O documento resume os principais conceitos e objetivos do Lean Manufacturing, como a redução dos sete grandes desperdícios e a busca do aperfeiçoamento contínuo dos processos. Também destaca as vantagens financeiras, industriais e comerciais de sua implementação, bem como possíveis desvantagens como problemas de fornecimento e custos altos. Por fim, explica práticas relacionadas à qualidade, custos e prazos na produção.

1. CAROLINA BRAGA
CLEITON ROCHA
LEILA DE MIRANDA
LEAN-MANUFACTURING

2. CONCEITO
Lean-Manufacturing/manufatura enxuta
é uma filosofia de gestão criada pela
Toyota (conhecida também por Sistema
Toyota de Produção) focada na redução
de sete grandes desperdícios nas
empresas: Superprodução, espera,
transporte desnecessário,
processamento excessivo, inventário,
movimento desnecessário e defeitos).

3. SETE GRANDES
DESPERDÍCIOS

4. OBJETIVO
Reside na busca do aperfeiçoamento
contínuo dos processos produtivos,
visando a eliminação de desperdícios e
a criação de valor. Tal técnica de
gestão permite a otimização dos mais
diversos resultados através de uma
análise profunda de diversos
processos, planejamento eficaz e
envolvimento de pessoas-chave.

5. VANTAGENS
As consequências da implementação do Lean-
manufacturing são benéficas do ponto de vista
industrial, comercial e financeiro.
Consequências financeiras:
oRedução dos ativos circulantes;
oRedução dos capitais utilizados;
oAumento de tesouraria;
oMelhoria do retorno sobre investimento (ROI); e
Trabalho sobre a produtividade e rentabilidade
da conta de ganhos e perdas através da redução
dos custos de produção.

6. VANTAGENS
Consequências industriais:
oRedução dos investimentos para produção
igual.
oAumento da produção com um investimento
constante.
oProdução ecológica, fábricas mais compactas.
oMelhoria da qualidade.
Consequências comerciais:
oProdução adaptada à procura do cliente;
oRedução dos prazos de entrega; e
oMaior satisfação do cliente.

7. DESVANTAGENS
•Problemas de fornecimento;
•Alto custo de implementação;
•Falta de aceitação por parte dos
empregados; e
•Problemas com a insatisfação de
clientes.

8. PRÁTICAS DE QUALIDADE
• O aumento do nível de qualidade do
processo de trabalho traduz-se pela
diminuição da quantidade de erros, de
retoques e de refugos.
Como resultado, tem-se uma menor
utilização dos recursos da empresa,
obtendo-se assim, uma redução do
custo total das operações.

9. PRÁTICAS DE CUSTOS
• Na entrada de uma unidade de
produção, encontram-se os recursos
humanos, as instalações e as matérias
primas. Na saída, encontram-se os
produtos acabados.
A produtividade cresce quando recursos
idênticos na entrada geram mais
produtos acabados na saída, ou quando,
com volume de produtos acabados
idênticos, os fatores da entrada
diminuem.

10. PRÁTICAS DE PRAZOS
• Reduzir o Tempo de Execução.
• O tempo de execução é definido pelo
intervalo de tempo entre o recebimento
das matérias primas e o recebimento, pela
empresa, do pagamento dos produtos
vendidos. A redução desse intervalo
significa mais produtos fabricados no
mesmo tempo, uma melhor rotatividade
dos recursos e uma maior reatividade e
flexibilidade para a satisfação das
necessidades dos clientes.

11. FONTES:
• http://ppgep.poli.usp.br/Portal/Pagina/2285/Processos-de-
implementacao-do-modelo-de-manufatura-enxuta-nas-industrias-brasilei
• http://www.terzoni.com.br/visualizar-servico.php?id=MjI=
• http://www.ehow.com.br/desvantagens-producao-otimizada-lista_8017/
• http://www.vision-lean.pt/leantek-lean-manufacturing/pratica-lean-
manufacturing/

12. “Dados são
importantes, mas
dou maior ênfase aos
fatos”
Taiichi Ohno (1912-1990)
Executivo da Toyota.