Análise de perigos e medidas preventivas para produção de alimento com soja

2
HACCP
Primeirovamosentender!!!
SEGURANÇADOSALIMENTOS
“Conceito que indica que o alimento não causará
dano ao consumidor quando preparado e/ou
consumido de acordo com seu uso pretendido.
Não inclui aspectos de má nutrição”.
Adaptado da Norma ABNT NBR ISO 22000:2006
3.1. Termos e Definições

3
ORIGEM DO HACCP
Com envio do homem à lua, a NASA
(Administração Nacional Espacial e de
Aeronáutica Americana), colocou como
uma das prioridades, o estudo da
segurança e saúde dos astronautas,
durante a permanência no espaço.
DÉCADA DE 60

4
ORIGEM DO HACCP
No início do novo milênio, em
2001, a empresa General Mills
adquiriu a Pillsbury Company,
fundada em 1869 por Charles
Pillsbury, formando uma das
maiores companhias de
alimentação do mundo. Com
esta aquisição a GENERAL MILLS
passou a contar em seu portfólio
com marcas tradicionais como
os sorvetes Häagen-Dazs
(lançados em 1961).

5
ORIGEM DO HACCP
A Companhia Pillsbury foi
selecionada para desenvolver sistema
de controle do processamento/
segurança de alimentos, objetivando
“alimento confiável” para a NASA.
O Sistema HACCP foi apresentado
pela primeira vez, durante a
conferência Nacional sobre proteção
de alimentos nos EUA em 1971.

7
HACCP
• Sistema PREVENTIVO que visa a produção de alimentos seguros a
saúde do consumidor através da PREVENÇÃO, ELIMINAÇÃO OU
REDUÇÃO DOS PERIGOS.

9
HACCP - Benefícios
• Redução de doenças transmitidas por alimentos;
• Proteção econômica;
• Aumento da eficiência operacional;
• Lucros;
• Moral dos funcionários;
• Confiança do consumidor;
Importante: O Sistema HACCP não é
100 % seguro.

10
POLÍTICA GM
Principal política: Política 7
Políticas complementares:
Política 3: BPFs e Programas de Sanitização
Política 8: Alergênicos
Política 9: Controle de Perigos Biológicos
Política 13: Controle de Perigos Físicos e Materiais
Estranhos

11
DEFINIÇÕES IMPORTANTES
Programa de Pré Requisitos
PPR x PPRO x PCC

12
PROGRAMA DE PRÉ REQUISITOS
• Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de
um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um
ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição,
armazenagem. Dependendo do segmento da organização pode
receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação,
Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.
• Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de
risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade)
considerado aceitável.

13
PROGRAMA DE PRÉ REQUISITOS
OPERACIONAIS (PPRO)É um tipo especial de PPR que controla um perigo específico e significativo, de
modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a
contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.
Higienização de uma linha produtiva visando o
controle de um alergênico, cujo risco é
significativo na empresa, pode ser um exemplo
de PPRO, assim como o controle de cloro
residual para uma indústria que usa a água
potável como ingrediente ou uma barra
imantada em uma linha produtiva que possua
detector de metal no final de linha.

14
PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC)
Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou
eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um
nível aceitável.
Pontos críticos de controle controlam perigos
específicos e significativos, cuja avaliação de
risco indicou um risco inaceitável. Uma falha
em seu controle significa que a segurança do
produto pode estar comprometida.

15
ETAPAS PRELIMINARES
1)Formação
da Equipe
2)Descrição
de Produto e
insumos
3)Uso
intencional
4)Fluxograma
5) Verificação
do
Fluxograma
* Descrição de
etapas e medidas
de controle

16
FORMAÇÃO DA EQUIPE
Todos os trabalhos do HACCP são desenvolvidos por
uma equipe, com o objetivo de abranger o maior
número de áreas possíveis e que tem influência na
segurança do produto.
PRODUÇÃO
ALMOXARIFADO
CONTROLE DE
QUALIDADE
MANUTENÇÃO
P&D
OUTROS

17
FORMAÇÃO DA EQUIPE
Considerar:
- Colaboradores de diversos níveis operacionais;
- Devem ser formadores de opinião;
- Devem possuir INTERESSE.
- Devem possuir disponibilidade

18
EQUIPE HACCP
Responsabilidades
 Desenvolver um programa que contemple todos os riscos
introduzidos no processo, a qualquer momento.
 Criar uma descrição completa de:
• Área produtiva
• Processo de produção e sistema de distribuição
• Programa de Pré-Requisitos
• Uso pretendido
 Implementar o programa na planta e verificar sua eficácia.
 Manter o programa e ajustá-lo quando houver alteração no processo
de produção.

19
DESCRIÇÃO DE INSUMOS
Todas as matérias primas, os ingredientes e os materiais de contato (ex:
maquinários), lubrificantes, gases, enfim tudo que estiver no produto ou
em contato com ele devem ser descritos em documentos na extensão
necessária à condução da análise de perigos.
Deve conter:
- Composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos;
- Características biológicas, químicas e físicas
- Origem;
- Método de Produção;
- Métodos de embalagem e entrega;
- Condições de estocagem e vida de prateleira;
- Critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos ou
especificações.

20
Uso IntencionalAlimento com soja de 01 litro nos sabores: Uva – Maçã –Abacaxi – Laranja –Manga – Maracujá –
Morango – Pêssego – Maçã Light – Uva Light – Pêssego Light
Dicas de Uso: Pronto para consumir, servir gelado. Após aberto consumir em até 3 dias, conservando
em geladeira . Agite bem antes de consumir.
Público alvo: Adultos de 25 a 50 anos de ambos os sexos, das classes A, B e C
Cuidados especiais: Não há
Alergênicos: Todos contêm soja. ACS sabor laranja contém peixe (corante Lucarotin).
Exigência da ISO 22000 – Uso não intencional porém razoalmente
esperado
Alimento com soja de 01 litro: Pura Soja
Dicas de Uso: Pronto para consumir, beba quente ou frio. Uso culinário. Após aberto
consumir em até 3 dias, conservando em geladeira. Agite bem antes de usar.
Público alvo: Adultos de 25 a 50 anos de ambos os sexos, das classes A, B e C
Cuidados especiais: Para aquecer, utilizar frascos adequados. Evitar fervura, pois pode
ocorrer separação de elementos. O Ministério da Saúde adverte: o aleitamento
materno evita infecções e alergias e é recomendado até os dois anos de idade ou mais.
Alergênicos: Contém soja.

21
DESCRIÇÃO DE PRODUTO ACABADO
Deve conter:
- Nome do produto ou identificação similar;
- Composição;
- Características físicas, químicas e biológicas importantes a
segurança dos alimentos;
- Shelf life;
- Condições de estocagem e transporte;
- Embalagem;
- Uso intencional;
- Etc...

22
ATIVIDADE PRÁTICA 1
Descrever as características do produto acabado

23
FLUXOGRAMA• Clareza e informações completas são pontos chave – descrever as etapas do processo (o
que está acontecendo) ao invés do nome do equipamento;
• Esteja certo de que todos os pontos de controle como ímãs, peneiras, etc, estão inclusos e
devidamente identificados;
• Mostre onde os materiais entram e saem do processo, etapas de retrabalho, resíduos,
saídas (produtos intermediários), etc;
• Um fluxograma preciso é crítico para garantir que as transferências de matérias-primas,
etapas de produção e distribuição são analisadas em relação aos potenciais perigos;
• Fluxogramas incluem recebimento, armazenamento, etapas de fabricação do produto,
armazenamento do produto final e expedição;
• Faça com que os fluxogramas sejam simples e que contemplem todas as principais etapas
do processo.

24
DESCRIÇÃO DE ETAPAS E MEDIDAS DE
CONTROLE
As medidas de controle existentes, parâmetros do processos e/ou a
rigorosidade com a qual cada um é aplicado devem ser descritos e
considerados para a análise de perigos.
Descrever as medidas de controle realizada naquela etapa do processo
(Ex: filtro, imãs, controle de temperatura, controle de pragas).
AÇÃO OU ATIVIDADE QUE PODE SER USADA PARA PREVENIR OU
ELIMINAR UM PERIGO RELACIONADO À SEGURANÇA DOS ALIMENTOS
OU PARA REDUZI-LO A UM NÍVEL ACEITÁVEL.
MAS O QUE É UMA MEDIDA DE CONTROLE?

25
CONTROLE
Limpeza de soja por tamanho
Antes de serem enviados para a linha de produção de Alimento com Soja, os
grãos passam inicialmente por uma peneira vibratória que separa impurezas
abaixo de 3mm e acima de 10mm.
A operação e ajuste do equipamento são realizados conforme a IT POU 068
(Operação da Sangati). Os controles de processo desta etapa são registrados
em planilha
Exemplo:

26
CONTROLE

27
7PASSOSPARAIMPLANTAÇÃODOHACCP
ANÁLISE DE
PERIGOS
Análise
dos
perigos e
medidas
de
controle
IDENTIFIC
AÇÃO
PCCs
Limites
Críticos
MONITORA
MENTO
AÇÕES
CORRETIVA
S
VERIFICAÇÃO
REGISTROS

28
PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS
MEDIDAS PREVENTIVAS
PERIGO É UM
CONTAMINANTE QUE PODE
CAUSAR DANO A SAÚDE OU
AO BEM ESTAR DO
CONSUMIDOR.

29
O processo de coletar e avaliar a informação sobre perigos e as condições que
estão permitindo sua presença no produto a fim de decidir quais são
significantes para a segurança de alimentos e que devem constar no Plano
HACCP.
PRINCÍPIO 1– ANÁLISE DOS PERIGOS ESUAS
MEDIDAS PREVENTIVAS

30
MEDIDAS PREVENTIVAS

31
Deve-se determinar para cada perigo identificado, se sua eliminação ou redução
à níveis aceitáveis é essencial para produção de um alimento seguro e se seu
controle é necessário para possibilitar que os níveis aceitaveis sejam
encontrados.
Deve-se considerar a probabilidade de ocorrência e a severidade do perigo.
SIGNIFICATIVO
SEVERIDADE
PROBABILIDADE
ALTA
ALTA
MEDIDAS PREVENTIVAS
x

32
4 5 6
3 4 5
2 3 4
SEVERIDADE
PROBABILIDADE
A significância do perigo é determinada através da metodologia abaixo:
SEVERIDADE
1 = Baixa (insignificante ou pequeno desconforto)
2 = Média (desconforto moderado ou doença)
3 = Alta (doenças ou injúrias sérias, morte)
PROBABILIDADE*
1 = Baixa (pouco provável ou não é esperado impacto
ao consumidor)
2 = Média (ocorrência provável e impacto ao
consumidor)
3 = Alta (ocorrência muito provável e impacto ao
consumidor)
* Programas de Pré-Requisitos influenciam fortemente na probabilidade de ocorrência do perigo. Se
o perigo está completamente controlado pelo programa de pré-requisito, o perigo é geralmente
pouco provável.
MEDIDAS PREVENTIVAS

33
Se a severidade + probabilidade ≥ 5:
- O perigo é significativo;
- A etapa é um PCC ou um PPRO;
- Uso da árvore decisória para verificar
se a etapa é um PCC.
4 5 6
3 4 5
2 3 4
SEVERIDADE
PROBABILIDADE
Se a severidade + probabilidade ≤ 5, o perigo não é significativo
e portanto, não há necessidade de uso da árvore decisória. Deve
ser gerenciado por medida de controle genérico (PPR).
MEDIDAS PREVENTIVAS

34
MEDIDAS PREVENTIVAS

35
PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs
MEDIDAS DECONTROLE
Asmedidasdecontroleselecionadas devemser
classificadas paraquesedetermineasetapascríticas
donosso processo.
Ametodologia eosparâmetrosutilizadosparaessa
classificação devemserdescritos emdocumentos e
osresultados daavaliaçãodevemserregistrados
Recordar....
O que são medidas decontrole?

36

37
PRINCÍPIO2PRINCÍPIO1
Carta de Controle

38
Númer
o da
Etapa
Nome
MP
Tipo
de
perigo
Perigo Programa
s de pré-
requisitos
Significância Arvore decisória PPR
S/N
PPRO
S/N
PCC
S/N
Justificar nesta coluna porque o ponto
de controle deste perigo é um PPR,
PPRO ou PCC (se a medida de
controle for um PPRO ou PCC,
numerar a medida de controle)
Pr
ob
ab
ili
da
de
Sev
erid
ade
 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5
2
ÁGUA
POTÁV
EL
Biol
Risco de
contaminações
através dos poços,
sistema de
distribuição e
caixas d'água por
coliformes totais a
45°C, bactérias
heterotróficas, E.
coli, etc. (Portaria
2914 de 2011 MS)
Procedim
ento de
potabilida
de de
água
1 3 4 n - - - - S N N
O perigo é suficientemente
gerenciado através da análise dos
parâmetros microbiológicos e físico-
químicos de água nos pontos de
consumo, dos poços e após a saída do
tratamento. Além da manutenção de
procedimento de limpeza das caixas
d'água e validação da limpeza.
Processo tem etapa posterior de
redução de contaminação
microbiológica.
Qui
Teor de cloro
elevado
Procedim
ento de
potabilida
de de
água
1 3 4 n - - - - S N N
gerenciado através da dosagem
automática de hipoclorito de sódio e
verificação diária do Teor de Cloro
livre na água.
Fis
Material estranho
(metal, pedras,
areia, terra)
Procedim
ento de
potabilida
de de
água.
Instalado
filtros na
entrada
da água
para o
processo.
1 3 4 n - - - - S N N
gerenciado através do uso de filtros
verificados e trocados periodicamente
na entrada da água para o processo.

39
númer
o da
Etapa
nome
a
etapa
Tipo
de
perig
o
Perigo Programas de
pré-requisitos
Significância Arvore decisória PPR
?
(S/n
)
PPRO
?
(S/n)
PCC
?
(S/n
)
Justificativa
Pro
babi
lida
de
Sev
erid
ade
 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5
7
Estoca
gem da
Soja
Biol
Contaminaçã
o
Microbiológic
a (Bolor)
Manutenção
preventiva,
controle da
umidade dos
grãos, aeração e
controle de
termometria do
silo.
3 2 5 s s s s s N S N
controlado através do controle de
umidade dos grãos, aeração e
verificação da vedação dos silos.
Etapa realizada de acordo com a IT
POU 066 (Recebimento e
armazenagem de soja e milho em
silo). Há uma etapa posterior de
esterilização.
Qui
Resíduos de
produtos
químicos
usados no
expurgo
Procedimento
de expurgo
1 2 3 n S N N
gerenciado através do acionamento
da aeração do silo após os
procedimentos de expurgo.
Fis Pragas
BPF e
Procedimento
de controle de
pragas
1 2 3 n S N N
gerenciado pela aplicação das boas
práticas de fabricação e
procedimentos de expurgo de acordo
com o Manual de Boas Práticas de
Fabricação, IT POU 029 (Expurgo de
Matérias primas e Produtos
Acabados), IT POU 025 (Utilização do
Depósito Temporário de Resíduos) e
IT POU 024 (Monitoramento de
Pragas).

40
• Atividades que
controlam o
ambiente básico e
condições de
operação da planta.
Programa de Pré-
Requisitos PPR
• Atividades associa-
das com uma etapa
particular do proces-
so, que tem um peri-
go, mas não é um
PCC.
Programa de Pré-
Requisitos
Operacionais PPRO
• Ações que são especifi-
camente aplicadas para
prevenir, eliminar ou
reduzir um perigo signi-
ficativo a um nível acei-
tável.
Pontos Críticos de
Controle PCC
DETECÇÃO DE
METAL
PASTEURIZAÇÃO
PENEIRAS PARA
INGREDIENTES
CONTROLE DE
PESO
SANITIZAÇÃO
BPFs

41

42

43
PRINCÍPIO 3 – ESTABELECER LIMITES
CRÍTICOS Limite Critico: É
um valor que
separa a
aceitação da
rejeição
Limite de
Segurança: É um
estabelecido para
preservar o limite
crítico
SEGURO
INSEGURO

44
CRÍTICOS• O limite crítico deve ser mensurável (Ex: tempo, temperatura, pH, etc)
• A escolha do limite crítico deve ser documentada e deve ser baseada em legislação ou outros códigos
de práticas.
• Limites críticos baseados em dados subjetivos (inspeção visual do produto, processo, manipulação,
etc) devem ser apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento.
IMPORTANTE: NÃO É UMA FAIXA, É UM VALOR.
O limite crítico é determinado através de:
• Métodos científicos x métodos experimentais;
• Pesquisas científicas
• Métodos de validação
• Políticas existentes – GMI
• Legislação

45
PRINCÍPIO3
Carta de Controle
CRÍTICOS

46
CRÍTICOS

47
PRINCÍPIO 4 – MONITORAMENTO DOS PCCs
Monitoramento são testes ou observações
realizadas para confirmar que o processo
permanece sob controle. O monitoramento serve
para garantir que o PCC ou PPRO estão funcionando.

48
Carta de Controle
PRINCÍPIO4

49

50
PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVA
Ações Corretivas são utilizadas quando os resultados do monitoramento de um PCC
se apresentam fora de controle. Elas devem estar especificadas no plano HACCP
AÇÕES
CORRETIVAS
Correção
do Produto
Correção
do Processo
Ação
Corretiva

51
• Cenário: Monitoramento do detector de metais apresenta
resultado negativo.
Ação Corretiva: Informar o CQ. Reter o produto produzido desde a última observação
com resultado positivo. Encontrar a causa raiz e corrigir. A decisão final deve ser feita pela
Qualidade, time da planta ou time de gerência. Preencher o formulário de Ação
Corretiva.
Ação Corretiva: Chamar a Manutenção e fazer ajustes. Refazer o teste
(monitoramento) e se o equipamento funcionar, prosseguir com a produção sem
avisar outras pessoas.
INCORRETO
CORRETO

52
Exemplos de Ações Corretivas:
• Reprocesso;
• Retenção e avaliação posterior do produto (ver próximo slide)
• Ajuste do tempo e da temperatura
• Corrigir proporção produto: aditivo
• Procedimento de Recall (recolhimento) de produtos já expeditos
• Descarte
• Aumento no tempo de cozimento

53
• Retenção e avaliação posterior do produto (ver próximo slide)
Depois da avaliação, se o lote do produto não for aceito para liberação, este deve ser
tratado segundo uma das seguintes atividades:
- Reprocessamento ou processamento posterior dentro ou fora da
empresa, para garantir que o perigo esteja eliminado ou reduzido a
níveis aceitáveis.
- Destruição e/ou disposição como descarte.

54
AVALIAÇÃO
Desvio de um
PPRO
Matéria
Prima
Produto
Seguro
PRODUTO
POTENCIALMENTE
INSEGURO
PCC
PRODUTO
INSEGURO
REPROCESSO /
DESCARTE
RECOLHIMENTO /
RECALL
Desvio de PCC
PROCEDIMENTO
DOCUMENTADO
AVALIAÇÃO DE DESVIOS

55
Carta de Controle
PRINCÍPIO5

56

57
Aplicação de métodos, procedimentos, testes ou outras avaliações em adição ao
monitoramento, para determinar o atendimento ao plano de HACCP.
Podem fazer parte da verificação:
- Resultados de análises laboratoriais;
- Entrevistas com funcionários ou simulações;
- Supervisão dos registros;
- Calibração de equipamentos;
- Auditorias.
- Outros.
PRINCÍPIO 6 – VERIFICAÇÃO
Quando a verificação for não conforme, deve-se realizar o recall ou
recolhimento.
Porque??????

58
Validação
Verificação
Monitoramento
C - Checar o funcionamento do detector de metais com
corpos de prova calibrados no início da produção, durante a
produção e no final. (garantindo que estamos operando de
acordo com o Plano HACCP)
B - Conduzir um estudo que mostra que, nas configurações
dadas, o detector de metais é capaz de detectar metais
perigosos. (garantindo que a medida de controle é capaz de
controlar o perigo)
A – Passar continuamente caixas de produto pelo detector
de metais em funcionamento. (garantindo que o sistema
está operando dentro dos limites críticos)

59

60
PRINCÍPIO 7 – REGISTROS
PCCs monitorados
conforme reque-
rido pelo plano
Processos
operando dentro
dos limites críticos
Ações Corretivas
tomadas e documen-
tadas conforme
necessário
Excelência do Plano
HACCP
A Manutenção
de Registros
inclui ...
A manutenção de registros demonstra que o o sistema HACCP está operando sob
controle e ações corretivas foram tomadas para qualquer desvio dos limites críticos.

62
Manutenção do Programa HACCP
Um Programa HACCP efetivo deve incluir constante revisão e melhoria.
• O plano deve ser revisado e validado anualmente para:
– Mudanças no processo;
– Troca de equipamentos;
– Mudanças de portifólio;
– Reclamações de consumidores;
– Tendências de PCCs;
– Eventos internos/externos;
– Questões emergentes.
• Mudanças significativas devem ser imediatamente revisadas.

63
MUITO OBRIGADO!
VOCÊÉMUITOIMPORTANTEPARAO
SUCESSODESTEPROGRAMA!

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