Case de Sucesso: Revenmota

© 2014 PSC. Todos os direitos reservados.© 2014 PSC. Todos os direitos reservados.Agregando ValorAgregando Valor
Revenmota Distribuidora
Case de Sucesso

2© 2015 PSC. Agregando Valor. Todos os direitos reservados.
 A Revenmota atua há a quase 30 anos no mercado de
representação e distribuição de mais de 1000 produtos
da linha de panificação, food service, rações e trigos, no
estado do Maranhão.
 Distribui sua própria ração Aginutre, e trabalha com as
marcas, M Dias Branco, Bunge Alimentos, Emulzint, J
Macedo, Galvano Tek, Farinelli, Mogiana Alimentos,
Guabi e Outros.
 Sua equipe de distribuição conta hoje com 34 pessoas.
 O centro de distribuição possui mais de 3500 m²
localizado na cidade de Bacabal – MA.
 Conta com uma frota de 23 caminhões e 2 carretas que
realizam entregas diariamente em todo estado do
Maranhão.
Revenmota

Necessidade da Revenmota
 Apoio na mudança da operação para o centro de
distribuição;
 Reengenharia dos processos logísticos do centro de
distribuição;
 Redimensionamento dos endereços de picking;
 Desenho da estrutura organizacional;
 Treinamentos da equipe da logística operacional e
estratégica;
 Medidas de indicadores de desempenho e de
indicadores de produtividade;
 Implantação da automatização dos processos de
entrada e saída;
Proposta PCSLog

Filosofia de Trabalho PSCLog
O desenvolvimento de um projeto engloba:
 Recursos Humanos
Estrutura organizacional
Descrição de cargos
Avaliação da equipe
 Recursos Físicos/Infraestrutura
centro de distribuição
Equipamentos
Veículos
 Metodologias
Processos otimizados
 Tecnologia de Informação
Suporte para operação otimizada
RecursosRecursos
HumanosHumanos
Tecnologia daTecnologia da
InformaçãoInformação
RecursosRecursos
FísicosFísicos
MetodologiaMetodologia
PROJETO

 Ausência de manual de procedimentos logísticos;
 Ausência de controle de entrada de mercadoria;
 Ausência de segurança nos processos logísticos;
 Mapa de separação ineficientes;
 Falta de endereços de picking;
 Necessidade de controles logísticos;
 Gestão à vista improvisada,
 Processos manuais de recebimento, separação e
atendimento ao cliente;
 Ausência de setores específicos da logística;
Revenmota Antes
Reengenharia dos Processos Logísticos

 Reengenharia dos processos logísticos;
 Automatização dos processos logísticos;
Metodologia
Processos definidos e
com as rotinas que serão
utilizada, facilitando o
entendimento do usuário.
Todos os processos foram
desenhado otimizando as
rotinas que serão utilizadas
dando:
Segurança nos
processos;
Redução no tempo do
ciclo do pedido
Redução dos erros;
Aumento na
produtividade;

Metodologia x TI – Resumo dos Processos
Implantados

 Recebimento com o Bônus Cego;
 Placa do Bônus;
 Informações de lastro x Camada;
 Endereço de Picking do Produto;
 Descrição do Produto;
 Controle visual dos Paletes no pulmão;
Medotologia
HOJE - Placa de Bônus de
Recebimento – Controle de
Validades
Não existia a placa Antes na
Revemota

 Endereçamento dos Picking;
Medotologia
Antes Depois
Etiqueta de endereços com
informações do produtos do
endereço

 Mapa de Separação otimizado;
Metologia
Antes Depois
Mapa de separação por
Rua/Endereço Otimizado

Processo de Separação
Antes Depois
Utilização de Equipamentos
corretos – Otimização do
processo de Separação

Processo de Conferência
Antes Depois
 Utilização de Coletores na
conferência;
 Segurança no processo;
 Redução dos erros;
 Agilidade no processo;
 Organização do produtos para
conferência
 Utilização de boxes

Recebimento de Mercadoria
 Antes não existia área
para recebimento, recebia
mercadoria em 3 lugares
diferentes
Depois
Depois
 Utilização de Coletor;
 Espaço físico e
Equipamentos para receber

 Identificação do centro de distribuição;
Metodologia
DepoisAntes

Ganhos operacionais
 Identificação dos Produtos no Depósito;
 Agilidade na separação;
 Redução do erros de separação;
 Organização dos produtos;
 Setorização dos departamentos;
 Facilidade operacional para novos colaboradores;
 Ganho de produtividade dos separadores;
Metodologia

 Gestão á vista para facilitar o controle da mesa de
operação;
Metodologia
Gestão à vista de Transporte
Antes Depois
Melhorias na gestão
das Rotas

 Gestão á vista dos gráficos de produtividade da Equipe
Operacional.
Metodologia
Gestão à vista
Depois
Gestão visual da
produtividade da equipe –
Impulsiona a melhoria dos
desempenhos da equipe.
Melhoria nos controles e nos
resultados processos.

 Produtividade Separação (Implantado)
Produtividade Separação
Média de 1h de Separação
por Romaneio

Produtividade Separação
150 Romaneios Mensais;
6 carregamentos diários;
3 Separadores;
1 Romaneio /HH
média

 Recebimento de Mercadoria – (Implantado)
 Redução de 2 horas por carga;
 Otimização da equipe de estivas;
 Utilização de equipamentos no recebimento
 Otimização do processo;
Produtividade Recebimento
Recebe 4 caminhões
média – Ganho de 2h
no recebimento de
mercadoria

 Indicadores de Devolução – Implantados (PCE)
Metodologia
Indicadores de Devoluções
Cliente não pediu – Maior motivo das
Devoluções no período apurado

Metodologia
Indicadores de Devoluções
O Canal Normal – Obteve a maior resultado
de devoluções em %

Metodologia
Indicadores de Devolução
Os dois setores estão com PERCENTUAL aproximado –
Com a utilização da ferramenta RF Implantada e os
processos sendo seguidos corretamente o índice da
logística diminua.

Metodologia
Resultado Devolução x Faturamento
Diminuição de 1% de
Devoluções após inicio do
projeto - Cerca de 20 Mil
Reais

Ganhos de Gestão dos Indicadores
 Mensuração dos resultados por equipe;
 Resultado por colaborador;
 Identificação dos melhores colaboradores nos
processos;
 Melhor elaboração de planos de ação;
 Melhores tomadas de decisões;
Produtividades e Indicadores

Recursos HumanosRecursos Humanos

 Ausência de organograma;
 Não havia dimensionamento de pessoas;
 Ausência de manuais de procedimentos padrões;
 Ausência de treinamentos;
 Ausência de acompanhamento do colaborador;
 Ausência de avaliação de procedimentos;
Revenmota Antes
Recursos Humanos

 Organograma validado - Implantado
Recursos Humanos
Estrutura Organizacional
Criação dos Cargos de:
PCE
M&A
Operador de Mesa;
Auxiliar de Tratamento;

 Dimensionamento da Equipe;
 Levando em consideração:
Pedidos atendidos;
Volume de recebimento;
Média de carregamento;
H/H por carregamento;
Itens separados horas;
Recursos Humanos
Dimensionamento da Equipe
Hoje o quadro atual já conta com
21 motorista.

 Implantação do PCE
 Implantação do M&A
 Implantação da Mesa de Operação
 Implantação da Sala de Tratamento
 PCE – Planejamento e Controle de Estoque;
Atividades Principais:
Recebimento Fiscal;
Cadastro do Produto;
Controle de estoque;
Inventário;
Tratamento das Avarias;
Indicadores de Avarias;
Indicadores de Devolução;
Balanceamento de estoque
Recursos Humanos
Cargos Novos
PCE 100% Implantado –
responsável Kleyna

 M&A - Movimentação e Armazenagem;
Principais Atividades:
Coordenar todas atividades do CD.
Avaliação da equipe;
Acompanhamento dos processos;
Treinamento da Equipe;
Definições de premissas diárias;
Definir e acompanhar equipe nos inventários;
Recursos Humanos
Cargos Novos
M&A 100% Implantado –
responsável Thiago

 Sala de Tratamento
Pesagens dos fracionados;
Montagens dos Kits;
Tratamentos das Avarias;
Recursos Humanos
Cargos Novos
Sala de Tratamento 100%
Implantado – responsável Patrícia

 Mesa de Operação
Ritmos na separação e conferência;
Correções dos endereços;
Iniciar e finalizar separação;
Organização dos boxes;
Auxiliar nos inventários;
Controle de veículos no carregamento;
Recursos Humanos
Cargos Novos
Mesa de Operação 100%
Implantado – responsável Patrícia

 Manual de procedimentos - Entregue
Processo;
Descrição;
Telas do sistema;
 Descrição de cargos principais – Entregue
 Descrição de cargos operacionais – Entregue
 Treinamentos operacionais – Realizado
 Auditoria e acompanhamento dos processos –
Realizado
 Avaliação dos cargos principais - Realizado
Recursos Humanos
Atividades Desenvolvidas

Recursos Humanos
Treinamentos
Treinamento Realizados

Recursos Humanos
Treinamentos
Acompanhamento Realizados

Recursos FísicosRecursos Físicos

 Cadastro de produtos: 1046 Itens
 Ativos: 866
Itens
 Com estoque virtual: 866
Itens
 Com giro (2 Meses): 658 Itens
+ 75%dos Itens ativos
 Representam maior parte do Faturamento + 80
itens
 Classificação ABC dos Itens.
Recursos Físicos
Dimensionamento do Picking

 Layout atual com 150 paletes picking;
 Layout sugerido e dimensionado com 230 paletes
picking – Ganho Real de 80 posições palete picking
 Dimensionamento dos Itens foram analisados os
seguintes fatores: Und. vendida; Cx vendidas; lastro x
Camada e quantas vezes o item aparece nos pedidos.
Surgiu a necessidade de 200 posições paletes Picking, e
60 posições Blocados de acordo com o giro dos
produtos e a estimativa de dias de cobertura do picking
A=3, B=7 e C=10 dias.
Recursos Físicos
Dimensionamento do Picking

Recursos Físicos
Endereçamento dos Itens
Antes
Depois
Depois

 Disposição dos departamentos no Layout;
 Layout da sala de tratamento;
Recursos Físicos
Layout Sugeridos
Disposição dos derp. no
layout; validado e
implantado com sucesso

Recursos Físicos
Sala de Tratamento
Sala de Tratamento –
validada e implantada
100%

Sala de Tratamento
Antes
Sala de tratamento otimizada
Ganhos:
Organização e limpeza;
Melhor tratamento dos produtos
Diminuição de 60% das avarias
Depois
Depois

 Apoio na mudança para o CD;
 Limpeza e organização para a mudança;
 Dimensionamento de equipamentos para nova operação;
Recursos Físicos
Mudança para o CD
Organização antes da
mudança

Recursos Físicos - Atualmente
Mudança
Realizada com
sucesso

Dimensionamento de Equipamento
 Dimensionamento conforme
necessidade operacional – Foi
realizada uma analise na
movimentação dos últimos 12
meses.
 Empilhadeira já estava comprada;
 Apoio na cotação e compra das
paleteiras;
Paleteiras
dimensionadas e
compras

Paletão Operacional
 Dimensionamento de 250
paletão Otimizado;
Sugestão de paletão da
consultoria
Ganhos
 Agilidade no recebimento do
Blocado;
 Utilização da paleteira na
movimentação do palete;
 Otimização do espaço área
dos blocados;
 E ganho de 40 Sacos por
endereços.
Utiliza a paleteira
para movimentar
Ganho de + 40 sacos
por modulo blocado

Recursos Físicos
Deposito Antes

Recursos Físicos
Áreas do CD Atualmente

boxes de Atendimento
Ganhos
 boxes isolados;
 Controle dos carregamentos;
 Controle das mercadorias;
 Segurança no processo;
 Segurança após o término da
conferência
Antes Depois
Depois

Recursos Físicos
Mesa de Operação
Antes Durante
Atualmente
Ganhos:
Organização dos processos;
Otimização da equipe;
Controla produtividade da equipe da
logística;
Tratar possíveis divergências no CD
Auxiliar o M&A quando necessário

TI
Revenmota Antes
 Não havia recebimento com bônus;
 Não utilizavam placas de bônus para cotrole dos
pulmões;
 Não realizavam inventário sistemáticos;
 Não controlavam produtividade na separação;
 Não existia segurança na entrada e saída dos produtos;

 Implantação do recebimento pelo coletor – Bônus cego
Conferência cega;
 Placa de bônus para controle do pulmão;
 Utilização da Rotina 1147 para inventários rotativos;
3805 para contagem via coletor;
 Controle da produtividade na separação via Rotina 955;
 Apoio na Implantação do módulo de rádio frequência;
Automatização dos Processos:
Recebimento
Atendimento ao cliente
Conferência
Inventário
TI
Melhorias Implantadas

Conferência Cega de Recebimento
Conferente aceita o bônus cego – Sem as quantidades e
inicia a conferência.
Após o término o sistema faz o confronto, conferido x NF
e informa se houve divergência e finaliza:
Emite as placas de Bônus.
Ganhos:
Segurança no processo;
Acuracia na entrada de mercadoria;
Controle das divergência no recebimento;
Controle dos pulmões e controle das validades.
100% Implantado

 Criação do cronograma de Inventários;
 Treinamento de como utilizar as rotinas para o processo;
TI
Inventários Rotativos
Criação e manutenção do Inventário na Rotina 1147
Conferências na Rotina 3805 do RF
Treinamentos;
Ganhos:
Acuracidade dos estoque físicos e virtuais;
Diminuição de corte por pedidos;
Melhor gestão do estoque;
100% Implantado

 Produtividade mensal dos separadores na Rotina 948 –
Mesa de operação é responsável
 Produtividade mensal dos conferentes na Rotina 961 –
Mesa de operação é responsável
TI
Controle da Produtividade
Controles implantados

 Levantamento das informações para a virada;
 Acompanhamento dos cumprimentos da atividades de
cadastros;
Cód. de Barras EAN e DUN
 Criação do terminal server;
 Dimensionamento de equipamentos – 5 coletores / 2 APS
 Preparação para virada;
TI
Apoio na Implantação do Módulo RF
Código de Barras
dos Produtos
100% Realizado

 Realização das cotações do equipamentos;
 Realização de treinamento do processo;
 Realização do sitesurvey da área de utilização dos
coletores;
 Testes de cód de barras antes da virada;
TI
Apoio na Implantação do RF
Testes realizado com o leitor de cód. Para identificar produtos que
não estariam cadastrados antes da virada do RF

TI
Implantação do Rádio Frequência
Treinamento e Virada do RF

TI
Implantação do RF
 Segurança na entrada de mercadoria;
 Segurança no atendimento ao clientes;
 Controles sistêmicos das divergências;
 Inventário automatizado;
 Agilidade nos processos logísticos;
Módulo RF 100%
implantados com
Sucesso.

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