Introdução ao sistema enxuto de manufatura

Uma introdução ao sistema enxuto de manufatura

Por Eng. Markus Hofrichter

Conteúdo Objetivo p/ hoje

1. Histórico  Saber o que é Lean Manufacturing
2. Objetivos
3. Ferramentas
 Quais são os objetivos do Lean
básicas
 Quais são as principais ferramentas
4. Mudança
 No que devemos prestar atenção na
cultural
5. Fases de implantação
implantação

contato@markushofrichter.com.br 2

Antes de começar, vamos jogar uma bola


Fonte:
http://www.strategosinc.com


2.1. Enxuto significa ELIMINAÇÂO DAS PERDAS

1. Transporte desnecessário
2. Inventários desnecessários
3. Movimentação
4. Espera / Demora
5. Superprodução
6. Super processamento
7. Defeitos
8. Potencial não utilizado


Fluxo de Fluxo
Valor
valor continuo

Produção
Perfeição
puxada


 o valor de um produto é definido exclusivamente pelo cliente

 Atividades que adicionam valor deixam o produto mais
parecido com o que o cliente quer

 Atividades que não adicionam valor não geram valor para o
cliente

 Tudo aquilo que não adiciona valor é definido como
desperdício


Agrega Valor Não agrega Possibilita Valor
Valor

• aumentar • eliminar • diminuir


 Uma série de processos ponta-a-ponta que geram valor para
o cliente

 O fluxo de valor inclui
 pessoas
 Ferramentas e tecnologias
 Instalações físicas
 Canais de comunicação
 Políticas e procedimentos


 união de operações manuais e mecânicas na mais eficiente
combinação para maximização do conteúdo de valor
adicionado

 A estagnação do trabalho durante e entre os processos é
eliminada

 O ideal é o fluxo de peça única: fazer uma peça, mover uma
peça (em contraste com a manipulação de materiais em
lotes e filas)


 A real demanda dos clientes conduz o processo de
manufatura tanto quanto possível

 Um sistema de produção em cascata e de instruções de
entrega que parte das atividades da base para o topo, no
qual nada é produzido pelo fornecedor do topo até que o
fornecedor da base sinalize a necessidade

 A taxa de produção de cada produto é igual à taxa de
consumo do ciente


“melhor 50% agora do que 100% depois.......”


Quanto tempo p/ produzir uma lata ?

Quase
a.1 segundo
b.1 minuto
c. 1 hora
d.1 ano


Fonte:
http://www.insyte-consulting.com

“LET´S PLAY”


 Supplier quem é fornecedor ?
 Input qual é a entrada ?
 Process como é o processo ?
 Output qual é a saida ?
 Customer quem é o cliente ?


contato@markushofrichter.com.br

20

 Takt time – combina o tempo para produzir uma peça ou o
produto acabado com o ritmo de vendas, sendo a base
para a alocação do trabalho entre os empregados .

 Inventário padrão do processo – o número mínimo de
peças, incluindo unidades nas máquinas, necessário para
manter o andamento de uma célula ou processo.

 Sequência-padrão de trabalho – a ordem na qual um
empregado realiza suas tarefas nos vários processos.

Uma vez que a padronização do trabalho esteja estabelecida, o desempenho é medido e
continuamente melhorado


 O balanceamento do trabalho maximiza a eficiência do
operador ao combinar o conteúdo do trabalho com o “TAKT
time”

 O TAKT time é a taxa pela qual os clientes solicitam o
produto

 O TAKT time é computado como:

Tempo de trabalho disponível por dia
Demanda requerida diariamente pelo cliente em peças/dia


• Produtividade

• problemas e perda de informação

• confiabilidade de entrega

• segurança do ambiente


• criar e manter um ambiente de trabalho que seja organizado, limpo
e eficaz => base de melhorias

• avaliar se predominam circumstâncias „normais“

• envolver e responsabilizar todos os funcionários


• identificar todos os materiais e objetos no ambiente e descartar o que não
for preciso

• colocar etiquetas vermelhas em tudo que não precisa e alocar em uma
área separada por um tempo determinado

• após deste período, tudo que não precisa =>

„When in doubt, throw it out !“


 Cada item preciso tem o seu “endereço”


 “FAÇA CERTA, NA PRIMEIRA VEZ - SEMPRE”


1° S
100%

50%
5° S 2° S
0%

4° S 3° S


Objetivos:
(-) o tempo de setup para

(-) o tamanho dos lotes de
produção para

(-) o Lead time

(-) Estoques (+) Flexibilidade (+) ciclo de aprendizagem

(-) ativo circulante
(-) capital de terceiros (+) Faturamento (+) Qualidade
+) Liquidez


Preparação

30%
Troca
Ajuste
5%
15% Teste + Liberação
A B
50%

Tempo de Troca

= o período entre a última peça boa de um lote até
a primeira peça boa do lote seguinte


1. Documentar o processo da troca e classificar as atividades
individuais em

 Atividades internas:
somente podem ser executadas com a máquina parada
e

 Atividades externas:
podem ocorrer com a máquina operando


2. Transformar atividades internas em externas

 Perde-se muito tempo procurando materiais e informações
 Focar em atividades que freiam o fluxo

 Faça brainstorming


3. Racionalizar atividades internas restantes

 Simplificar, eliminar, diminuir, reduzir
 Usar apoios, encostos etc.
 Reduzir ou eliminar o uso de ferramentas auxiliares
manuais ( chaves, parafusos,porcas,etc.)


4. Eliminação de ajustes e try outes

 Substituir estimativas e intuições por fatos e dados

 Aplique controles visuais


Objetivos:

 Reduzir possibilidades de defeitos e tempo de processo

 Fase 1: Preparação
 Fase 2: Desenhar

“jamais será perfeito na primeira vez ! Faça, realize e envolva
o pessoal do chão da fábrica para modidificações”


 Estabilizar os tempos de processo

 eliminar “falta de materiais”

 O processo como todo atende as
necessidades do cliente ???


 Desenvolver o posto de trabalho para várias
operações por operador

 Definir os PontosDeUso dos materiais

 selecione o modelo

 Lembre-se do “one-piece-flow”


T Z
U

• visibilidade • produtos com varias • quando “U” não
entradas / saìdas seja possível
• 1 pessoa consegue devido rstrições de
operar vários postos • 1 linha produz vários espaço físico
produtos
• entrada/saìda de
materiais em um lugar


Tempo de
ocupação teórica
24h/d x 365 d/a T = S das horas de produção ”teórica”

Nível
Paradas,
Disponibilidade =V/T x100% V = S das horas disponíveis
ND Setup,Ociosidade
Nível G = velocidade máxima
Performance NP
=G/V x100% (h) Perdas de velocidade

Nível Qualidade Q = QUALIDADE
NQ =Q/TGx100% “BOA” (h) Perdas de Qualidade

Tr: Tempo real de produção (h)
OEE = VN x LN x QN
Tg: Tempo Takt Gargalo ( h/pçs)
nok: quantidade de peças ok
nP: Total de peças produzidas
ND NP NQ

= Tr/T x100% = Tg/Tr x npx100% = nok/npx100%

ppm interno: 254
ppm externo: 25
300 horas de setup/ano
Jornada de 22 h/dia e 23 dias/mês
Disponibilidade técnica de 98%
Tempo padrão: 20 golpes/minuto
Quantidade produzida: 549.800 /mês


 T = 365 dias x 24 h/dia = 8.760 horas/ano
 ND = (22 h/dia x 23 d/mês x 0.98 x 12 m/a
- 300 h/a) / T x 100%
= 64,5%
 NQ = 99,9721%
 NP= 549.800 / 565.020 x 100%
= 97,3%
OEE = 62,74%


Objetivos:
 analisar o conjunto Homen,Máquina e Ambiente de trabalho
e otimisá-lo

 Ultrapassar 95% de eficiência do equipamento ( eliminando
perdas )

 Assegurar operação do equipamento sem paradas não
planejadas


1. Analisar situação atual

 Documentar os custos e o OEE atual

Onde estamos ??


2. Colocar Equipamento em condições
confiáveis

 Inspecionar, limpar e consertar o equipamento

 Documentar e listar os consertos necessários

 Identificar as áreas


3. Eliminar Paradas

 Verificar os defeitos (do passo 2.)
 Eliminar a causa raiz
 Facilitar acesso ao equipamento para melhorar
inspeções etc.


4. Implementar um conceito de manutenção
planejada
 Objetivo é transformar a correção em prevenção

Faremos isto em 6 etapas


Etapa 1: definir as prioridades

 Onde há o maior indice de
quebras,paradas,consumo de peças de
reposição, mão-de-obra etc.

 Aplicar “diários de bordo”


Etapa 2: providenciar uma base de partida

 Analisar detalhadamente os motivos, basedo
nos seus dados, usando p.ex. ISHIKAWA,
ABC, FMEA, 5 porque...


Etapa 3: introduzir Sistema informatizado

 Documentar, registrar e processar todos os
dados específicos através do sistema


Etapa 4: implantar Manutenção relacionada
ao processo

 Inspeções e manutenções preventivas
baseadas em planos semanais,mensais,
anuais etc.


Etapa 5: melhorar processos internos da
Manutenção

 encurtar diagnose
 otimizar estocagem de peças de reposição
 otimizar troca das peças


Etapa 6: assegurar eficácia e melhorar
continuamente o programa

 Treinamento das pessoas
 5S e gestão á vista
 Analisar os indicadores OEE,MTBF,MTTR
 qual é a evolução ???


Objetivos:

 Evitar 100% erros ou diretamente na fonte de
origem (prevenção) ou detectar
imediatamente ( reação )


 1. 0
 2.Instrução
 3.Treinamento/auxílio visual Sensibilização

 4. Controle visual
 5. Contenção (100%)
Detecção
 6. Detecção
 7. Evitar Prevenção


 Contat0 :
identificando defeitos testando o formato,contorno,cor ou
outro atributo físico do produto
 Valor-fixo:
alerta o operador quando uma certa quantidade de
movimentos não foi feita
 Sequência:
determina se a sequência correta foi seguida ou não


ok Estoque
acabados
Processo Processo Processo
1 2 3 Controle
nok
Retrabalho/
sucata

Separar em peças boas e retrabalho/sucata


Feedback
ok Estoque
acabados
1 2 3 Controle
nok
Retrabalho/
sucata

Sistema para reduzir custo de inspeção


Feedback
ok Estoque
acabados
1 2 3 Controle
nok
Retrabalho/
sucata

Cada etapa verifica a qualidade da etapa anterior


Feedback

Processo Processo Processo Estoque
1 2 3 acabados

Cada etapa verifica a própria qualidade


Feedback

Processo Processo Processo Estoque
1 2 3 acabados

Cada etapa verifica a própria qualidade e
a do seu “fornecedor interno”

 Prevenção

 Descobrir no processo

 Descobrir no controle final

 cliente descobriu


 Sistema puxado de reposição de material,
baseado no princípio de que o material é
puxado através do processo de produção com
base na real utilização do material

 O Kanban usa sinais visuais, geralmente um
cartão, para a movimentação de materiais
através da cadeia de valor


• Melhoria Contínua é tarefa de todos
Transformação

• melhoria é movida por estratégia e indicadores
• LEAN é o nosso jeito de trabalhar
• Resultado:
Valor entregue ao cliente

• Equipe de gestores lidera a melhoria do processo
Otimização

• núcleos focados em oportunidades
• Gestores aplicam a metodologia LEAN
• Rsultado: melhor execução da estratégia e estabelecimento de expertise

• as equipes LEAN conduzem a implantação
• Projetos ad hoc foquem em resultados financeiros
Melhoria

• aprender o uso das ferramentas
• Resultado:
identificar e eliminar desperdícios e variação de processo

2 – 5 anos até CULTURA LEAN

Objetivo supremo Melhoria contínua como base para o sucesso

JIT:
Produção
produção baseada Foco no valor agregado / prevenção de desperdício
0-Defeito
na demanda do cliente
Princípios
Flexibilidade e
Programação Sincronização Estabilidade
Controle Pull eficácia
logística dos processos do processo
dos recursos

LEAN Administração
Espaço de
Solução LEAN LEAN
LEAN LEAN
Supply chain Manufatura +
Inovação consumo
Management Manutenção

Base 5S Sistema KPI Visualização Kaizen Padronização


•Legislação Supply Chain / ambiente externo
• meio ambiente

Empresa / interface do sistema de produção • treinamento / RH
• financeiro • suprimentos • qualidade
• parceria
•informação • engenharia • segurança Gestores/Funcionários
Documentar Criar VSM futuro Padronizar
Criar a visão Integrar ao Escolher escopo Escolher sistema
VSM atual
nível empresarial inicial operações de controle de
mapa Identificar takt time
Estabelecer produção
Desenhar fluxo de Processo a prova
necessidade Estabelecer Equipe Definir o cliente apropriado
informações Rever make/buy
produto de erro
Promover Desenvolver Definir valor, Mirar no one
Planejar layout novo Obter controle
treinamento estratégia de Qualidade, piece flow
Desenhar Integrar fornece-
LEAN Implantação Programação movimentação sobre o processo
dores
e custo target Nivelar o fluxo
Operadores/ Implantar TPM/
Faça o Desenvolver plano de produção
ferramentas Criar sistemas
compromisso “FTE” auto controle,
Fase 2: de controle visual
Linkar com
Definir valor Coletar dados controle visual e
Obter o Considerar fornecedores
Fase 3: Estimar e justificar
compromisso requisitos layout das células
Identificar Fluxo de Valor custos
da alta gestão Culturais Reduzir inventário
Planejar sistema Eliminar desperdício
Fase 4: TPM
Treinar as pessoas Reduzir setup Readequar
Criar sistema de produção recursos
Fase 0: Estabelecer metas Fase 5:
adotar o paradigma LEAN Implementar fluxo Fase 6:
implementar sistema total puxado
Fase 1:
preparação • desenvolver equipes • institucionalizar 5S + Kaizen • expandir TPM • avaliar o progresso usando
• otimizar qualidade • remover barreiras sistemicas • avaliar contra as metas matrizes de maduridade

Entrada Expansão
interna/externa Fase 7: esforçar a
perfeição
Posição competitiva melhorada

 As 5 tarefas do GESTOR

1. Objetivos
2. Organizar
3. Decidir
4. Desenvolver pessoas
5. Controlar


Trabalhar em equipe:

1. Conhecimento
2. Reputação
3. Respeito á diferencia
4. Ética
5. Colaboração
6. Resolver problemas complexos
7. Investir no desenvolvimento dos membros

Introdução ao sistema enxuto de manufatura

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Semelhante a Introdução ao sistema enxuto de manufatura

Semelhante a Introdução ao sistema enxuto de manufatura (20)

Introdução ao sistema enxuto de manufatura