Overall Labor Effectiveness

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Devido a um novo desafio, foi necessário estudar um pouco mais sobre produtividade e então partir para entendimento de minhas perdas e traçar um plano de trabalho bem direcionado, então este indicador nos atende muito bem, difícil de implantar e monitorar mas perfeito para entender nossos problemas.

Publicada em: Indústria automotiva
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Overall Labor Effectiveness

  1. 1. OLE - OVERALL LABOR EFFECTIVENESS “Eficácia geral do Trabalho” Overall Labor Effectiveness (Eficácia geral do Trabalho) Eficácia do Trabalho geral (OLE) é um indicador chave de desempenho (KPI), que mede a utilização, desempenho e qualidade da força de trabalho e do seu impacto sobre a produtividade. Semelhante a Overall Equipment Effectiveness (OEE), OLE mede a disponibilidade, desempenho e a qualidade em linhas de montagem ou sobre um grupo trabalho, onde: Disponibilidade: É a percentagem de tempo que os trabalhadores gastam fazendo contribuições efetivas no processo. Desempenho: É a quantidade de produto entregue. Qualidade: É a percentagem de produto perfeito ou vendável produzido. OLE permite as empresas a tomar decisões operacionais, dando-lhes a capacidade de analisar o efeito cumulativo desses três fatores da força de trabalho sobre o processo produtivo, considerando o impacto de ambos, mão de obra direta e indireta. OLE suporta metodologias Lean e Six Sigma e as aplica aos processos da força de trabalho, permitindo as empresas de fazerem atividades relacionadas com o trabalho de forma mais eficiente, reproduzível e impactante. Existem muitos fatores que influenciam a disponibilidade da força de trabalho e, portanto, o produto potencial do equipamento e da fábrica. OLE pode ajudar os fabricantes na certeza de que eles têm as pessoas com as competências adequadas disponíveis no momento certo, permitindo as empresas de localizar áreas onde produção e programação possa com a mistura certa de funcionários aumentarem o número de horas boas produtivas. OLE também explica como foi a utilização do trabalho. Entender onde as perdas de tempo de inatividade estão vindas e o impacto que têm sobre a produção pode revelar causas-raiz o que pode incluir o tempo de inatividade da máquina, atrasos materiais ou absentismo que demora no start up das linhas ou do setor. Cálculo: Disponibilidade = Tempo operadores trabalhando de forma produtiva / Hora planejada Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) estão programados para trabalhar 8 horas (480 minutos) turnos. O deslocamento normal inclui uma pausa programada de 30 minutos. Os funcionários executam 60 minutos de tempo de inatividade não programado. Tempo Programado = 960 min - 60 min ruptura = 900 min Tempo Disponível = 900 min Programado - 120 min não programado = 780 min Disponibilidade = 780 min disponível / 900 min programado = 86,67%
  2. 2. Quando os funcionários não podem realizar seu trabalho dentro de tempos normais, o desempenho pode sofrer. O treinamento eficaz pode aumentar o desempenho, melhorando as habilidades que afetam diretamente a qualidade de saída. Um operador experiente sabe como medir o trabalho, entende os impactos da variabilidade, e sabe parar a produção para ações corretivas quando a qualidade cai abaixo dos limites especificados. Medir com precisão essa métrica com OLE pode identificar oportunidades de melhoria de desempenho ao nível individual. Cálculo: Desempenho = saída efectiva dos operadores / a saída esperada (ou padrão de trabalho) Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) estão programados para trabalhar um turno de 8 horas (480 minutos) com 30 minutos de intervalo programado. Tempo Disponível= 960 min - 60 min parada - 120 min parada não programada = 780 min A taxa normal para a parte a ser produzido é de 60 unidades / hora ou 1 Minuto / Unidade A força de trabalho produz 700 unidades totais durante o turno. Tempo planejado = 700 Unidades * 1 Minutes / unidade = 700 minutos. Desempenho = 700 minutos / 780 minutos = 89,74% Certo número de trabalhadores pode contribuir para a qualidade, mas o esforço para melhorar a qualidade pode resultar numa diminuição do desempenho de trabalho. Ao fazer a correlação entre a força de trabalho e a qualidade é importante considerar fatores como a formação e as competências dos funcionários, se eles têm acesso às ferramentas certas para seguir os procedimentos, e sua compreensão de como conduzir seus papéis e seu impacto na Qualidade. OLE pode ajudar os fabricantes de analisar a produtividade na mudança de turno, como por exemplo, optar por um único turno, determinar quais os trabalhadores é mais produtivo, e, em seguida, identificar as ações corretivas para trazer as operações até os padrões especificados. Cálculo: Qualidade = Total peças vendáveis / Total de peças produzidas Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) produziram 670 unidades boas durante um turno. 700 unidades foram produzidas com a obtenção das 670 unidades boas. Qualidade = 670 Boas Unidades / 700 Unidades Iniciado = 95,71%
  3. 3. Cálculo OLE O uso eficaz da OLE com os dados de análisados nos permite de chegar a causa-raiz e aponta para ações corretivas. Da mesma forma, o OLE expõe tendências que podem ser usados para diagnosticar problemas mais sutis. Ela também ajuda os gestores a compreender se ações corretivas, de fato, resolveram problemas e melhoraram a produtividade geral. Cálculo: OLE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade Exemplo: Uma força de trabalho experiências Disponibilidade de 87% Desempenho do Centro de trabalho é 89,74%. Qualidade do trabalho é de 95,71%. OLE = 86,67% Disponibilidade x 89,74% Desempenho x 95,71% Qualidade OLE = 74,44% Considerações: Embora um bom indicador de desempenho, o sucesso em sua implantação, depende muito da disciplina e rigor no correto apontamento da produção. Isso embora parecer ser simples, não é, nossa cultura não nos permite deixarmos este apontamento solto, precisamos travar uma guerra direta e diária com nossos operadores e ainda com as áreas de apoio pois quando começamos a apontar nossas perdas, as demais áreas serão puxadas a resolver problemas que antes não as incomodavam. Perseverança deve ser praticada diariamente, a qualidade dos apontamentos será sempre questionada, razão pela qual se deve na medida do possível registrar todas as interferências nos processos através de Mapas de Produção, registro que a maioria das empresas possuem. Existem já no mercado softwares desenvolvidos para auxiliar este monitoramento, mas, de nada adiantará investir em uma solução moderna se nem sabemos como de fato funciona o indicador. Melhor começar com o feijão com arroz, aprender a cozinhar para depois incrementar nossas receitas, vamos então fazer o básico primeiro. Abaixo um modelo muito simples para ilustrar o modelo para coleta de dados duranteo o apontamento de produção, este modelo pode ajudar no desenvolvimento dos formulários em suas empresas, é um ponto de partida. Jose Donizetti Moraes 29 Agosto de 2015
  4. 4. Modelo simples para ponto de partida na coleta de dados da produção, lembrando que o principal é o apontamento das perdas de forma mais detalahda possível:

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