O documento apresenta um projeto para melhorar o nível de serviço de entrega de uma empresa, com foco em aumentar o índice de nível de serviço de 50% para 95% e reduzir o lead time de entrega. Os principais projetos incluem: 1) Aumentar a agilidade no processo de entrega de pedidos através da automação e revisão do layout; 2) Otimizar o planejamento da produção usando capacidade finita com um sistema de planejamento avançado; 3) Monitorar o desempenho da produção em tempo real

1. TCC - TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO Daniel Sola Fabio Maia Fernando Athayde Lucio Marcio Patrícia Sória MELHORIA DO NÍVEL DE SERVIÇO DE ENTREGA

2. Agenda Encerramento Conclusão Apresentando a Cromus Situação Atual Projeto de melhoria de serviço Detalhamento dos projetos

3. Historia Mercado Estrutura Produtos Novidades... Apresentando a Cromus Missão : Encantar ao primeiro olhar !!!!!!

4. Situação Atual 1 INDICADOR DO NIVEL DE SERVIÇO – NES 50% . ELEVADO NIVEL DE HORA EXTRA. PCP SEM VISIBILIDADE DA FABRICA. POLITICA DE ESTOQUE MAL DEFINIDAS. MRP COM CAPACIDADE INFINITA. PROCESSOS DE ORDEM DE PRODUÇÃO MAL DEFINIDOS . PROCSSO DE PICKING MANUAL . ALTO INDICE DE RECLAMAÇÃO ( PRAZO DE ENTREGA). 8 7 2 6 5 4 3 9 PERDA DE PEDIDOS E RECEITA !!!!!!

5. KPI´s de Performance

6. PROJETO MELHORIA DO NIVEL DE SERVIÇO AGILIDADE NO PROCESSO DE ENTREGA DE PEDIDOS 1 MONITORAMENTO DE DESEMPENHO DO CHÃO DE FABRICA REVISÃO DO PROCESSO DE ORDEM SW PRODUÇÃO DEFINIÇÕES DE POLITICAS DE ESTOQUE 2 3 4 5 OTIMIZAÇÃO DO PLANEJAMENTO COM CAPACIDADE FINNITA

7. MAPA MENTAL DE PROJETOS (MELHORIA DO NIVEL DE SERVIÇO DE ENTREGA) Projeto – Plano de Capacitação Industrial Projeto – Automação Coletor Recebimento Melhoria do Nível de Serviço Revisão do Processo de Ordem de Produção Monitoramento de Performance do Chão de Fábrica Otimização do Planejamento com Capacidade Finita Agilidade no Processo de Entrega de Pedidos Definição de Políticas de Estoques Projeto - Controle Chão de Fábrica On-Line (MES) Projeto – Painel Gestão Visual de Performance Projeto – Automação de Indicadores de OEE Projeto – Revisão do Fluxo da Ordem de Produção Projeto – Implantação de Kaisens na Fábrica Projeto – Planejamento Avançado (APS) Projeto – Redefinição das Famílias-Produtos Projeto – Reuniões de S&OP Projeto – Parcela de Vendas por Visão de Estoque Projeto – Revisão de Estruturas e Roteiros Projeto – Automação do Processo Separação Pedidos Projeto–Implantação Coletor de Dados no Picking Projeto–Implantação Coletor de Dados Estoque PA Projeto–Implantação Coletor de Dados Reporte Projeto – Automação do Processo Entrega PA (TMS) Projeto – Revisão Endereçamento Picking por PQR Projeto – Revisão do Lay out de Estoque PA / SA / MP Projeto–Faturamento Pedido On-Line Separação Projeto – Automação Baixa RM Estoque SA-MP

8. Cronograma de implantação & Custos Grupo de Projeto Projeto Custo Estimado Pay Back (meses) Lead Time Implantação (meses) Start up Projeto Agilidade no Processo de Entrega de Pedidos Automação Processo de Picking R$ 58.000,00 6,0 8,0 01/10/2008 Revisão Endereçamento Picking por PQR R$ 12.000,00 0,5 1,5 01/10/2008 Implantação TMS R$ 430.000,00 18,5 8,0 01/09/2010 Revisão Lay Out Estoque R$ 0,00 0,0 3,0 01/08/2008 Otimização do Planejamento com Capacidade Finita Revisão de Estrura e Roteiros Datasul R$ 0,00 0,0 6,0 01/10/2008 Implantação APS R$ 250.000,00 12,0 6,0 01/06/2009 Monitoramento de Performance do Chão de Fábrica Implantação MES R$ 300.000,00 14,5 6,0 01/01/2009 Automação Gestão Visual de Performance R$ 80.000,00 24,0 5,0 01/06/2009 Automação de Indicadores de OEE R$ 0,00 0,0 6,0 01/01/2009 Plano de Capacitação Industrial R$ 0,00 0,0 3,0 01/11/2008 Revisão do Processo de Ordem de Produção Revisão do Fluxo de Ordem de Produção R$ 0,00 0,0 5,0 01/06/2008 Implantação de Kaisens na Fábrica R$ 0,00 0,0 12,0 01/10/2008 Automação Baixa Automática RM / OP R$ 0,00 0,0 3,0 01/01/2009 Automação Coletor de Dados Recebimento R$ 13.000,00 2,0 4,0 01/03/2009 Definição de Políticas de Estoque Venda por Visão de Estoque R$ 350.000,00 10,0 10,0 01/10/2010 Redefinição de Família de Produtos R$ 0,00 0,0 1,0 01/12/2008 Reuniões de S&OP R$ 0,00 0,0 1,0 01/06/2009

9. 1 250 K 500K Custo Total Estimado 1.493K 2 380 K 3 4 5 350 K 13 K AGILIDADE NO PROCESSO DE ENTREGA DE PEDIDOS OTIMIZAÇÃO DO PLANEJAMENTO COM CAPACIDADE FINNITA MONITORAMENTO DE DESEMPENHO DO CHÃO DE FABRICA REVISÃO DO PROCESSO DE ORDEM SW PRODUÇÃO DEFINIÇÕES DE POLITICAS DE ESTOQUE

10. Projetos

11. Agilidade no processo de entrega de pedidos. Lay out inadequado Não ha distinção entre picking e Outros estoques Falta de endereçamento Alto tempo de separação Processo de separação manual Execesso de horass extra. Politica de liberação de pedidos com geração de saldos. Automação do processo de separação de pedidos Revisão do endereçamento utilizando curva PQR. Revisão do Lay Out de estoque de produto acabado Implatação de coletor de dados para as areas de picking e estoque Junção das atividades ( separação E conferencia ) – Redução H/H. Padronização de caixas de embarque Para automação da embalagem. Cenario Atual Ações Corretivas .

12. Lote de pedidos Endereçamento e mudança de Lay Out com a utilização da classificaçã PQR -Ganho de 20% na agilidade de separação ( passando de 120 pedidos para 144 pedidos separados por dia ). Automação com o coletor de dados – redução de 10 pessoas na conferencia e aumento de 75% na agilidade de separação de 144 para 252 pedidos Automomação do Picking

13. Otimização do planejamento com capacidade finita Falta de visão de carga maquina Pelo planejamento Emissão de ordem de produção Com capacidade infinita. Atraso dos pedidos de vendas Pela dificuldade de visao de fabrica Arvores de produtos mal definidas Revisão das estruturas e roteiros Implantação de planejamento Avançado ( APS ) com visão de Capacidade finita. Cenario Atual Cenario Proposto.

14. Sistema de Planejamento Avançado.

15. Redução de 30% do tempo de set up na impressão. Definição das melhores sequencias por maquina ou processo. Simulqção de cenarios utilizando capacidade finita. Utilização de restrições para regras de sequenciamento que possibilitem uma programaçõa adequada. Vizualização dos possiveis atrasos que os eventos de produção podem trazer Avaliação de riscos e capacidade produtiva possibilitando criação de um plano de capacitação industrial. Redução estimada de 20% nos tempos de processo em função de um melhor sequenciamento na area de acabamento.

16. Monitoramento de performance do chão de fabrica. Esforco demasiado do PCP e Produção para acompanhamento Controle e geração de relatorios de produção Inesistencia de gestão a vista de indicadores Falta de confiabilidade dos Apontamentos de produção Inviabilidade de previsão de Capacidade de maquina. Controle de chão de fabrica on line ( MES ) Implantação de painel de gestão visual de performance Cenario Atual Cenario Proposto . Automação dos inficadores de Produtividade de maquina ( OEE ) Criação de plano de capacitação industrial.

17. Monitoramento on line para chão de fabrica

18. Obter de forma estratificada os dados relevantes de produção para tomada de ação com intuito de melhorar continuamente os indices de produtividade. Monitorar on line a produção obtendo de forma rapida e segura as ordens de produção e seu status. Aumentar a confiabilidade dos apontamentos de produção. Redução das diferenças de inventario. Agilidade na obtenção de informações gerenciais. Gestão a vista dos indicadores de produção. Previsão de aumento da eficiencia operacional em 30% em um periodo de um ano

19. Revisão de processo de ordem de produção Lay Out de ordem de produção confuso Propensso a erros. Fluxo de ordem de produção com Duplicidades de processos. Falhas nos apontamentos e Preenchimentos das ordens de Produção e requisição de materias. Baixas de requisição de material Em processo semi automaticos. Revisão do fluxo da ordem de produção e requisição de materiais. Implentação de grupos de Kaizen na fabrica. Cenario Atual Cenario Proposto . Automação da baixa de requisição de materias para os estoques de semi acabado e materia prima. Falta de comprometimento dos Supervisores de produção com a a entrega das OP´s na data acordada..

20. Redução das duplicidades de documentos e processos Oportunidade de melhorias ( Kaizens ) durante as revisões dos fluxos. Implantação de codico de barras nas ordens de produção para monitoramento on line Confiabilidade dos processos e redição de perdas. Revisão do fluxo de ordens de produção.

21. Definição de politicas de estoque Mal definição do lead time de compra De materia prima. Estoque de seguranção de materia Prima e semi acabos elevados. Inesistencia de invetarios rotativos. Existencia de varios deposistos no Sistema ERP , causando confusão Redefinição das familias de produtos Criação de politicas de estoque de acordo com os tipos de produto Cenario Atual Cenario Proposto . Criação de inventarios rotativos para materias estrategicos Poucas familias de produtos Pedidos de vendas baseados no Estoque existente e nao somente na carteira de intens.

22. Definição das politicas de estoque Aumento da confiabilidade do inventario de estoque Redução de perdas Visão sistemica das politacas de estoque Confiabilidade dos indicadores de logistica. Quarentenaa Matéria Prima Semi Acabado Produto Acabado Reprovado Improdutivo D D Estoques Recebimento Produção Compras Expedição

23. CONCLUSÃO Com a aplicação das melhorias sugeridas, no processo logístico de produção, movimentação e armazenagem de materiais e expedição, esperamos melhorar o nível de serviço de entrega dos atuais 50% para aproximadamente 95%, reduzir o lead time de nivel de entrega de 15 para 7 dias , reduzir em 50% os processos perdidos e diminuir em 30% o residuo de produção A melhora do nível de serviço a partir dos 95% acreditamos que somente será alcançada com investimentos em CRM para área de Vendas, alterações na Política de Vendas, e estudo na logística de distribuição da empresa, onde contratos com transportadoras com a cobrança por produtividade e terceirização de frota são alternativas a serem estudadas.

24. Encerramento Experiencias ? Duvidas ? Sugestoes ? Nossos Agradecimentos .......