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Mapeamento dos Sete Desperdícios
“Método Marchiori & Miyake”
Sempre quando iniciamos um projeto Lean, Seis Sigmas ou projetos visando
melhorar nossa performance industrial, nos deparamos também, sempre com a
necessidade de se identificar nossos desperdícios. Tudo nos remete ao
passado e ainda muito atual, os 7 Desperdícios apontados por Taichii Ohno, e
presente em todas as literaturas sobre Lean Manufacturing ou TPS (Toyota
Production System), e que sempre é muito bom recordar pois nossa memória
falha, falha esta, prevista por Hermann Ebbinghaus quando do estudo sobre a
“Curva do Esquecimento”, que também sempre é bom recordar, veremos isso
um pouco mais a frente.
O objetivo deste estudo é apresentar-lhes um modelo desenvolvido por “Nilton
Luiz Marchiori” em seu mestrado, na USP, sob orientação do Prof. Dario Ikuo
Miyake, o qual faço questão de reconhecer e homenagear pois o método nos
permite muito rápidamente tirarmos uma fotografia de nossa empresa e já nos
direcionar as áreas onde devemos atacar com prioridade as suas respectivas
perdas.
O Prof. Dário Ikuo Miyake, possui graduação em Engenharia de Produção pela
Universidade de São Paulo (1984), mestrado em Engenharia de Produção pela
Universidade de São Paulo (1993), doutorado em Industrial Engineering And
Management pelo Tokyo Institute Of Technology (1998) e pós-doutorado pela
University Of Tokyo (2004). Atualmente é Professor Assistente Doutor (MS-3)
da Universidade de São Paulo. Tem experiência na área de Engenharia de
Produção, com ênfase em Gerência de Produção. Atuando principalmente nos
seguintes temas: Total Quality Control, Total Productive Maintenance, just-in-
time, productivity improvement.
Seu método, quando aplicado em conjunto com os programas de otimizações
de processos pelas empresas, colabora com a rápida identificação dos pontos
fracos nas organizações, o que nos permite focarmos nossos esforços e
estrutura de forma mais direcionada pois veremos realmente onde perdemos
dinheiro.
Atualmente, muitas empresas estão sendo envolvidas no já conhecido WCM
(World Class Manufacturing), baseado nas premissas do Prof. Hajime
Yamashina e direcionadas a metodologia dos Sete Passos distribuidos em 10
Pilares Gerenciais e mais 10 Pilares Técnicos, onde o Pilar do Cost
Deployment é o principal direcionador das atividades e que necessita e muito
da contabilização das perdas pelas empresas em relação ao seu custo de
transformação.
Nos deparamos então, com nossa maior dificuldade, na maioria das vezes não
temos dados ou apontamentos para esta contabilização e muitas vezes nem

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sabemos por onde começar a melhorar estes dados para então promovermos o
afinamento necessário para o desempenho das atividades deste pilar.
O método do “Marchiori & Miyake” vem então nos possibilitar identificarmos de
forma mais rápida e consistente o por onde começarmos a promover ações de
refino dos apontamentos pois teremos quando aplicado, uma visão “qualitativa”
de onde poderemos estar de fato perdendo dinheiro, claro que em relação aos
Sete Desperdícios, o que por si só não é o suficiente para suportar o Pilar de
Cost Deployment do Programa WCM que é muito mais que isso, mas nos
permite o início.
Antes de avançarmos para o método “Marchiori & Miyake”, vamos então
recordar a Curva do Esquecimento e também dos Sete Desperdícios:
Curva do Esquecimento: Esta é a razão pela qual, os Sete Desperdícios
devem estar sempre visíveis a todos os colaboradores, pois se não dedicarmos
um tempo diário para lermos estas definições, acabamos nos envolvendo em
nossa rotina e isso sai de nossa memória.
Os sete desperdícios: Atacar e eliminar estes desperdícios deve ser premissa
para todos os colaboradores da empresa, para isso precisamos saber
identifica-los, entendê-os e ai sim promover ações para sua eliminação.
1. Desperdícios com superprodução: existe desperdício quando se produz
mais rapidamente do que a demanda, pois a empresa estará utilizando
recursos desnecessariamente. Para Ohno (1988), este desperdício além de
criar custos desnecessários gera vários outros como, por exemplo,
desperdícios com inventário, transporte, movimentação e, dependendo das
circunstâncias, de espera também. Segundo Rother & Shook (2003), o excesso
de produção causa todo tipo de desperdício, não somente excesso de estoque
e dinheiro alocado nesse estoque. O excesso de produção resulta em faltas,
porque os processos estão ocupados fazendo coisas erradas.

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2. Desperdícios com inventário: é o pior desperdício para a produção enxuta.
A geração de estoques é resultado da superprodução e tem várias
consequências negativas para a empresa como, por exemplo, o aumento do
lead time (LT) de produção (tempo total de execução das etapas produtivas,
que vai desde a matéria-prima até o produto acabado). Os giros de estoque
são influenciados pelas variações de LT ao longo do tempo e maiores
dificuldades são encontradas para se conseguir lucro se a empresa possuir LT
longos. O investimento em estoque é diretamente proporcional ao LT, ou seja,
é elevado caso o mesmo também for. Quanto mais altos forem os estoques,
mais altos serão os custos de sua administração, pois demandam uma área
para guardá-los, contratar pessoal para contar, manusear, fiscalizar e
transportar estes produtos. Ainda há o risco dos produtos ficarem obsoletos ou
se deteriorarem. O estoque se enquadra na categoria de desperdício, pois não
gera aumento de valor para o cliente e, no entanto, gera gastos
desnecessários.
3. Desperdícios com transporte: atividades que envolvem movimentação de
peças, matéria-prima ou produto acabado de um lugar a outro da fábrica, ou
entre fábricas podem ser considerados desperdícios necessários, porque
apesar de não gerarem aumento de valor na visão dos clientes a respeito do
seu produto, os mesmos são imprescindíveis, porém devem ser reduzidos ao
máximo.
4. Desperdícios com movimentação: as atividades de movimentação de
operadores são consideradas desperdícios quando ocorrem
desnecessariamente, porque além de não agregarem nenhum valor ao cliente,
podem ser descartadas.
5. Desperdícios com defeitos: defeitos no produto são desperdícios, pois a
atividade usou recursos – humanos, materiais, logísticos e retrabalho – para
gerar um resultado que nenhum cliente está disposto a pagar.
6. Desperdícios com processamento desnecessário ou inadequado: todo
processo de transformação da matéria-prima em produto acabado que não
gera valor e todo processo que não visa geração de valor futuro deve ser
eliminado. Como exemplo, a utilização de um jogo errado de ferramentas,
sistemas ou procedimentos, geralmente quando uma abordagem mais simples
pode ser mais efetiva. Existe muita dúvida sobre se os processos de inspeção
realmente podem ser categorizados como processos desnecessários, mas
comparativamente o produto que sofreu mais inspeções terá um custo mais
elevado e não resultou em um aumento de valor agregado.
7. Desperdícios com espera: gera custos para a empresa e não agrega valor.
Uma ocorrência grande do desperdício de espera em uma fábrica pode indicar
um excesso de recursos humanos no chão de fábrica ou um mau
balanceamento da força de trabalho, resultando em uma capacidade de
processamento geral menor do que o possível com os mesmos recursos.

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Bom, já devidamente com nossa memória aguçada no assunto proposto,
vamos então ao entendimento do Método “Marchiori & Miyake”, onde o mesmo
foi moldado em base a uma avaliação ponderada utilizando um critério de
pontuação, um check list com perguntas direcionadas a cada desperdício e
com um indicador tipo Radar que nos mostrara os caminhos que deveremos
focar os nossos esforços e equipes que serão formadas para atacar e eliminar
as perdas que nos afetam em nosso custo de transformação.
Antes de partirmos para a aplicação, vamos ver a os Sete Desperdícios e
algumas possíveis ações de melhoria elencadas por Nilton Luiz Marchiori na
tabela abaixo:
Iniciando a aplicação, veremos abaixo a tabela de pontuação utilizada para
validação das questões descritas nos sete check lists, sendo um para cada
desperdício, e que veremos já formatado em folha única nas páginas
seguintes.
Todas as pontuações definidas em cada desperdício devem ser tabuladas em
um arquivo Excel de forma a permitir a geração do Gráfico Tipo Radar, em
duas versões, sendo uma sinalizando todas as áreas da empresa, o qual já ira
permitir visualizar qual área possuiu mais perdas e outro detalhando os
desperdícios individuais para cada área, conforme modelos a seguir:

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Radar geral por área:
Radar individual da área:
As avaliações de cada área devem ocorrer com uma equipe multifuncional com
representantes de Processo, Logística, Produção, Qualidade e Manutenção.
Esta atividade é de responsabilidade do Pilar FI (Focused Improvement) do
Programa WCM, que deve suportar e apoio ao Pilar do Cost Deployment no
direcionamento das atividades deste programa em ataque as principais perdas
da empresa em seu custo de transformação.
Em posse destes resultados, a empresa pode então definir as ações e gerar
seu PDCA para promoção dos Projetos/Kaizens de melhoria, bem como
priorizar para todos os setores da empresa e demais pilares, quais as áreas
prioritárias para o refino dos apontamentos das perdas em relação ao custo de
transformação que deverão ser contabilizados para o Pilar Cost Deployment.
Vale ressaltar que o uso deste método somente ajuda no direcionamento da
manufatura quanto a priorização da necessidade de apontamentos de suas
perdas, isso não faz parte da metodologia do Programa WCM, este estudo
apenas possibilita uma orientação para as empresas que não possuem o nível
de apontamento de suas perdas adequado ao programa WCM e mostra por
onde começar, uma vez que isso demandara até uma mudança de cultura.
As páginas seguintes demonstram os formulários já pré-elaborados para as
avaliações e posterior compilação para os gráficos.
Créditos do texto a:
Nilton Luiz Marchiori
http://publicacoes.sistemas-producao.net/professores/corpo-docente/dario-ikuo-miyake
Por: Jose Donizetti Moraes - 27/03/2014