O documento discute os conceitos de Muda, Mura e Muri no contexto da manufatura enxuta. Define Muda como perda de recursos que não agregam valor, Mura como variações no processo que geram defeitos, e Muri como excessos no processo. Também descreve os sete tipos comuns de desperdícios e a importância de identificá-los e eliminá-los para melhorar a qualidade e produtividade.

1. Muda Mura Muri
Em uma tradução simplificada destas palavras podemos interpretar as mesmas
como:
1. Muda – Perda, desperdício ou atividade que consome recurso da empresa e
não agrega valor ao produto.
2. Mura – Perda, desperdício ou atividade decorrente de uma variação no
processo de fabricação de um produto e que pode gerar uma falha de
qualidade.
3. Muri – Perda, desperdício ou atividade decorrente do exagero no processo de
fabricação, seja de movimento pelos operadores, excesso de estoque,
movimentação de materiais e que são completamente desnecessários ao
mesmo.
São as perdas encontradas no processo produtivo, onde são executadas atividades
que agregam valor ao produto.
Reduzindo ou eliminando o desperdício, é claro, um dos objetivos fundamentais de
qualquer pessoa orientada para a Qualidade e Produtividade.

2. Taichi Ohno da Toyota identificou o que são chamados os Sete Desperdícios ou
sete MUDAs, sendo a forma mais comum de muda encontrados e classificados:
Perdas por Super Produção, o que leva a excesso de estoque, a papelada,
manuseio, armazenamento, espaço, juros, máquinas, defeitos, as pessoas e
despesas gerais. Muitas vezes, é difícil ver essa perda quando todo mundo parece
ocupado. Normalmente isso é identificado pela quantidade de peças existente entre
as operações, para uma melhor ilustração desta perda, basta tentarmos aplicar em
uma determinada célula ou linha de montagem o conceito do “One Piece Flow”,
quando isso for tentado veremos de uma maneira mais fácil onde está o gargalo da
linha e então promovemos ações via um projeto de Kaikaku visando quebrar este
gargalo ou promover um balanceamento da célula ou linha de montagem, na
linguagem Lean neste caso, falta o GEMBA-CHO pois é inconcebível um Líder
treinado e preparado para liderar uma equipe aceitar um desbalanceamento ou
gargalo e não sinalizar as perdas.
Dentro com conceito Lean, devemos tratar estas perdas, e um esforço adicional
pode ser necessário em um processo ineficiente, porém cuidados devem ser
tomados para que uma tentativa de otimização não se torne um fracasso total:
Perdas por Superprodução, na tentativa de se tratar estoques em excesso, podemos
cometer toda uma série de pecados, devemos então reduzir os estoques de forma
gradualmente através de um inventário verdadeiramente controlado e confiável
(fazer tudo de uma vez vai provocar o colapso total na empresa).
Perda por Transporte e Perda por Tempo em Espera, isto inclui a movimentação de
pessoas, a partir de ações simples, quando em um só lugar temos uma
concentração geográfica onde os operadores devem ter tudo à mão, na Qualidade
certa, na hora certa e na quantidade certa pois é necessário para redução do
desperdício de movimento nas operações e na espera para execução das mesmas.
Uma outra perda muito importante a ser considera são as perdas provenientes do
defeitos nos produto (Falha de Qualidade), materiais ou componentes, que podem
causar confusão, retrabalho e atrapalhando um conjunto sincronizado de processos.
Neste caso mais uma vez a figura do GEMBA-CHO é importante pois deve partir
dele a iniciativa de praticar um dos principais conceitos do Lean Manufacturing o
FTQ (First Quality Time) – Qualidade em Primeiro Lugar ou Faça Certo da Primeira
Vez e que foi popularizado como “Não receba errado, não faça errado e não envie
errado”.
Uma visão simplificada da muda é: Perder tempo desperdiçando um recurso de
consumo como material, como um recurso de mão de obra, com um problema de
Qualidade que gera insatisfação do cliente interno e externo além de retrabalho,
deve ser erradicado da mentalidade das pessoas em todos os níveis da empresa, é
uma questão cultural e como tal deve ser tratada, isso demanda tempo, paciência,
treinamento, disciplina e rigor aplicado não ameaçado.

3. No início falamos sobre os “Sete Desperdícios”, mas comentamos basicamente
sobre 3, é importante esclarecer que os “Sete Desperdícios” são perdas visíveis e
invisíveis e estão assim elencadas:
1. Transporte,
2. Inventário,
3. Espera,
4. Super Produção,
5. Qualidade,
6. Tempo no Processo,
7. Operações ou movimentos desnecessários,
Atualmente alguns especialistas adicionaram um desperdício ou perda, e tratam a
ausência de Habilidade como uma perda, logo podem ouvir falar em Oito
Desperdícios, mas tratar estas perdas significa tratar os 3Ms em um literatura Lean.
Mais uma vez cabe a Alta Administração identificar porque os conceitos do Lean
Manufacturing não estão sendo utilizados de modo eficaz e corrigir estas falhas pois
todo trabalho em busca de uma Manufatura Lean vai por terra e esta fadada ao
fracasso, onde o momento atual de demanda e mercado não permite mais a
sobrevivência de empresas com gestão ineficiente que nem se quer conhece suas
perdas e nem tão pouco possui os KPIs necessários para seu constante
monitoramento e atuação em busca das melhores práticas a tempos disponíveis.
Créditos do texto a:
Por: Jose Donizetti Moraes - 01/06/2013