fluxograma

10. Fluxograma
 Faça as seguintes
perguntas:
 O que faz esse processo
iniciar?
 Quais são as etapas após o
início do processo até
chegar ao seu fim? Pense
sobre cada atividade que é
realizada, liste cada uma
delas em um rascunho. 10

11. Fluxograma
 Quando for analisar as
atividades:
 ação/tarefa (Exemplo: comprar
material)?
 revisão (Exemplo: revisar
informações do cadastro)?
 aprovação (Exemplo: aprovar
compra de material)?
 espera (Exemplo: aguardar 5
dias e encerrar orçamento)?
 um registro (Registrar no ERP)?
11

12. Fluxograma
 Dica 1: utilize nomes no
infinitivo
 Dica 2: explore e utilize vários
ícones
 Dica 3: não esqueça dos
eventos de início e fim
 Passo 4: Estabelecer ligação
(correta) entre as atividades
 Passo 5: Garantir o
entendimento
12

13. Fluxograma
13
Início
Perguntar
pedido
Registrar
pedidos no
Computador
e Informar
valor Total
Forma de
Pagamento
Dinheiro
Conferir o
valor, dar o
troco, se
necessário.
Cartão
Perguntar se o
pagamento será
via Crédito,
Débito ou
Sodexho
Inserir o cartão e
efetuar pagamento
conforme instrução
“Cartão”
Indicar onde retirar
pedido.
Imprimir
Pedido e
entregá-lo
ao Cliente.

14. Fluxograma
 Adequação ao uso
 Design
 Ligação entre as atividades
 Começo e fim
14

15. Atividade de Conexão 2
 Desenhar o fluxograma do processo
de produção do suco de maça
 Lista de verificação do processo de
limpeza do suco
 José, dono do lava rápido “Lave bem”,
procura sempre atender bem aos seus
clientes. Ele tem notado que muitas vezes,
o padrão de acabamento dos carros varia,
o que tem gerado algumas reclamações.
Visando solucionar este problema, José
contratou uma consultoria, para mapear o
processo de lavagem dos veículos. 15

16. 16
Princípio de Pareto
 O que é:
 Técnica que separa os poucos problemas vitais
dos muitos triviais
20% de fatores
80% de impacto
20% de impacto
80% de fatores

17. 17
Princípio de Pareto
Por que usar Diagrama de Pareto?
Pois identificando-se as “poucas causas vitais” dos
“poucos problemas vitais” de uma empresa
possível focar na solução
dessas causas
eliminar quase todas as perdas com um pequeno
número de ações

18. 18
Gráfico de Pareto
 O gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que
tem como objetivo:
 Dividir um problema grande em um grande número de
problemas menores;
 Priorizar os problemas (poucos vitais);
 Estabelecer metas viáveis de serem alcançadas;
O Princípio de Pareto estabelece que os problemas
podem ser classificados em duas categorias:
os “poucos vitais” e os “muitos triviais”

19. Gráfico de Pareto
19
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Defeito
Frequência
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Percentual
Número defeitos 850 340 200 184 89 80
Acumulada % 48,8 68,3 79,7 90,3 95,4 100
Canal
obstruído
Ponto
Canal
Puxado
Serrilhado Porosidade Outros

20. Etapas para a construção de
um GP
20
Tipo de defeito Freqüência Total
acumulado
% do total
geral
%
acumulado
Coloração
Volume
Prazo entrega
Precipitação
Sem efeito
Outros
TOTAL
13
40
32
11
17
13
40
72
89
102
113
126
10,3
31,8
25,4
13,5
10,3
31,8
57,2
70,7
81,0
89,7
100,0
126 100
8,7

21. Notas sobre os Gráficos de
Pareto
 Em Paretos sobre Causas de
problemas:
 Se não aparecerem diferenças claras,
reagrupe os dados!!!
• Exemplos: turno, máquina, operador, etc.
Seja criativo!!!!
21

22. Notas sobre os Gráficos de
Pareto
 Se a categoria outros apresentar uma
freqüência elevada, significa que as
categorias não foram classificadas de
forma adequada
 A comparação dos GP “antes” e
“depois” permite a avaliação do impacto
de mudanças efetuadas
22

23. Custo dos defeitos
Principais
defeitos
Nº de
embalagens
defeituosas
Custo por
unidade
defeituosa
Custo do
defeito
Números
trocados
28 0,05 1,40
Caracteres
errados
28 0,05 1,40
Amassado 4 1,00 4,00
Perfurado 3 0,05 0,15
Impressão
ilegível
2 0,05 0,10
Rasgado 2 1,00 2,00
Outros 1 0,05 0,05
Total 68
Principais defeitos Custo do defeito
Amassado 4,00
Rasgado 2,00
Números trocados 1,40
Caracteres errados 1,40
Perfurado 0,15
Impressão ilegível 0,10
Outros 0,05
23

24. Gráfico de Pareto
 Construa o gráfico de Pareto de custos
24
Tipo de defeitos Frequência Custo unitário
Riscos 30 15
Picadas 20 15
Deformação 10 60
Descoloração 10 30
Dimensão errada 15 60

25. Carta de Controle
 Dois tipos de limite:
 Limites de especificação (LE) órgão
regulador (Inmetro) ou cliente
 Limites de controle: indica o desempenho do
processo
 Controle de Variáveis : como dimensões
ou peso (instrumentos de medida,
medias e amplitudes)
 Controle de Atributos : como riscos ou
manchas em uma pintura 25

26. Carta de controle
26
LSC
LIC
LIE
LSE

27. Causas das variações
 Tipo de Matéria Prima: Aço
(dureza variável)
 Ajuste das máquinas: Maquina
de costura (tensão na linha);
 Temperatura ambiente: Fundição
em molde
 Umidade do ar: Doces
comerciais (ponto do produto)
 Desgaste natural das máquinas:
Pastilhas de usinagem
 Troca de turnos: ????
 Habilidade e experiência do
operador
27

28. Tipos de variações
 Causas naturais : aleatórias e inevitáveis
 Causas especiais: Identificáveis para correção
 Processo Sob controle/ Processo fora de controle
 Intervalo de variação/ localizar as causas especiais
28

29. Interpretação da carta de
controle
 Pontos fora do limite ou outro padrão de não
aleatoriedade  causa especial ocorrendo.
 Identificar e corrigir causas especiais, calcular
novos limites até que nenhum padrão de não
aleatoriedade seja encontrado.
29

30. Interpretação da carta de controle
 norma ISO 8258 – Shewhart Control Charts
30

31. Interpretação da carta de controle
a) 1 ou mais pontos acima do LSC ou abaixo do LIC;
b) 9 pontos consecutivos na zona C / mesmo lado do LC;
c) 6 pontos cons., todos aumentando ou todos diminuindo;
d) 14 pontos cons. alternando para cima e para baixo;
31

32. Interpretação da carta de controle
 e) 2 de 3 pontos consecutivos na zona A ou além dela;
 f) 4 de 5 pontos consecutivos na zona B ou além dela;
 g) 15 pontos consecutivos na zona C (tanto acima
quanto abaixo do LC);
 h) 8 pontos consecutivos na zona B.
32

33. Histograma
Os Histogramas servem para mostrar a freqüência com que algo
acontece. Por exemplo, se fosse necessário mostrar de forma gráfica a
distribuição de altura dos estudantes da faculdade apresentado.
N0 Altura (m)
Quantidade de
Alunos
1 1,45 |– 1,50 13
2 1,50 |– 1,55 33
3 1,55 |– 1,60 84
4 1,60 |– 1,65 76
5 1,65 |– 1,70 147
6 1,70 |– 1,75 231
7 1,75 |– 1,80 95
8 1,80 |– 1,85 73
9 1,85 |– 1,90 23
10 1,90 |– 1,95 27
33

34. Histograma
13
33
84 76
147
231
95
73
23 27
0
50
100
150
200
250
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
34

35. Como montar um Histograma
1,85 1,89 1,79 1,69 1,86 1,65 1,65 1,69 1,62 1,72
1,92 1,99 1,82 1,83 1,68 1,47 1,70 1,53 1,71 1,63
1,90 1,59 1,79 1,48 1,69 1,76 1,51 1,70 1,64 1,55
1,85 1,60 1,81 1,68 1,60 1,71 1,68 1,77 1,72 1,76
1,82 1,93 1,80 1,77 1,76 1,62 1,73 1,63 1,75 1,55
1,78 1,78 1,79 1,72 1,71
1. Determinação da amostra
2. Cálculo da amplitude (R)
3. Escolha do número de classes (K) 7
4. Cálculo do intervalo da classes (H)
5. Cálculo dos extremos da primeira classe
6. Cálculo dos limites das outras classes
35

36. Diagrama de Correlação
Serve para mostrar o que acontece com uma variável quando a outra se
altera, e ajuda a verificar se as duas variáveis que estão sendo estudadas
possuem alguma relação entre si.
Amostra de idade, peso e altura 1 – Idade e peso 2 – peso e altura 3 – Idade e altura
Idade Peso Altura Idade Peso Altura
17 50 1.50 37 52 1.55
18 55 1.58 41 95 1.90
20 72 1.62 28 62 1.65
25 62 1.65 19 79 1.82
17 70 1.71 4 85 1.82
38 83 1.72 74 79 1.90
54 80 1.78 58 85 1.90
64 72 1.80 60 89 2.00
36

37. Referencias
 Notas de aula - Peinado, J: Acesso em :
http://paginapessoal.utfpr.edu.br/jurandirpeinado/arq
uivos-
producao/Controle%20Estatistico%20de%20Process
o%20-%20CEP.ppt/at_download/file, 17/09/2020
 7 ferramentas basicas da qualidade:
https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id
=2306852
 Ferreira, L. Londrina, Gerenciamento e controle de
qualidade : Editora e Distribuidora Educacional S.A.,
2016. 252 p.
37