Gestão 5S

GESTÃO INDUSTRIAL EM UM SISTEMA LEAN
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Por : Jose Donizetti Moraes 14/05/2014 BETIM , MINAS GERAIS, BRASIL
5S
(CONCEITO E APLICAÇÃO)

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Hoje uma empresa é excelente se é capaz de dar respostas imediatas às solicitações do cliente. Na
base de funcionamento de uma empresa excelente, estão uma boa organização, processos
produtivos otimizados e envolvimento de todos. Os 5Ss ajudam a organizar bem, otimizar os
processos e a envolver as pessoas.
A abordagem 5S é:
A abordagem 5S é:
Sistemática: Interessa toda a fábrica
Metódica: Fornece princípios e regras a serem aplicados
Permanente: Deve ser aplicada constantemente

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O que é a metodologia 5S? É uma metodologia que ajuda a empresa a alcançar a excelência
através da melhoria dos postos de trabalho em itens como ordem, organização e limpeza.
Que benefícios se obtêm?
• Aumenta a segurança
• Melhora a ergonomia
• Melhora as prestações do processo
• Favorece a comunicação e o envolvimento

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Onde se aplica a metodologia 5S? Esta metodologia
se aplica em cada área da fábrica. Alguns dos âmbitos
de aplicação são:
• Os equipamentos
• Os equipamentos
• Os materiais
• As áreas de trabalho
Quem aplica a metodologia 5S? Como para todas as
atividades de melhoria, o 5S se realiza com a
contribuição de todos.

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A metodologia 5S é condição básica para a aplicação de qualquer outra atividade de melhoria e um
processo sob controle (baixa dispersão) é o ponto de partida para alcançar a melhoria contínua,
sendo assim:
Quando tudo está limpo, se obtém melhor controle do processo e portanto uma maior
qualidade do produto.
qualidade do produto.
Quando tudo está em ordem um objeto em desordem evidencia um problema que deverá
ser resolvido.
Quando tudo está bem organizado, a eficiência traz benefícios.

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Objetivos da metodologia:
Tempo de procura Zero: Um posto de trabalho em desordem causa perdas de tempo para a
procura das ferramentas e/ou materiais necessários para o desenvolvimento da atividade.

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Estoques mínimos: O Material em excesso é desperdício, custa e ocupa espaço.

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Zero defeitos, Zero reclamações: Os produtos defeituosos devem ser identificados e separados
de modo que não cheguem ao cliente.

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Zero Acidentes: Um ambiente sujo e em desordem causa acidentes.

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Economia de recursos e de energia: Um vazamento de ar comprimido é uma perda de energia, as
arruelas espalhadas no chão foram de alguma maneira pagas e são uma perda.

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Ambiente de trabalho mais agradável: Uma grande parte de nosso dia, passamos no trabalho e
viver em um ambiente limpo, em ordem, organizado, é mais prazerosos. A limpeza e a organização
são construídas com a participação de todos.

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Os 5Ss derivam do japonês e podem ser traduzidos da seguinte maneira:
SEIRI Separar
SEITON Manter em ordem3S
O que significa 5S:
SEITON Manter em ordem
SEISO Limpar
SEIKETSU Padronizar
SHITSUKE Manter e melhorar
3S

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SEIRI - SEPARAR:
Finalidade: Eliminar o supérfluo do posto de trabalho e colocar em ordem as coisas necessárias.
Ação: Separar tudo aquilo que serve daquilo que não serve.

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Principais passos:
1. Identificar a situação atual com fotos
2. Separar as coisas que servem daquelas que não servem, identificando com cartões aquelas que
não servem e encaminha-las para uma área de quarentena.
3. Analisar os casos individuais e deslocar os materiais inutilizáveis para as áreas de correto
SEIRI - SEPARAR:
3. Analisar os casos individuais e deslocar os materiais inutilizáveis para as áreas de correto
destino.
4. Definir a quantidade máxima e mínima do material em uso na estação.
5. Encontrar uma arrumação alternativa para ferramentas, partes, instrumentos e equipamentos
necessários mas não utilizados todos os dias.
6. Registrar a nova situação e expor os resultados com fotos.
7. Desenvolver e aplicar um check list de verificação para validação e mudança de “S”.

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Onde agir para eliminar as coisas inúteis? A operação deve ser estendida pontualmente em todas
as estações de trabalho em especial:
Nas estantes e nos recipientes para ferramentas e nos bancos de trabalho.
No chão, nos lugares de difícil acesso, como atrás das estantes, sob os bancos de trabalho, etc.
SEIRI - SEPARAR:
No chão, nos lugares de difícil acesso, como atrás das estantes, sob os bancos de trabalho, etc.
Nos depósitos dos componentes e materiais.
Na área externa, nos escritórios, nos boxes, etc.

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A revisão das atividades através dos check lists nos permite avaliar a conformidade dos requisitos
previstos pelo primeiro senso.
SEIRI - SEPARAR:

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Finalidade: Conseguir as modalidades de colocação das coisas de modo a atender segurança,
qualidade e eficiência.
Ação: Idealizar e/ou conseguir os sistemas de colocação (Armários, recipientes etc...), delimitar e
identificar os espaços, identificando e colocando os objetos para uma fácil e imediata disponibilidade
quando necessário.
SEITON – COLOCAR EM ORDEM:

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Antes Depois
Tempo de procura: 12' Tempo de procura: 3'

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Principais passos:
1. Eliminados os objetos supérfluos, identificar aqueles necessários com uma breve descrição e
avaliar a frequência de uso.
2. Definir os lugares para cada objeto fixando um critério de classificação, baseado na frequência
2. Definir os lugares para cada objeto fixando um critério de classificação, baseado na frequência
de uso.
Exemplo
Frequência de uso Medidas
Baixa (uma vez por mês) Estocar num local afastado
Média (pelo menos uma vez por semana) Estocar num local acessível
Alta (pelo menos uma vez por dia/turno) Estocar perto da estação de trabalho

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3. Etiquetar da mesma maneira os locais de estocagem e os objetos a serem arrumados de
modo tal a ter dos mesmos uma visualização imediata (gestão a vista).
4. Reorganizar e codificar os espaços, as estantes (após tê-los identificado), utilizando-os o
mínimo necessário. Etiquetar os
prateleiras
Etiquetar a
estante
Etiquetar o
5. Anotar em cada estação de trabalho, onde estão posicionadas as ferramentas nos ciclos de
trabalho, nos procedimentos dos equipamentos,etc..
prateleiras
das estantes
estante
Etiquetar o
objeto

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Cada coisa em seu lugar, um lugar para cada coisa, e para cada ferramenta é bom fazer algumas
perguntas:
• É possível eliminar ou reduzir o seu número?
• Está no local mais confortável para a sua utilização?
• Está conservada de modo adequado?
• É recolocada em seu lugar após cada utilização?
Etiquetar facilita o controle

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FERRAMENTAS
As ferramentas mais usadas
devem ser facilmente alcançáveis
Cada ferramenta deve ter um lugar seu
bem determinado para que qualquer um
possa encontrá-la
ARRUMADAS
CONFORME O USO

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Na arrumação do material, é bom fazer algumas perguntas pois peças não necessárias
acarretam perda de tempo na procura dos erros:
• A quantidade de material está regulamentada?
• O abastecimento, a retirada e a movimentação do material está regulamentada?
• Os recipientes, o armazenamento e a movimentação do material são feitos de maneira a
preservar a sua qualidade?
• O material defeituoso está alocado em áreas específicas devidamente identificadas?

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Exemplo: Cada material em quantidade certa
COLOCAR EM ORDEM AS ESTANTES COM SIMPLICIDADE E CLAREZA
B
1 1 2 3 4
QUANTOONDE O QUE
B
1
2
5963
5963
2
2640
2640
1
2166 0419 1919 2314
Numerar prateleiras e
posições
A posição deve ser numerada
conforme o código do
contenitor e material
Identificar a quantidade
máxima e mínima de material
(estoque de segurança e
quantidade para efetuar a
chamada)

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previstos pelo segundo senso.

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Finalidade: Manter o lugar limpo.
Ação: Após a limpeza inicial, eliminar as fontes de sujeira (Poeira, restos, papéis, bitucas, etc...),
mantendo a estação de trabalho perfeitamente limpa.
SEISO - LIMPAR:

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Principais passos:
1. Limpeza inicial em profundidade.
2. Emissão da ficha de anomalia WO/AM (Ficha azul): descobrir as fontes de sujeira (pontos de
origem das perdas de óleo, água, poeiras, etc.) e fazer de modo que sejam eliminadas ou
SEISO - LIMPAR:
origem das perdas de óleo, água, poeiras, etc.) e fazer de modo que sejam eliminadas ou
previstas oportunas formas de contenção.
3. Limpeza aprofundada e detalhada após as atividades realizadas (lavagem do óleo que
impregna o chão, colocação de cera ou verniz, extensão da limpeza às paredes, estantes,
escadas, corredores, etc).
4. A limpeza dos equipamentos é uma oportunidade de controle.
5. A inspeção permite a identificação dos problemas e faz conhecer melhor o maquinário.

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previstos pelo terceiro senso.
SEISO - LIMPAR:

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1. Seiri (Abandone o desnecessário)
2. Seiton (Coloque as coisas em ordem)
3. Seiso (Mantenha organizado e limpo)
3S
Tei-ji
Tei-ichi
Tei-hyouji
Tei-ryou
Tei-shoku
5T

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ROTA PARA FLUXO DE PESSOAS ROTA PARA FLUXO DE PEÇAS
TEI-JI:
Rota fixa para criar um fluxo de produtos, informação, equipamentos e pessoas.

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FALTA DE LOCAL DETERMINADO
PARA PEGAR FERRAMENTAS
FERRAMENTAS EM LOCAL
DETERMINADO E IDENTIFICADO
TEI-ICHI:
Local fixo para determinar o lugar para levar coisas facilmente de forma rápida e segura.

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TRABALHO PADRONIZADO – OPL’S – AUXILIOS VISUAIS
TEI-HYOUJI:
Exibição unificada para que todos entendam facilmente os lugares, artigos e o que tem que ser feito.

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CONTROLE DA QUANTIDADE DE MATERIAIS NA EMBALAGEM
TEI-RYOU:
Quantidade fixa (Quanto) para controle de artigos.

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Cores unificadas para distinguir e prevenir erros humanos.
PISTA DE ABASTECIMENTO SEM
NENHUM TIPO DE IDENTIFICAÇÃO
BASE DO SOQUETES SEM AUXILIO
DE CONFIRMAÇÃO DE APERTO
TEI-SHOKU:
PISTA DE ABASTECIMENTO COM
AUXLIO DE CORES
BASE DO SOQUETE COM
IDENTIFICAÇÃO LUMINOSO PARA
CONFIRMAÇÃO DO APERTO

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Finalidade: Definir as atividades que servem para manter no tempo as condições de organização,
ordem e limpeza.
Ação: Adotar medidas de controle a vista, adotar planos de limpeza e inspeção, adotat check list de
auto avaliação e certificação.
SEIKETSU - PADRONIZAR:

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Principais passos:
1. Oficializar o lay-out ideal dos equipamentos, material, móveis da área de trabalho.
2. Definir em detalhe as atividades padrão para manter a situação ideal (com as
correspondentes Instruções de Trabalho).
3. Gerir pequenas ações corretivas eventuais mediante O.P.L. (One Point Lesson).
SEIKETSU - PADRONIZAR:
3. Gerir pequenas ações corretivas eventuais mediante O.P.L. (One Point Lesson).
4. Estruturar o controle a vista também mediante check list.
5. Estabelecer os ciclos de limpeza.
6. Definir as paradas a serem previstas no ciclo para as atividades de 5S.
7. Padronizar a sinalização de delimitação colorida.
8. Definir os recipientes específicos para a coleta de vários materiais.
9. Melhorar continuamente o padrão.

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Finalidade: Garantir a manutenção do estado alcançado e fazer com que os primeiros 3S sejam
prática cotidiana.
Ação: Ensinar, Motivar, Apoiar, Defender.
SHITSUKE – MANTER E MELHORAR:

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Principais passos:
1. Verificar se os padrões estão sendo respeitados (mediante check list);
2. Colocar em evidência os casos de não alinhamento;
3. Fazer com que os padrões sejam respeitados;
4. Melhorar continuamente os padrões;
SHITSUKE – MANTER E MELHORAR:
4. Melhorar continuamente os padrões;
5. Difundir a cultura a respeito das regras;
6. Mostrar e prescrever o respeito ao ciclo de trabalho ;
7. Utilizar as ferramentas previstas, respeitando os prazos de calibragem e controle quando
requerido, respeito dos ciclos determinado nas instruções de trabalho e operação.
8. Atualizar as gestões a vista;
9. Continuar a utilizar as tabelas;
10. Respeitar o posicionamento dos objetos.

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