As Empresas tem que reagir rapidamente às necessidade de mercado, mantendo baixo os níveis dos custos de Produção, para poder competir em um mercado cada vez mais dinâmico.
O objetivo desta pesquisa é estudar um dos sistemas administrativos mais importantes de uma empresa, a Administração da produção. Podemos dizer que o conceito básico da administração da produção visa planejar, controlar, organizar e dirigir o setor de produção de uma empresa.
Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção "pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
A Manufatura Enxuta foi desenvolvida pelo executivo da Toyota, Taiichi Ohno, durante o período de reconstrução do Japão após a Segunda Guerra Mundial. O termo foi popularizado por James P. Womack e Daniel T. Jones no livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza“. [1]
Foi baseado no conceito de Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing) que Eric Ries criou o conceito de Startup Enxuta (Lean Startup). Ele usou várias metodologias utilizadas pela Toyota e uniu com outras (como o Design Thinking) para criar esse conceito. Isso prova que mesmo uma metodologia utilizada para produção de carros pode ser adaptada para qualquer outra área de negócio. [1]
Um aspecto crucial é que a maioria dos custos são calculados na fase de projeto de um produto. Um engenheiro especificará materiais e processos conhecidos e custos às custas de outros processos baratos e eficientes. Isto reduz os riscos do projeto. As empresas que seguem essa metodologia desenvolvem e reencaminham folhas de verificação para validar o projeto do produto.
Apresentação das principais áreas da produção: Planejamento da produção; Controle da produção; Controle de qualidade; Movimentação de materiais e peças; Layout; Controle de estoques; Estudo do trabalho; Manutenção.
Mapeamento do fluxo de valor, muito se fala, muitos dizem que utilizam, mas será que utilizam da fomra correta ou será que apenas elaboram um simples desenho em formato A3 do antes e do depois usando somente o conhecimento do fluxo? Será que sabem o que existe por trás de um destes desenhos? Será que sabem o volume de registros e estudos que devem compor um mapeamento? Muitas vezes descobrimos que não sabemos utilizar esta ferramenta quando realmente precisamos de uma e ai ter um passo a passo e entender o conceito se torna um desafio.
Estudo referente a uma nova visão sobre Lean Manufacturing que vale para reflexão sobre sucessos e insucessos na implantação de um bom sistema. Apresentação revisada em 09/06/2014 com nova tabela comparativa entre os conceitos e sistemas, bem como novas ferramentas identificadas no penultimo slide.
As Empresas tem que reagir rapidamente às necessidade de mercado, mantendo baixo os níveis dos custos de Produção, para poder competir em um mercado cada vez mais dinâmico.
O objetivo desta pesquisa é estudar um dos sistemas administrativos mais importantes de uma empresa, a Administração da produção. Podemos dizer que o conceito básico da administração da produção visa planejar, controlar, organizar e dirigir o setor de produção de uma empresa.
Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção "pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
A Manufatura Enxuta foi desenvolvida pelo executivo da Toyota, Taiichi Ohno, durante o período de reconstrução do Japão após a Segunda Guerra Mundial. O termo foi popularizado por James P. Womack e Daniel T. Jones no livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza“. [1]
Foi baseado no conceito de Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing) que Eric Ries criou o conceito de Startup Enxuta (Lean Startup). Ele usou várias metodologias utilizadas pela Toyota e uniu com outras (como o Design Thinking) para criar esse conceito. Isso prova que mesmo uma metodologia utilizada para produção de carros pode ser adaptada para qualquer outra área de negócio. [1]
Um aspecto crucial é que a maioria dos custos são calculados na fase de projeto de um produto. Um engenheiro especificará materiais e processos conhecidos e custos às custas de outros processos baratos e eficientes. Isto reduz os riscos do projeto. As empresas que seguem essa metodologia desenvolvem e reencaminham folhas de verificação para validar o projeto do produto.
Apresentação das principais áreas da produção: Planejamento da produção; Controle da produção; Controle de qualidade; Movimentação de materiais e peças; Layout; Controle de estoques; Estudo do trabalho; Manutenção.
Mapeamento do fluxo de valor, muito se fala, muitos dizem que utilizam, mas será que utilizam da fomra correta ou será que apenas elaboram um simples desenho em formato A3 do antes e do depois usando somente o conhecimento do fluxo? Será que sabem o que existe por trás de um destes desenhos? Será que sabem o volume de registros e estudos que devem compor um mapeamento? Muitas vezes descobrimos que não sabemos utilizar esta ferramenta quando realmente precisamos de uma e ai ter um passo a passo e entender o conceito se torna um desafio.
Estudo referente a uma nova visão sobre Lean Manufacturing que vale para reflexão sobre sucessos e insucessos na implantação de um bom sistema. Apresentação revisada em 09/06/2014 com nova tabela comparativa entre os conceitos e sistemas, bem como novas ferramentas identificadas no penultimo slide.
Trailer Estadistica avanzada, aplicada a la industria farmacéuticaFernando Tazón Alvarez
Trailer del Curso de Formación Especializada sobre Estadistica Avanzada, aplicada a la industria farmacéutica, realizado en Barcelona el 27 de Octubre de 2014
INTEGRANDO A ESTRATÉGIA DE PRODUÇÃO COM A TEORIA DAS RESTRIÇÕES, LEAN MANUFAC...Diego Pacheco
Os resultados da pesquisa publicada nessa dissertação de mestrado strictu sensu contribuem para preencher as seguintes lacunas existentes no campo da Gestão de Operações:
a) é a primeira pesquisa brasileira ao discutir em profundidade as divergências e convergêncas entre A TEORIA DAS RESTRIÇÕES, LEAN MANUFACTURING E SEIS SIGMA;
b) é a primeira pesquisa brasileira a investigar as relações entre as Dimensões Competitivas com a contribuição das abordagens da TEORIA DAS RESTRIÇÕES, LEAN MANUFACTURING E SEIS SIGMA;
c) é a primeira pesquisa brasileira a propor um modelo integrado de Estratégia de Produção estabelecendo um link entre as Dimensões Competitivas valorizadas pelo mercado na Gestão de Operações com as melhores práticas e ferramentas da TEORIA DAS RESTRIÇÕES, LEAN MANUFACTURING E SEIS SIGMA;
A discussão resultante dos esforços dessa pesquisa que levam a questionar um novo paradigma e uma possível teoria na Gestão de Operações é corroborada pelo delineamento de pesquisa adotado que permeia uma série abordagens quali e quantitativas, entre si e integradas, à luz do Design Research. Ademais, obviamente tais provocações carecem de sucessivas validações empíricas sob a lógica de validações e refutações.
----Por isso, é incentivado que pesquisas sejam realizadas por estudantes de mestrado e doutorado para aplicar e validar o modelo proposto, contribuindo assim para o avanço da área e a competitividade das empresas do Brasil.
Esperou-se assim contribuir com o avanço do tema da Estratégia de Operações no campo acadêmico e na prática, dentro do contexto nacional e internacional.
Saudações, Prof. Diego Pacheco (profdajp@gmail.com)
Trabalho sobre Gestão pela Qualidade Total apresentado no Curso de Ciência da Computação da Uerj na matéria Fundamentos da Administração em 2013.1
Grupo:
Raphael Dantas de Oliveira Pereira
Daniel Moraes
Este material utilizei na palestra na 8ª Semana de Engenharia da Escola de Engenharia de Piracicaba.
Muito util para quem procura entender de maneira mais simples a metodologia da melhoria contínua.
Oriente e Ocidente - A busca pela competitividade através do WCMJose Donizetti Moraes
Analisando os fracassos das empresas que tentam copiar o Sistema Toyota de Produção e estudando muito sobre Lean Manufacturing, a Cultura Japonesa e o WCM do Grupo Fiat, encontrei este material de Richard Keegan, o qual dediquei um bom tempo estudando e traduzindo o mesmo. Fiz contato com Richard e obtive então sua autorização para compartilhar com todos esta tradução. A visão é muito atraente ao leitor pela visão técnica e pela dinâmica usada na abordagem dos assuntos pela prática.
R Gómez Consultor
Apresentado por R Gómez
Graduado em Administração de Empresa
Especializado em Gestão Empresarial
Com habilidades em: Administração geral, supervisão geral, gerência, direção, acessória empresarial, processos empresariais, gestão estratégica, qualidade organizacional, custos, gestão financeira, gestão de pessoas, gestão de serviços, logística, produção, marketing, inovação, recrutamento de pessoas, Recursos Humano (RH), gestão do conhecimento, representação comercial, relações de comércio exterior, aplicação da psicologia positiva, palestra motivacional e comportamental.
Programa de Aceleração em Inovação e Manufatura Avançada - CNI, Ohio State, S...Ohio State Brazil Gateway
Programa de Aceleração em Inovação e Manufatura Avançada desenvolvido em parceria entre Confederação Nacional da Indústria (CNI), SENAI Cimatec e The Ohio State University vai apoiar empresas no desenho de planos de ação para a implementação e o desenvolvimento de tecnologias relacionadas à manufatura avançada. Inscrições: http://go.osu.edu/AIAM2017
Como transformar processos, produtos e serviços com a abordagem de Processo Ágil
Volátil, Incerto, Complexo e Ambíguo. Este é o cenário que pessoas e organizações estão vivenciando hoje. Em nenhum outro tempo as mudanças foram tão rápidas e tão constantes. E neste contexto os processos de negócios precisam ser ágeis e flexíveis para se adaptar rapidamente a esta nova realidade de mercado.
Processo Ágil é uma abordagem evolutiva do BPM tradicional. Ser ágil é focar nas necessidades dos clientes e em processos, que trazem de fato, resultados para o negócio. São processos direcionados em desenvolver um ambiente de negócio sustentável e inovador, alinhados às estratégias do negócio e com crescente entrega de valor aos clientes.
PALESTRANTE : Sergio Roberto Lavalli Calura (https://br.linkedin.com/in/calura)
Empreendedor, Consultor e Agente de Transformação Organizacional.
Possuindo mais de 20 anos de experiência de consultorias e treinamentos em empresas nacionais e multinacionais de pequeno, médio e grande porte, sua atuação se aplica na Transformação dos Negócios através do Posicionamento Estratégico Sustentável, conduzindo organizações para uma nova realidade de mercado global.
Ao longo de toda sua carreira profissional atendeu clientes como: Volkswagen do Brasil, Consórcio Nacional Scania, Coca-Cola (Refrescos Bandeirantes), Grupo Saga, Sebrae Goiás, PC Sistemas, Siagri Sistemas, Atman Agronegócio, CHS Barter, Grupo Rural Brasil, Consciente Construtora, Banco do Povo, Grupo TecAgro, dentre outros.
• Formado em Marketing pela FGV.
• Sócio da Drasi Estratégia e Processos.
• Membro do Comitê Gestor da ABPMP-BR – Delegado Regional Goiás.
• Certificado CBPP®, Blue Seal - Certified Business Process Professional.
• Formação de Gestor de Processos pela abpmp-br.org.
• Auditor líder da qualidade ISO 9001:2008 pela BSI.
Egito antigo resumo - aula de história.pdfsthefanydesr
O Egito Antigo foi formado a partir da mistura de diversos povos, a população era dividida em vários clãs, que se organizavam em comunidades chamadas nomos. Estes funcionavam como se fossem pequenos Estados independentes.
Por volta de 3500 a.C., os nomos se uniram formando dois reinos: o Baixo Egito, ao Norte e o Alto Egito, ao Sul. Posteriormente, em 3200 a.C., os dois reinos foram unificados por Menés, rei do alto Egito, que tornou-se o primeiro faraó, criando a primeira dinastia que deu origem ao Estado egípcio.
Começava um longo período de esplendor da civilização egípcia, também conhecida como a era dos grandes faraós.
Slides Lição 10, CPAD, Desenvolvendo uma Consciência de Santidade, 2Tr24.pptxLuizHenriquedeAlmeid6
Slideshare Lição 10, CPAD, Desenvolvendo uma Consciência de Santidade, 2Tr24, Pr Henrique, EBD NA TV, Lições Bíblicas, 2º Trimestre de 2024, adultos, Tema, A CARREIRA QUE NOS ESTÁ PROPOSTA, O CAMINHO DA SALVAÇÃO, SANTIDADE E PERSEVERANÇA PARA CHEGAR AO CÉU, Coment Osiel Gomes, estudantes, professores, Ervália, MG, Imperatriz, MA, Cajamar, SP, estudos bíblicos, gospel, DEUS, ESPÍRITO SANTO, JESUS CRISTO, Com. Extra Pr. Luiz Henrique, de Almeida Silva, tel-What, 99-99152-0454, Canal YouTube, Henriquelhas, @PrHenrique, https://ebdnatv.blogspot.com/
Slides Lição 10, Central Gospel, A Batalha Do Armagedom, 1Tr24.pptxLuizHenriquedeAlmeid6
Slideshare Lição 10, Central Gospel, A Batalha Do Armagedom, 1Tr24, Pr Henrique, EBD NA TV, Revista ano 11, nº 1, Revista Estudo Bíblico Jovens E Adultos, Central Gospel, 2º Trimestre de 2024, Professor, Tema, Os Grandes Temas Do Fim, Comentarista, Pr. Joá Caitano, estudantes, professores, Ervália, MG, Imperatriz, MA, Cajamar, SP, estudos bíblicos, gospel, DEUS, ESPÍRITO SANTO, JESUS CRISTO, Com. Extra Pr. Luiz Henrique, 99-99152-0454, Canal YouTube, Henriquelhas, @PrHenrique
2. Apresentação
Histórico Profissional
Executivo de Carreira
Hering (14 anos) –Gerente de Planta
Douat Têxtil (2 anos) –Diretor Industrial
Marisol(6 anos) –Gerente de Unidade
Brandili(6 anos) –Diretor de Operações
Atualmente
C2 Projetos e Soluções –Sócio Diretor
3. Apresentação
Formação Acadêmica
Doutor em Engenharia de Produção.
Universidade Federal de Santa Catarina –09/2004.
Mestre em Engenharia Química.
Universidade Federal de Santa Catarina –06/2003.
Pós Graduação em Gestão Empresarial (MBA).
Universidade Regional de Blumenau –12/1996.
M. Sc. TextileScience andEngineering.
UniversityofLeeds –11/1993.
Pós Graduação em Engenharia de Produção.
Universidade Regional de Blumenau –06/1992.
Graduação em Engenharia Mecânica.
Universidade Federal de Santa Catarina –12/1986.
4. Bibliografia Utilizada
A Máquina que Mudou o Mundo
Autor: Jones, Daniel T.; Womack, James P.
Editora CAMPUS, São Paulo,
Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala.
Autor: TaiichiOhno
Editora: BOOKMAN, Porto Alegre, 1997.
TQC –Controle de Qualidade Total No Estilo Japones.
Autor: Vicente Falconi
Editora : Falconi,São Paulo
O Modelo Toyota
Autor: Jeffrey Likere David Meier
Editora Bookman, São Paulo,
5.
6. Introdução
Independentemente do sistema de gestãoque uma empresa adote, é fundamental que se entenda a dinâmica e a história dos processos e os seus conceitos.
7. O Conteúdo Programático
O Conceito da Qualidade
A Evolução dos Processos Industriais;
A Evolução da Qualidade;
O TQC;
O Controle;
O Controle pelo PDCA;
Gerenciamento pelas Diretrizes;
Garantia da Qualidade;
As pessoas e a Qualidade;
O Seis sigma;
A Sinergia entre o Seis Sigma e o Lean;
A Empresa Lean;
Os Cinco Princípios do Lean;
Os Oito desperdícios do Lean
A Qualidade no Lean
20. A Evolução dos Processos Industriais
Três princípios básicos:
Princípio de Intensificação: diminuir o tempo com o emprego imediato dos equipamentos e da matéria-prima e a rápida colocação do produto no mercado;
Princípio de Economia: reduzir ao mínimo o volume do estoque de matéria-prima em transformação;
Princípio de Produtividade: Aumentar a capacidade de produção do homem por meio da especialização e da linha de montagem. Instaura a “Produção em Massa”.
31. A Evolução dos Processos Industriais
https://www.youtube.com/watch?v=c6KVeDbgRgU
https://www.youtube.com/watch?v=6vmdVR9dzPM
32. A Evolução dos Processos Industriais
32
Mudança do Ambiente Competitivo
33. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento
Das muitas mudanças, o comportamento das compras dos clientes tem sido muito importante. O cliente está mais exigente e procuram mais variedade, a baixo custo, sem afetar a qualidade do produto e sendo que as entregas devem ocorrer no menor tempoe com pontualidade. A estrutura econômica de mercado mudou de economia de escala (produção de massa) para economia de escopo (variedade). Esta economia de escolha tem enfatizado mais variedade, do que produtos padronizados em massa.
34. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento -Diversificação
35. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento –Tecnologia e Inovação
•A informática mudou o negócio e a natureza do negócio; novos materiais, novos processos de produção, novos produtos e tecnologiasestão a proliferar; os ciclos de vida dos produtossão mais curtos; os volumes de produto são cada vez menores, e variedade de produtos está ficando maiores; os ciclos de novos produtos em desenvolvimento estão encurtando; a qualidade dos produtos, combinada com baixo custoé de extrema importância; o mixde custos está mudando, com a sobrecarga de materiais e crescentes custos de capital e trabalho diretos em declínio; a cultura do trabalhador, demografia, a sociologia e o trabalho são agora diferentes do que eram no passado.
36. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento –Ambiente Competitivo
•Muito se falou da GLOBALIZAÇÃO–agora vive-se uma nova era de competitividade e um novo comportamento se estabeleceu no consumo e no consumidor:
•Centrado em si mesmo e deseja atendimento personalizado.
•Exige rapidez no atendimento.
•Satisfação imediata, pagamento prorrogado.
•Satisfação imediata, pagamento prorrogado.
•Bem informado.
•Participa da construção dos produtos.
•Cada vez mais compra a distancia.
•Integram Redes.
37. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento –Sustentabilidade
Obsolescência Planejada x Tecnologia x Consumismo
38. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento –Sustentabilidade
METACONSUMIDOR
“Aquele que concilia seu poder crescente – por conta da participação em meios digitais –com maior sensibilização para o consumo consciente e a sustentabilidade ambiental.”
39. A Evolução dos Processos Industriais
Mudança do Comportamento –Sustentabilidade
40. A Evolução dos Processos Industriais
Uma Nova Postura
Mão de Obra
Fornecedores
Tecnologia
Informação
Infra-estrutura
Arranjo fabril
Logística
Processos
Precificação e custos
Distribuição
...
40
41. A Evolução dos Processos Industriais
Integração da Indústria com o Varejo
FLUXO PRODUTIVO
FLUXO DA INFORMAÇÃO
43. A Evolução dos Processos Industriais
A fim de atingir a satisfação do cliente e satisfazer as suas expectativas, todo o negócio tem de responder ao desafio. QUALIDADE > TEMPO > CUSTO
A indústria tem a difícil tarefa de conjugar a eficiência da produção maciça com a variedade
44. A Evolução dos Processos IndustriaisSI
(Gestão Integrada da Operação industrial) Produção
(Gestão Enxuta da Cadeia Produtiva) Logística
(Redefinição dos Sistemas Logísticos) Recursos
(Capacitação para o Atendimento do Mercado)
Abastecer Produzir Distribuir
*Custos Operacionais
*Tomada de decisão
*Tempos de atravessamento
*Resposta Rápida e Precisa
*Custos
*Velocidade
*Atendimento
*Qualidade
*Atendimento
*Agilidade
*Precisão
*Giro
*Capacidade
*Variedade
*Mix
*Valor Agregado
91. O Seis Sigma
Seis sigma é uma metodologia visando grandes ganhos em curto e médio prazo onde é atacado um problema de causa desconhecida e Leanrepresenta uma filosofia, uma cultura a ser implantada apoiando-se no melhoramento contínuo e evitando desperdícios.
94. O Seis Sigma
Com a evolução das empresas e a busca por alta competitividade e um timing de mercado excelente, houve uma convergência natural entre essas metodologias. Agregando a robustez do Seis Sigma com a evolução cultural do Leana fusão surgiu da necessidade de um aprendizado rápido e conciso.
O LeanSeis Sigma foca em sua maior parte ainda em Seis Sigma, por se tratar de uma metodologia de resultados financeiros visíveis e rápidos, mas agrega algumas ferramentas e culturas do Lean, devido a necessidade do conceito de melhoria continua e o aspecto cultural.
Buscando um nível de 6 sigmas(aproximadamente 3,4 defeitos por milhão), o resultado dificilmente será alcançado sem uma mudança cultural ou apenas por uma padronização, principalmente se houver o fator humano no processo, sendo assim o Leanserá de grande ajuda para alcançar este objetivo e para mudança de paradigmas.
Resumindo o LeanSeis Sigma agregará a rapidez e eficácia do Seis Sigma a melhoria continua e eficiência do Lean, tornando as duas metodologias ainda mais poderosas e aproveitando o que há de melhor em cada uma.
98. A Sinergia entre o Seis Sigma e o Lean
POR QUÊ O SEIS SIGMA?
Aumento da satisfação do cliente (menos reclamações).
Redução do custo da não-qualidade (menos defeitos).
Melhoria da rentabilidade.
POR QUÊ O LEAN?
Redução de prazos de entrega.
Redução do nível de estoque.
Redução de erros.
Minimização de resíduos em processos.
O aumento da competitividade.
Melhoria rápida.
Resultados visíveis.
Participação de todos.
Padrão de trabalho.
100. Empresa Lean
Um empresa Leannão é apenas um conjunto de ferramentas implantadas da manufatura enxuta.
Mas sim, uma Filosofia de administração da produção, atendimento ao cliente e relacionamento com fornecedores.
Dessa forma, para uma empresa ser competitiva, não basta a implantação de algumas ferramentas do lean.
Ela deve ter um PENSAMENTO ENXUTO em todas as suas atividades, sendo assim uma EMPRESA ENXUTA.
104. Os 5 Princípios do Lean
O ponto de partida para aMentalidade Enxutaconsiste em definir o que éValor. Diferente do que muitos pensam, não é a empresa, e sim o cliente quem define o que é valor. Para ele, a necessidade gera o valor, e cabe às empresas determinarem qual é essa necessidade, procurar satisfazê-la e cobrar por isso um preço específico, a fim de manter a empresa no negócio e aumentar seus lucros por meio da melhoria contínua dos processos, da redução de custos e da melhoria da qualidade.
105. Os 5 Princípios do Lean
O próximo passo consiste em identificar oFluxo de Valor. Significa dissecar a cadeia produtiva e separar os processos em três tipos: aqueles que efetivamente geram valor; aqueles que não geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade; e, por fim, aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente. Apesar de continuamente olharem para sua cadeia produtiva, as empresas continuam a focalizar em reduções de custos não acompanhadas pelo exame da geração de valor. Elas olham apenas para números e indicadores no curto prazo, ignorando os processos reais de fornecedores e revendedores. As empresas devem olhar para todo o processo, desde a criação do produto até a venda final (aliás, inclusive, até o pós-venda).
106. Os 5 Princípios do Lean
A seguir, deve-se dar "fluidez" para os processos e atividades que restaram. Isso exige uma mudança na mentalidade das pessoas. Elas devem deixar de lado a ideia que têm de produção por departamentos como a melhor alternativa. ConstituirFluxo Contínuocom as etapas restantes é uma tarefa difícil do processo. É, também, a mais estimulante. O efeito imediato da criação de fluxos contínuos pode ser sentido na redução dos tempos de concepção de produtos, de processamento de pedidos e em estoques. Ter a capacidade de desenvolver, produzir e distribuir rapidamente dá ao produto uma "atualidade": a empresa pode atender a necessidade dos clientes quase que instantaneamente.
107. Os 5 Princípios do Lean
Permite inverter o fluxo produtivo: as empresas não mais empurram os produtos para o consumidor (desovando estoques) através de descontos e promoções. O consumidor passa aPuxar o Fluxo de Valor, reduzindo a necessidade de estoques e valorizando o produto. Sempre que não se consegue estabelecer o fluxo contínuo, conectam-se os processos através de sistemas puxados.
108. Os 5 Princípios do Lean
APerfeição, quinto e último passo para a Mentalidade Enxuta, deve ser o objetivo constante de todos envolvidos nos fluxos de valor. A busca pelo aperfeiçoamento contínuo em direção a um estado ideal deve nortear todos os esforços da empresa em processos transparentes, em que todos os membros da cadeia (montadores, fabricantes de diversos níveis, distribuidores e revendedores) tenham conhecimento profundo do processo como um todo, podendo dialogar e buscar continuamente melhores formas de se criar valor.
118. Exercício em Sala de Aula: Dê Exemplos Práticos de Perdas nas suas Empresas
118
•Espera por materiais
•Observação da máquina em operação
•Produção com defeito
•Procura por ferramental
•Conserto de máquina
•Produção de itens desnecessários
•Tempo de preparação
•Quebra da máquina
•Produção com defeito
•Produção de itens desnecessários
•Estocagem
•Movimentação
•Inspeções
•Retrabalho
•Filas (esperas)
•Excesso de produção
119. Para se Tornar uma Empresa Lean
OS 5 PASSOS
Valor: Especifique o valor sob a ótica do cliente (interno e externo);
Fluxo de Valor: Identifique o fluxo de valor para cada família de produtos;
Fluidez: Estabeleça um fluxo contínuo através das etapas necessárias;
Produção Puxada: Implemente a lógica puxada por gestão visual de kanbans;
Perfeição: Busque a perfeição através de kizens–melhoria contínua.
120. Passo 1: Criação de Valor
CONCEITO:
Eliminartodasaspossíveisfontesdemudá* produzindocommenosesforçohumano,menosequipamento,menostempoemenosespaço,masaomesmotempo,oferecendoaosclientesoqueelesexatamentedesejam.
*muda= perda (japonês)
VALOR
Étudoaquiloquesefazeoclientepercebeeestádispostoapagar.
123. 123
SIM
NÃO
SIM
OTIMIZAR
REDUZIR OU ELIMINAR (ATACA AS CAUSAS)
NÃO
VERIFICAR SE O CLIENTE PAGA POR ISO.
ELIMINAR IMEDIATAMENTE
Agrega Valor?
É Necessário?
TABELA PARA TOMADA DE DECISÃO
Passo 1: Criação de Valor
124. 124
FLUXO DE DECISÃO
Passo 1: Criação de Valor
A atividade contribui
para o processo
de geração
de valor?
A atividade contribui
para o processo
de geração
de valor?
A atividade contribui
para o processo
de geração
de valor?
Extinguir
Melhorar
Simplificar
Racionalizar
Alguma(s)
Nenhuma
Sim
Não
Sim
Não
125. Estudo de Caso: O Processo Produtivo do Jeans
https://www.youtube.com/watch?v=AzCRrnAZeeE
126. Passo 1: Exercício em Sala de Aula
Baseado no filme e nos dois slides anteriores, verifique se nos processos apresentados no filme, existem desperdícios e se sim, cite quais você identificou e como podem ser eliminados.
Verifique também quais as atividades que criam valor, as que não criam valor mas são necessárias a as que não criam valor edevem ser eliminadas.
127. Passo 2: Fluxo de Valor
Ferramenta de Diagnóstico e Planejamento que Guia todas as demais Ferramentas da Produção Enxuta
É um método que ajuda a entender, na prática, os resultados da aplicação de princípios Enxutos.
128. O Que é o Fluxo de Valor?
São todas as atividades necessárias para transformar a matéria-prima em produto acabado.
Todas as etapas que agregam ou não valor ao produto desde o momento em que ele entra como matéria prima até se transformar em produto acabado e ser entregue ao cliente.
Desafie cada etapa: Porque isto é necessário? O cliente perceberia que o produto ficou mais barato se esta etapa fosse retirada?
Qual o seu Objetivo?
O mapeamento suporta o desenvolvimento das habilidades das pessoas para:
“enxergar o fluxo”
Identificar os desperdícios
Projetar os fluxos do estado futuro
Gerir o processo de melhoria
Passo 2: Fluxo de Valor
129. Por Que Mapear o Fluxo de Valor?
Ajuda a visualizar mais do que processos individuais, você pode “Enxergar o Fluxo”;
Padroniza uma linguagem para os processos de
manufatura;
Torna as decisões sobre o fluxo visíveis;
Junta os conceitos e as técnicas enxutas, o que ajuda a evitar ações isoladas;
Forma a base de um plano de implementação;
Mostra relação dos fluxos de Material e Informação.
Passo 2: Fluxo de Valor
130. Passo 2: Fluxo de Valor
Acompanhe a trajetória de produção de um produto desde o início até o final
Faça uma representação visual do fluxo de material e de informação.
Então, desenhe (usando ícones) um mapa do “estado futuro” de como o valor deveria fluir.
MAPEANDO O MFV
141. Passo 2: Fluxo de Valor
Desenhe o fluxo de material e informações;
Caminhe no fluxo para coletar os dados atuais por observação;
Não utilize tempos de engenharia ou padrão.
MAPEANDO O MFV
142. Passo 2: Fluxo de Valor
MAPEANDO O MFV
Identifique o cliente e os fornecedores;
Identifique os pontos de programação;
Coloque os processos em ordem de realização e suas informações de TC e Setup;
Identifique o fluxo de informações e logística;
Coloque a necessidade do cliente, quantidades/tempo, logística de entrega e quantidades por embalagem;
Siga uma “peça controlada” do local de recebimento da matéria- prima à expedição do produto.;
Anote os Inventários entre as operações;
Identifique se os sistemas são empurrados ou puxados.
143. Passo 2: Fluxo de Valor
MAPEANDO O MFV
Fabricar os nossos produtos com um “Lead Time” suficientemente curto de forma a produzir somente os pedidos confirmados;
Fazer com que cada processo produza somente o que o próximo processo necessita e quando necessita;
Ligar o consumidor à extração da matéria prima criando um fluxo regular, sem estoques.
MAPA DA SITUAÇÃO FUTURA
144. Passo 2: Fluxo de Valor
MAPEANDO O MFV
MAPA DA SITUAÇÃO FUTURA
145. Passo 2: Fluxo de Valor
MAPEANDO O MFV
MAPA DA SITUAÇÃO FUTURA
146. Passo 2: Fluxo de Valor
O plano deve ter suporte da organização;
Crie objetivos mensuráveis para seu plano;
Envolva o layout no plano;
O coordenador de fluxo de valor deve revisar o progresso regularmente com respaldo da diretoria na planta.
MAPEANDO O MFV
147. Passo 2: Fluxo de Valor
“Mais importante do que mapear o
fluxo ou desenhar um bom estado
futuro é implantar um estado futuro
que agregue valor.”
“Não basta somente ver, tem que
Enxergar”
148. Passo 2: Fluxo de Valor -Exemplo
Família de Produtos a Mapear:
MC25 + Prensa
Dois números de peça
Cliente: Volvo
Requisitos do Cliente
2.900 peças / mês
78 peças por bandeja
Cliente trabalha em 2 turnos
Dois embarques por semana por caminhão
Tempo de trabalho
21 dias por mês, 3 turnos de operação
8 horas por turno, 1 intervalo de 30 minutos por turno
149. Passo 2: Fluxo de Valor -Exemplo
Processos de Produção
Centro de Usinagem, Pintura e Prensa
Tempos de Trocas de Ferramentas de uma peça para outra:
TR=120 minno CE,
TR=0,25 minna Pintura;
TR=15 minna Prensa
Peças Brutas fornecidas diariamente pela Fundição
Departamento de Controle de Produção
Recebe do Cliente externo previsões de 90 / 60 / 30
Recebe do Cliente externo confirmação semanal de pedidos
Executa MRP semanalmente, com previsão de 3 semanas
Coloca pedidos semanais via MRP para Fundição
Coloca programa semanal para o Centro de Usinagem
Revisa diariamente os programas de produção
Emite programação duas vezes por semana de embarques para Expedição
150. Passo 2: Fluxo de Valor -Exemplo
Centro de Usinagem:
Tempo de Ciclo: TC=4,47 min
São usinados lotes para 1 dia (TL=1 dia)
Tempo Utilizável: TU=80%
Estoque Observado:
1546 Peças Brutas
12 Peças Usinadas
Pintura:
Tempo de Ciclo: TC=3,33 min
Tempo Utilizável: TU=95%
Estoque Observado:
78 Peças Pintura
Prensa
Tempo de Ciclo: TC=2,00 min
Tempo Utilizável: TU=100%
Estoque Observado:
78 Peças Acabadas
Departamento de Expedição
Coleta as peças no Almoxarifados de Acabados
Prepara embarque duas vezes por semana
392 Peças Acabadas
158. Passo 3: Fluidez –Fluxo Contínuo
O ideal é o fluxo contínuo, mas se não for possível, utiliza-se o puxado,
E este não sendo possível, utiliza-se o empurrado.
184. Uma empresa é demandada por seu cliente em 2.000 unidades por mês.
Sendo:
-O dia de trabalho é de 8 horas ou 28.800 segundos
-A semana são de 5 dias
-E o mês de 4 semanas
-O mix solicitado de produtos está distribuidoda seguinte forma:
-Produto x = 1.000 unidades
-Produto y = 600 unidades
-Produto z = 400 unidades
Sabendo que a empresa tem capacidade para atender esta demanda, determine:
1.O TKT ou quanto segundos são necessários para produzir 1 unidade?
2.Faça o planejamento dessa produção no mês, seguindo o esquema abaixo:
Produto
Semana 1
Semana 2
Semana 3
Semana 4
Dia 1
Dia 2
Dia 3
Dia 4
Dia 5
Dia 1
Dia 2
Dia 3
Dia 4
Dia 5
Dia 1
Dia 2
Dia 3
Dia 4
Dia 5
Dia 1
Dia 2
Dia 3
Dia 4
Dia 5
X (1.000)
Y (600)
Z (400)
Passo 3: Fluidez –Fluxo Contínuo(EXERCÍCIO EM SALA DE AULA)
185. Passo 4: Produção Puxada
Processo 1
Processo 2
Processo 3
Cada etapa do processo produz conforme o programa gerado pela previsão de vendas
Cliente
Pedido firme
Previsão
PCP
186. Passo 4: Produção Puxada
É um Sistema de produção em que cada etapa do
processo só deve produzir um bem ou serviço
quando um processo posterior, ou o cliente final, o
solicite.
188. Passo 4: Produção Puxada
Itens que saem mais existem em maiores quantidades em locais
privilegiados
Itens que saem menos existem em menores quantidades nas
prateleiras mais baixas
Itens esporádicos somente sob encomenda
191. Passo 4: Produção Puxada
Sistema Puxado com base em supermercado
• Programando em um único Ponto
192. Passo 4: Produção Puxada
O que é kanban?
–É um dispositivo sinalizador que fornece instruções
para a produção, retirada ou transporte de itens.
193. Passo 4: Produção Puxada
Só fazer o necessário, quando necessário.
O ritmo de compras do cliente deve determinar o ritmo
da produção.
194. No. prateleira
estocagem
Processo Centro de trabalho
Cod. do item
Nome do item
Tamanho do
lote
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
Materiais necessários
codigo locação
O cartão kanban de
produção ou de
montagem, também
chamado de kanban em
processo, é empregado
para autorizar a
fabricação ou
montagem de
determinado lote de
itens
Cartão kanban
Passo 4: Produção Puxada
https://www.youtube.com/watch?v=Q3x6DblDNbk
196. Passo 4: Produção Puxada
Dinâmica do sistema de dois cartões:
- O cliente consome as embalagens que estão no
supermercado da linha. Os cartões de retirada que
acompanhavam estas caixas, permitem a compra de
peças no supermercado do fornecedor.
Cod. do item Centro de trabalho
Nome do item
Tamanho do
lote
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
fornecedor
cliente
Centro de trabalho
Localização no
estoque
Localização no
estoque
Também chamado de cartão
kanban de transporte, retirada ou
requisição
Permite que as movimentações
de itens dentro da fábrica sejam
incluídas na lógica do sistema
puxado. Desta forma, o fluxo de
informações para a
movimentação, assim como para
a produção, se dá sem a
interferência do pessoal do PCP
197. Cod. do item Centro de trabalho
Nome do item
Tamanho do
lote
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
fornecedor
cliente
Centro de trabalho
Localização no
estoque
Localização no
estoque
Também chamado de cartão
kanban de transporte,
retirada ou requisição
Permite que as
movimentações de itens
dentro da fábrica sejam
incluídas na lógica do sistema
puxado. Desta forma, o fluxo
de informações para a
movimentação, assim como
para a produção, se dá sem a
interferência do pessoal do
PCP
Dinâmica de dois Cartões Kanban
Passo 4: Produção Puxada
198. Supermercado
Fornecedor
Posto Fornecedor
Posto Cliente
Kp
Quadro Porta Kanban
P1
P2
P3
Pn
Kp
Kp
Kp
Kp
Kp
Kp
Km
Supermercado
Cliente
Km
Km
Km
Km
Km
Km
Passo 4: Produção Puxada
Dinâmica de dois Cartões Kanban
202. Função de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões
Permite o seqüenciamento por prioridades
P1
P2
P3
P4
Pn
Condições Normais
de
Operação
Requer Atenção
Requer Urgência
Número Total
de Kanbans
Ponto de
Pedido
Estoque de
Segurança
Passo 4: Produção Puxada
Quadro Kanban
204. Local predeterminado de armazenagem onde os contenedores com os lotes padrões e os cartões kanban dos itens são colocados à disposição dos clientes
Como a implantação do sistema kanban tende a diminuir a quantidade de itens estocados, pela redução do tamanho e pelo aumento do giro dos lotes, os supermercados podem ser posicionados dentro do chão de fábrica, o mais perto possível dos fornecedores e clientes, evitando-se os almoxarifados centrais, com a vantagem de se acelerar os tempos de movimentação na entrega e no consumo dos lotes, que por si só levam a nova redução dos estoques, num ciclo de melhoramentos contínuos pregado pela ME
Passo 4: Produção Puxada
Supermercado
206. Outras formas de acionamento
KanbanContenedor(carrinho kanban)
Quadrado Kanban
Painel Eletrônico
KanbanInformatizado
Outras Alternativas de Kanban
Passo 4: Produção Puxada
208. Dimensionamento
Passo 4: Produção Puxada
Planeje e monte um supermercado de forma que ele dê sempre cobertura à demanda prevista
Defina junto com o cliente a demanda a ser atendida
Monte um sistema de cálculo para acompanhamento periódico
Reorganize os recursos (supermercados e capacidade do fornecedor) sempre que necessário
O cliente só pode retirar do supermercado as quantidades necessárias, no momento em que forem necessárias
De preferência a retiradas de múltiplos de lotes padrões
Limite o consumo imediato às quantidades previstas para o supermercado e negociadas com o cliente
O fornecedor só está autorizado a repor em múltiplos de lotes padrões às quantidades retiradas do supermercado
Evite a superprodução
209. Dimensionamento
Passo 4: Produção Puxada
Para o planejamento e a montagem dos supermercados que ficarão a disposição dos clientes no sistema kanbanprecisam- se definir duas variáveis
o tamanho do lotepara cada cartão
o número de lotes, ou cartões, que comporão o supermercado desse item
Em situações onde não é possível produzir lote a lote, deve-se definir também uma terceira variável que é o número de lotes de disparo da produção
210. Dimensionamento
Passo 4: Produção Puxada
Inicialmente, há necessidade de se estabelecer o tamanho do lote para cada item, pois com base nele é que se dimensionará o número total de lotes ou cartões circulando no sistema
Em teoria, usar lote econômico e procurar trabalhar com lotes menores possíveis (TRF e SCM)
Na prática, existem alguns fatores do chão de fábrica relacionados à logística de armazenagem e fornecimento que irão balizar a definição do tamanho do lote no sistema kanban
tamanho do contenedor, tamanho do lote de produção do equipamento fornecedor, limitações de peso para movimentações manuais, dinâmica de consumo pelo cliente, etc.
211. Dimensionamento
Passo 4: Produção Puxada
Definidos os tamanhos dos lotes por cartão kanban, pode-se
então projetar quantos desses lotes serão necessários no
supermercado para manter sempre o cliente abastecido
Nd.(1 S)
Q
D
Nk
Onde
Nk = Número total de cartões kanban no supermercado
D = Demanda média diária do item
Q = Tamanho do lote do cartão kanban
Nd = Número de dias de cobertura da demanda no supermercado
S = Segurança no sistema em percentual de cartões
219. Muito mais do que uma fórmula de cálculo, a implantação do sistema kanbandeve levar em consideração toda à racionalização da dinâmica de consumo, produção, movimentação e armazenagem dos itens no sistema produtivo
De uma forma ampla, o sistema puxado de programação está inserido no conceito de manufatura enxuta
Deve ser implantado por um grupo onde os diferentes participantes da cadeia produtiva estejam representados, incluindo obrigatoriamente o cliente, e entendam que paradigmas devem ser quebrados para que o sistema de programação puxada funcione de forma eficiente
Passo 4: Produção Puxada
220. Passo 4: Produção Puxada
Variações do Mercado Absorvidas pelo Supermercado
de Produtos Acabados