Haccp

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Haccp

  1. 1. HACCP – “Hazard Analysis Critical Control Points” Ou seja Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos Consiste num sistema baseado na identificação e avaliação de perigos específicos e na implementação de medidas para o seu controlo, focadas na prevenção e não na análise do produto final, de forma a garantir a segurança dos alimentos. Tem por base o Codex Alimentarius O sistema HACCP baseia-se na aplicação de princípios técnicos e científicos de prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos As Boas Prática de Higiene e Fabrico são um pré-requisito para a implementação de HACCP
  2. 2. Antes da aplicação do HACCP a qualquer sector da cadeia alimentar, devem-se estabelecer programas de pré-requisitos, como as boas práticas de higiene de acordo com Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex, os Códigos de Práticas adequados do Codex, e os apropriados requisitos de segurança alimentar Durante a identificação e avaliação dos perigos, e nas subsequentes operações de concepção e aplicação de sistemas HACCP, deve ter-se em consideração o impacto das matérias-primas, dos ingredientes, das práticas de fabrico dos alimentos, o papel dos processos de fabrico no controlo de perigos, a utilização final provável do produto, as categorias de consumidores visados, e os dados epidemiológicos relativos à segurança alimentar A eficácia de qualquer sistema HACCP dependerá sempre, no entanto, do conhecimento e qualificações em HACCP da gestão e dos trabalhadores, pelo que a formação contínua é necessária em todos os níveis de trabalhadores e gestores, conforme seja adequado
  3. 3. 1. Efectuar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas respectivas 2. Identificar os pontos críticos de controlo (PCC’s) 3. Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas com cada PCC 4. Estabelecer os requisitos de controlo (monitorização) dos PCC’s. Estabelecer procedimentos para utilização dos resultados da monitorização para ajustar o processo e manter o controlo
  4. 4. 5. Estabelecer acções correctivas para o caso de desvio dos limites críticos 6. Estabelecer um sistema para registo de todos os controlos 7. Estabelecer procedimentos de verificação para verificar se o sistema está funcionando adequadamente
  5. 5. 1ª Etapa - Constituição da Equipa HACCP A equipa HACCP reúne elementos da empresa que possuam conhecimentos específicos e uma experiência apropriada ao produto considerado, estando directamente implicados na construção e controlo da segurança Regra geral, é constituída por: • Responsável da qualidade • Responsável da produção •Especialista de engenharia Duma forma prática, após uma formação prévia dos elementos da equipa em HACCP, esta: • Define os objectivos e o campo de estudo (escolha de uma linha de fabrico e dum determinado tipo de perigo a considerar) • Aprecia as dificuldades e os limites do seu trabalho • Assegura dispor de meios necessários para o estudo • Procede ao inventário e à recolha de informações • Estabelece o plano das suas reuniões
  6. 6. 2ª Etapa - Descrição do Produto Procede-se a uma verdadeira auditoria do produto, isto é, ao estudo e à descrição completa das matérias primas, dos ingredientes, dos produtos em laboração e dos produtos acabados Para um produto acabado, por exemplo, procurar-se-á em particular precisar: • As características gerais (formulação, composição, volume, forma, estrutura, textura,...) • As características físico - químicas (pH, aw, conservantes,...) • O acondicionamento e embalagem • As condições de armazenagem e distribuição, etc. 3ª Etapa - Identificação do Uso Esperado Esta fase completa as informações precedentes e leva a precisar a durabilidade esperada, as modalidades “normais” de utilização do produto, as instruções dadas para a utilização
  7. 7. 4ª Etapa - Descrição do Processo de Fabrico Nesta fase efectua-se, após a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o objectivo de se identificar e avaliar, no decorrer das fases posteriores do estudo, o papel dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente No decorrer desta fase, o processo estudado é dissociado em cada uma das suas etapas elementares. O desenvolvimento das outras fases será facilitado pela representação das etapas elementares identificadas sob a forma de diagrama: o diagrama de fabrico (diagrama de fluxo, fluxograma) A elaboração deste fluxograma será completa, para cada etapa elementar do processo, pela colheita de toda a informação útil referente à natureza do processo em estudo, sua função, equipamento e material, as características (objectivos, parâmetros, dificuldades) do processo, os fluxos internos, o ambiente (ar, água, contactos, pessoal)... 5ª Etapa - Verificação do Fluxograma no Local Fase indispensável para assegurar simultaneamente a fiabilidade do fluxograma e a exaustão das informações recolhidas; terá lugar no local e durante as horas de funcionamento da fábrica
  8. 8. 6ª Etapa - Análise de Perigos e Identificação de Medidas Preventivas Trata-se de uma fase chave da sequência Quando a análise de perigos não foi efectuada aquando do início do estudo (etapa 1), a análise deve começar por um estudo geral, visando definir o conjunto de perigos referentes ao produto ou os perigos específicos pertencentes a uma categoria determinada (perigos de natureza microbiológica, química ou física...) Procede-se, em seguida, considerando separadamente os perigos específicos identificados: Listeria, defeito de textura, etc. A análise consiste, então, para cada perigo considerado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma, em: • Identificar toda a situação (matéria prima, ingrediente, prática, procedimento...) susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível inaceitável • Elaborar a lista das causas identificadas • Avaliar o risco correspondente, quer dizer apreciar a probabilidade do aparecimento (ocorrência) do perigo
  9. 9. 7ª Etapa - Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) Os PCC correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento Serão considerados PCC, os pontos, etapas operacionais ou procedimentos onde a ausência (ou perda) do controlo arraste um risco inaceitável para o consumidor em termos de segurança Dum modo geral, os PCC correspondem, consoante os casos, a: • Uma matéria prima ou ingrediente vector de um perigo inaceitável quando nenhum tratamento (compreendendo a utilização doméstica) permite eliminar ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável • Qualquer etapa, intencionalmente ou especificamente é destinada a eliminar um perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável • Qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminação) ou desenvolvido até um nível inaceitável quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável
  10. 10. 8ª Etapa - Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC Nesta fase efectua-se, após a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o objectivo de se identificar e avaliar, no decorrer das fases ulteriores do estudo, o papel dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente Para cada PCC identificado, a equipa HACCP deve especificar valores alvo (limites críticos) ou tolerâncias cujo respeito é imperativo para assegurar o controlo efectivo do PCC Valores alvos ou tolerâncias podem ser relativos a uma (ou várias) característica(s) física(s), química(s), microbiológica(s) ou sensorial(is) do processo e/ou do produto
  11. 11. 9ª Etapa - Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC Estabelecer, com precisão, os planos, métodos e dispositivos necessários para efectuar as observações, testes ou medições, permitindo assegurar que cada exigência formulada para cada PCC (procedimentos operacionais, valores alvo ou tolerâncias) é efectivamente respeitada 10ª Etapa - Acções Correctivas São acções que devem ser imediatamente empreendidas quando o sistema de vigilância revela ausência ou perda de controlo dum PCC Elas devem ser previstas para cada PCC, devem permitir uma reacção imediata, a eliminação do perigo e assegurar o retorno do controlo de cada PCC e, ainda, comportar disposições relativas à gestão dos produtos afectados pelo desvio observado As acções correctivas identificadas devem ser objecto de procedimentos operacionais específicos. A sua execução e os resultados correspondentes devem ser objecto de registos apropriados
  12. 12. 11ª Etapa - Sistema Documental Comporta dois tipos de documentos: • Procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas 1 a 10 • Registos (resultados, observações relatórios, resumos de decisão,...) referentes aos pontos 1 a 10 do plano de trabalho 12ª Etapa - Verificação Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os registos das actividades de monitorização dos PCC’s, das acções correctivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subsequentes Toda a actividade de verificação empreendida dá lugar a um relatório
  13. 13. A Árvore de Decisão pode ser utilizada para determinar quando uma interrupção, ponto ou procedimento particular no processo ou preparação dos alimentos, deve ser considerada ponto de controlo crítico (PPC) A aplicação da Árvore de Decisão deve ser flexível para adequação ao tipo de operação a analisar, por exemplo, produção, matadouro, process amento, armazenamento, distribuição e outras

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