O documento descreve o processo de planejamento de recursos materiais (MRP). O MRP parte da demanda prevista de um produto final em uma data e gera informações como necessidades brutas, estoque disponível, recebimentos programados e necessidades líquidas para cada item, em uma escala de tempo semanal. O MRP tem como objetivo planejar a liberação de ordens de produção e compras para atender a demanda final na data desejada.

1. AULA DE MRP

2. Dinâmica de Processamento do MRP
A dinâmica de processamento no MRP parte da
quantidade desejada (Previsão de Vendas ,
Pedidos firmados ou Demanda)de um produto
final numa data especificada.
A programação fornecida pelo MRP geralmente
traz as seguintes informações, item por item:
 Um Escala de tempos, geralmente semanal;
 A identificação do item;
 As Necessidades Brutas e suas datas;
 O Estoque Disponível;
 Os Recebimentos Programados e suas datas;
 As Necessidades Líquidas e suas datas;
 As datas e quantidades de cada Liberação de2

3. Dinâmica de Processamento do
MRP
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidade
s Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
3

4. Dinâmica de Processamento do
MRP
 NB(Necessidades Brutas) = São a demanda
total originária de todos os planos de produção
dos produtos acabados;
 RP(Recebimentos programados) = São os
pedidos que foram colocados mas ainda não
foram terminados;
 Estoque Disponível = É uma quantidade de
estoque disponível a cada semana;
 RPL (Recebimento Planejado) = Planejar o
recebimento de novos pedidos evitará que o saldo
disponível projetado fique negativo;
 LP (Liberação de Pedido) = Indica quando um
pedido para uma quantidade específica de um
item deve ser emitido. 4

5. Exemplo - MRP
 Para uma mesa de cozinha, é conhecida a
demanda (Necessidades Brutas) para as
próximas 12 semanas, que é de 100 unidades,
prevendo-se uma entrega de 40 unidades ao
início da Semana 5 e outra de 60 unidades ao
início da Semana 11, segundo a tabela abaixo:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
40 60
5

6. Exercício – MRP/MPS
Realizar o MRP para cada um dos itens: Mesa, Tampo, Tronco e Suporte
 A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito suportes
idênticos; quatro dos suportes acoplam-se à parte superior do
tronco para que o tampo se ajuste, enquanto dos suportes
acoplam-se à parte inferior, para o devido apoio da mesa no
solo.
Item Estoque Lead Time Processo
Mesa 5 1
Tampo 15 1
Tronco 12 2
Suporte 90 1
6
Mesa
Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

7. Exercício – MRP/MPS
MESA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidade
s Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
7

8. Exercício – MRP/MPS
MESA
 Lead Time = 1 semana;
 Necessidade Bruta de Entrega = 40 na 5º Semana e 60 na 11º Semana;
 Estoque Disponível = 5 unidades;
 Recebimento Programado = 0 unidades;
 Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;
 Necessidades Líquidas para 5º Semana = 40 – 5 = 35;
 Necessidades Líquidas para 11º Semana = 60 – 0 =60;
 Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD
TIME;
 Liberação de Ordens = 35 unid. para 4º semana e 60 unid. para 10º semana.
8

9. MRP – Item Mesa
Lead time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
40 60
Estoque
Disponível
5 0
Recebimento
Programados
0 0
Necessidade
s Líquidas
35 60
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
35 60
9

10. Estrutura de Produto
Mesa
 Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana
e 60 unid. Para 11º semana.
 Nós temos de Necessidade de Tampo de 35 unidades para
entrega na semana 4º semana e 60 unidades na 10º semana,
porém a Lead Time de Processo é de 1 semana antes, ou seja,
produzir na 3º semana na programação e 9º semana.
10
Mesa
Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

11. Exercício – MRP/MPS
TAMPO
 Lead Time = 1 semana;
 Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;
 Estoque Disponível = 15 unidades para 4º semana;
 Recebimento Programado = 0 unidades;
 Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;
 Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 15 = 20;
 Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;
 Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD
TIME;
 Liberação de Ordens = 20 unid. Para 3º semana e 60 unid. para 9º semana. 11

12. MRP – Item Tampo
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidade
s Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
12
Tampo

13. MRP – Item Tampo
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
35 60
Estoque
Disponível
15 0
Recebimento
Programados
0 0
Necessidade
s Líquidas
20 60
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
20 60
13

14. Estrutura de Produto
Mesa
 Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana
e 60 unid. Para 11º semana.
 Nós temos de Necessidade de Tronco de 35 unidades para
entrega na semana 4º semana e 60 unidades na 10º semana,
porém a Lead Time de Processo é de 2 semana antes, ou seja,
produzir na 2º semana na programação e 8º semana.
14
Mesa
Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

15. Exercício – MRP/MPS
TRONCO
 Lead Time = 2 semana;
 Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;
 Estoque Disponível = 12 unidades para 4º semana;
 Recebimento Programado = 0 unidades;
 Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;
 Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 12 = 23;
 Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;
 Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME;
 Liberação de Ordens = 23 unid. Para 2º semana e 60 unid. para 8º semana.
15

16. MRP – Item Tronco
Lead Time 2 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
Estoque
Disponível
=12
Recebimento
Programados
Necessidade
s Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
16
Tronco

17. MRP – Item Tronco
Lead Time 2 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
35 60
Estoque
Disponível
12 0
Recebimento
Programados
0 0
Necessidade
s Líquidas
23 60
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
23 60
17
Tronco

18. Estrutura de Produto
Mesa
 Necessidade Liquida da Mesa é de = 35 unid. Para 5º semana e 60
unid. Para 11º semana.
 Nós temos de Necessidade de Suporte de 35 x 8 = 280 unidades
para entrega na semana 4º semana e 60 x 8 =480 unidades na 10º
semana, porém a Lead Time de Processo é de 1 semana antes, ou
seja, produzir na 3º semana na programação e 9º semana.
18
Mesa
Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

19. Exercício – MRP/MPS
SUPORTE
 Lead Time = 1 semana;
 Necessidade Bruta de Entrega = 280 na 4º Semana e 480 na 10º
Semana;
 Estoque Disponível = 90 unidades para 4º semana;
 Recebimento Programado = 0 unidades;
 Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;
 Necessidades Líquidas para 4º Semana = 280 – 90 = 190;
 Necessidades Líquidas para 10º Semana = 480 – 0 = 480;
 Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME;
 Liberação de Ordens = 190 unid. Para 3º semana e 480 unid.para 9º semana.
19

20. MRP – Item Suporte
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidade
s Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
20
Suporte

21. MRP – Item Suporte
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidade
s Brutas
280 480
Estoque
Disponível
90 0
Recebimento
Programados
0 0
Necessidade
s Líquidas
190 480
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
190 480
21

22. Exercício da Apostila – pg20
 10.Suponhamos que queremos produzir o produto T,
que consiste em duas peças U, três peças V e uma Y.
A peça U, por sua vez é feita de uma peça W e duas
peças X. A peça V é feita de duas peças W e duas Y.
 O plano de necessidades é de 100 u de T na semana
8.Abaixo mostramos a árvore de estrutura do produto
T.
22
Componente LT(SEMANAS) Est. Disponível Rec.
Programados
T 1 25
U 2 5 5 (Sem 3)
V 2 15
W 3 30
X 2 20
Y 1 10

23. Estrutura do Produto
23

24. MRP – Item T
Lead Time 1 semana
Estoque Disponível = 25
Liberação de Ordem = 75
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
100
Estoque
Disponível = 25
25
Recebimento
Programados
0
Necessidades
Líquidas
75
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
75
24

25. Estrutura do Produto U
 NECESSIDADE DE T É DE 75 UNID;
 LEAD TIME DE T É DE 1 SEMANA;
 COMPONENTE U = 2 X 75= 150 UNID.
25

26. MRP – Item U
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 5 unid.
Recebimento Programado = 5 unid. na 3º
semanaSemana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
150
Estoque
Disponível = 5
5
Recebimento
Programados
5 5
Necessidades
Líquidas
140
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
140
26

27. Estrutura do Produto V
 NECESSIDADE DE T É DE 75 UNID;
 LEAD TIME DE T É DE 1 SEMANA;
 COMPONENTE T = 3 X 75= 225 UNID.
27

28. MRP – Item V
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 15 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
225
Estoque
Disponível = 15
15
Recebimento
Programados
0
Necessidades
Líquidas
210
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
210
28

29. Estrutura do Produto X
 NECESSIDADE DE U É DE 140 UNID;
 LEAD TIME DE U É DE 2 SEMANA;
 COMPONENTE U = 2 X 140 = 280 UNID. (NB)
29

30. MRP – Item X
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 20 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
280
Estoque
Disponível = 20
20
Recebimento
Programados
0
Necessidades
Líquidas
260
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
260
30

31. Estrutura do Produto W
 NECESSIDADE DE V É DE 210 UNID;
 LEAD TIME DE V É DE 2 SEMANA;
 COMPONENTE W = 1 X 210 (V) + 140 (U) = 560 UNID. (NB)
31

32. MRP – Item W
Lead Time 3 semana
Estoque Disponível = 30 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
560
Estoque
Disponível = 30
30
Recebimento
Programados
0
Necessidades
Líquidas
530
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
530
32

33. Estrutura do Produto Y
 NECESSIDADE DE Y É DE 210 UNID;
 LEAD TIME DE V É DE 1 SEMANA;
 COMPONENTE U = 75 (T) + 210 X 2 = 420
33

34. MRP – Item Y
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 10 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas
420 75
Estoque
Disponível = 10
10
Recebimento
Programados
0
Necessidades
Líquidas
410
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas
410 75
34

35. Calculo de Necessidade
conforme Estrutura do
Produto COMPONENTE U = 2 X 75= 150 U
 COMPONENTE V = 75 X 3 = 225 U
 COMPONENTE W = 2 X 210 = 420 + 140(W)
 COMPONENTE X = 2 X 140 = 280
 COMPONENTE Y = 75 (COMPONENTE T) + 210(V) X 2
35

36. Exercício Proposto de PMP
 A estrutura analítica do produto AP703, cujo TA =
1 semana, é dada a seguir:
 Necessita-se de 15 u do AP703 p/ a semana 6.
 Na montagem de uma unidade dele necessita-se
de 3 de D e 2 de F, que são compradas.
 Dispõe-se de 10 u de D em estoque e nenhuma
de F.
 O tempo de entrega de D é uma semana e o de F
é duas semanas.
 Determine as necessidades de D e F e quando
deverão ser solicitadas.

37. Exercício Proposto
AP703
D(3) F(2)

38. Resolução Exercício
Item D
 NB= 45 unidades;
 RP = 0;
 Estoque = 10 unidades;
 Necess.Liquid = 35 unidades;
 Lib. Ordem = 35 para 5º semana.

39. Resolução Exercício
Item F
 NB= 30 unidades;
 RP = 0;
 Estoque = 0 unidades;
 Necess.Liquid = 30 unidades;
 Lib. Ordem = 30 para 3º semana.

40. F ES= 10 LOTE= 1 TA= 2
Comprometido
= 0 Estoque em mãos = 0
Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP-Nec. Produção
Projetada. 0 0 0 0 0 30 0 0 0 0 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM-Disponivel à mão 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NL-Nec. Líquida
Produção 10 0 0 0 30 0 0 0 0 0
PL-Produção (lotes) 10 0 0 0 30 0 0 0 0 0
Liberação da ordem 0 0 0 30 0 0 0 0 0 0 0

41. D ES= 0 LOTE= 1 TA= 1
Comprometido= 0 Estoque em mãos = 10
Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP-Nec. Produção
Projetada. 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 0
RP-Recebimentos
Previstos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM-Disponivel à mão 10 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0
NL-Nec. Líquida
Produção 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0
PL-Produção (lotes) 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0
Liberação da ordem 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0 0