O documento descreve os principais conceitos do MRP (Material Requirements Planning), incluindo sua história, lógica, parâmetros fundamentais e funcionamento. O MRP foi desenvolvido na década de 1960 para auxiliar na programação da produção com base nos dados de demanda, produção, estoques e estrutura de produtos. Sua lógica é programar atividades de compra/produção para o momento mais tardio possível a fim de minimizar estoques.

1. MRP –
Planejamento de
Necessidades de
Materiais
(Material Requirements Planning)
Professor Ruy Alexandre Generoso

2. MRP – História
Foi desenvolvido na década de 60 para
exercer as funções de programação da
produção com objetivo de aproveitar a
capacidade
de
armazenamento
e
processamento de dados (demanda,
produção, estoques, estrutura de produtos,
etc.), decorrente da aplicação da
informática nas empresas.

3. MRP – Lógica
Programar atividades (compra / produção)
para o momento mais tarde possível, de
modo a minimizar os estoques carregados.
Parte da visão de futuro de necessidade de
produtos
acabados
e
depois
vem
“explodindo” nível a nível para trás no tempo.
A lógica do MRP é chamada de lógica de
“programação para trás”.
(backward scheduling)

4. MRP – Parâmetros Fundamentais
1) Políticas e tamanho do lote:
política de lotes mínimos
política de lotes máximos
política de períodos fixos
2) Estoques de Segurança
3) Lead times

5. Políticas e dos tamanhos de lotes
Vantagens da redução dos custos fixos
de produzir um lote ( set up )
Determinação do tamanho dos lotes de
compra
Vantagens da redução de custos fixos
de aquisição e lotes mínimos dos
fornecedores

6. Políticas e dos tamanhos de lotes
Políticas de lotes mínimos:
Indica a quantidade mínima de abertura de
uma ordem, permitindo desse nível mínimo
para cima qualquer quantidade.

7. Políticas e dos tamanhos de lotes
Políticas de lotes máximos:
Indica uma quantidade de lote máxima a ser
aberta, usada nos casos em que há uma
restrição física de volume no processo.

8. Políticas e dos tamanhos de lotes
Políticas de lotes fixos:
O sistema calcula todas as necessidades
ao longo de períodos futuros, de duração
definida, período a período, e concentra no
início desses períodos, os recebimentos
planejados do total das necessidades
calculadas.

9. Análise evolutiva dos estoques de segurança
Nível dos
estoques
curva de variação
histórica real dos
níveis de estoques
Estoque de
segurança (ES)
estimado
uso máximo no período do ES
estoque de segurança “sem uso”
no período: oportunidade de redução?
tempo

10. MRP – Lead Times
Componentes do lead times de produção:
tempo de emissão física da ordem
tempo de transmissão da ordem
tempo de formação do kit de componentes do
almoxarifado
tempos de transporte de materiais
tempos de fila, aguardando o processamento
tempos de preparação dos equipamentos
tempos de processamento
tempos gastos com possíveis inspeções
Estimar e monitorar os componentes do lead time
Reduzir os lead times de produção e compras

11. Considerações sobre lead-times
Emissão da
ordem
Espera em
Fila
Emissão do
pedido
Ordem
Setup Processamento
Tempo de entrega
do fornecedor
Necessidade
LT estimado
Inspeção
Recebimento Ordem Necessidade
Recebimento
tardio
tardio
LT estimado
FALTA
FALTA
LT real
Recebimento
Movimentação
LT real
Recebimento
Recebimento
antecipado
antecipado
ESTOQUE
ESTOQUE
Recebimento

12. MRP – Funcionamento
O modelo de controle de estoques do MRP
considera a dependência da demanda no
tempo, entre itens componentes de produtos
acabados.
Sabendo-se os tempos de obtenção de cada
item, pode-se calcular os momentos e as
quantidades que devem ser obtidos.

13. MRP – Funcionamento
Partindo da demanda no período por
produtos acabados, determinada no planomestre, o sistema calcula as necessidades
brutas dos demais itens dependentes, de
acordo com a estrutura do produto e o
roteiro de fabricação e de compras.
Inicia pelos componentes de nível superior e
desce até chegar às matérias-primas.

14. MRP – Estrutura
Os componentes diretos de outros itens são
chamados de “filhos”, os quais, por sua vez,
filhos
são chamados de “pais”.
pais
Podem
ser
organizados
em
um
organograma chamado de “estrutura do
produto” ou “árvore do produto” que
produto
produto
contém todas as relações “pai-filho”.

15. MRP – Estrutura
Cada nível e composto de retângulos que
representam
os
itens
componentes
devidamente identificados.
Acima
dos
retângulos
coloca-se
a
quantidade do item filho necessário por
unidade do item pai.
pai
Caso não exista tal quantidade, a relação é
de um para um.

16. MRP – Estrutura
Lapiseira
P207
Corpo
externo 207
10g
Plástico
ABS
Presilha
de bolso
Miolo
207
Corpo da
ponteira
Guia da
ponteira
Tampa
2g
.01g
Corante
azul
Tira
.1 mm
4x
Borracha
2 cm
Fio de
borracha
Capa da
borracha
Miolo
interno 207
Grafite
0.7 mm
2g
Tira
.1 mm
3x
Corpo do
miolo
Mola
7g
Plástico
ABS
Suporte
da garra
.05g
Corante
preto
Capa
da garra
Garras

17. Lista de Materiais “Indentada”
(Indented Bill of Materials)
Usada quando não
for possível gerar
uma representação
gráfica
do
tipo
“árvore do produto”
0 Lapiseira P 207
1 Corpo externo 207
2 Plástico ABS
2 Corante Azul
1 Presilha de bolso
1 Miolo
2 Borracha
3 Fio de borracha
2 Capa de borracha
3 Tira 0,1 mm
2 Miolo interno 207
3 Mola
3 Corpo de miolo
4 Plástico ABS
4 Corante preto
3 Suporte da garra
[...]

18. Explosão de
Necessidades
Brutas de
Materiais
Quantidade
Comp/Prod
Lapiseira P207
1.000
produzido
Corpo externo
1.000
produzido
Presilha bolso
1.000
comprado
Miolo
1.000
produzido
Corpo ponteira
1.000
comprado
Guia ponteira
Visa auxiliar na
identificação do
“que” e “quanto”
que
quanto
é necessário.
Item
1.000
comprado
Tampa
1.000
produzido
Plástico ABS
10 kg
comprado
Corante Azul
10 g
comprado
Tira 0,1 mm
2 kg
comprado
Borracha
1.000
produzido
Capa borracha
1.000
produzido
Miolo interno
1.000
produzido
Grafite
4.000
comprado
Fio da borracha
20 m
comprado

19. Explosão de
Necessidades
Brutas de
Materiais
t obtenção
Comp/Prod
Lapiseira P207
1 semana
produzido
Corpo externo
2 semanas
produzido
Presilha bolso
1 semana
comprado
Miolo
1 semana
produzido
Corpo ponteira
2 semanas
comprado
Guia ponteira
Representação
com os tempos
de obtenção de
cada um dos
itens.
Item
1 semana
comprado
Tampa
1 semana
produzido
Plástico ABS
1 semana
comprado
Corante Azul
2 semanas
comprado
Tira 0,1 mm
1 semana
comprado
Borracha
1 semana
produzido
Capa borracha
1 semana
produzido
Miolo interno
3 semanas
produzido
Grafite
2 semanas
comprado
Fio da borracha
1 semana
comprado

20. Explosão de Necessidades
Brutas de Materiais
Para melhor visualizar os Lead Times podese representar cada item como um
segmento de reta em vez de um retângulo.
A extremidade direita
finalização da produção.
representa
a
Tal representação permite ver com clareza
quais os momentos em que as atitudes
gerencias logísticas deverão ser tomadas ao
longo do tempo.

21. Explosão de
Necessidades
Brutas de
Materiais
C o rp o p o n te ir a
P lá s tic o
A B S (1 0 g )
LT = 1
LT = 2
P re s ilh a
LT = 1
C o ra n te a z u l
(.0 1 g )
T ir a
.1 m m (2 g )
LT = 2
F io d e
b o r ra c h a
(2 c m )
LT = 1
C a p a d a g a r ra
LT = 3
P lá s tic o
A B S (7 g )
LT = 2
G u ia p o n t
LT = 1
C o rp o e x te rn o
M o la
Tam pa
LT = 1
L a p is e ira
LT = 1
LT = 1
B o rra c h a
LT = 1
LT = 1
M io lo in te rn o
LT = 1
LT = 3
C o rp o d o m io lo
Capa da
T ir a
.1 m m (2 g ) b o r ra c h a
LT = 2
C o ra n te p re to
(.0 5 g )
G a rra (3 )
LT = 2
LT = 1
LT = 1
LT = 1
LT = 1
M io lo
G ra fite (4 )
S u p o rte d a g a rr a
LT = 2
LT = 2
12
13
OC
OC
c o ra n te
0 ,0 5 k g
14
c a p a d a g a rra
1000
15
O C m o la
OC
ABS
7 kg
OC
fio
20 m
OP
OC
g a rr a
3000
s u p o rte
1000
17
OC
1000
OP
c o rp o
1000
16
OC
m io lo in t.
1000
c o ra n te
0 ,0 1 k g
OC
18
OP
tira
2 kg
O C g ra fite
4000
b o rra c h a
1000
OP
19
OP
m io lo
1000
OP
20
OP
g u ia
1000
m
O C c o rp oO C 0ta0 p a
1 0
1000
O C A B S O C tira
O C p re s ilh a
10 kg
1000
2 kg
capa
1000
la p is e ira
1000
2 1 semana
P e d id o
la p is e ira
1000

22. Explosão de Necessidades
Líquidas de Materiais
São as quantidades a serem obtidas com
base na liberação, com as antecedências
dadas pelos tempos de obtenção de cada
um, de ordens de compra / produção, dos
itens em questão.
Calcula-se deduzindo das necessidades
brutas
as
quantidades
projetadas
disponíveis em estoque na semana
correspondente.

23. Necessidades brutas e líquidas
Fio de
borracha
(2cm) Borracha
estoque projetado Capa da garra
estoque projetado
para aa semana 16
para semana 16
LT = 3
garra = 1100
garra = 1100
Mola
Plástico
suporte = 150
suporte = 150
ABS (7g)
LT = 1
LT = 1
Miolo interno
LT = 1
estoque projetado
estoque projetado
para aa semana19:
para semana 19:
miolo int. = 250
Corante preto
miolo int. = 250
grafite = 1500
(.05g)
grafite = 1500
13
Tira
.1 mm
(2g)
LT = 2
Garra (3)
LT = 1
estoque projetado
estoque projetado
para aa semana20:
para semana 20:
miolo = 400
miolo = 400
12
LT = 3
Corpo do miolo
LT = 2
LT = 1
LT = 1
Capa da
borracha
Miolo
LT = 1
LT = 1
Grafite (4)
Suporte da garra
LT = 2
LT = 2
14
15
OC garra
OC suporte
200
0
16
OP miolo int.
350
17
OC grafite
900
18
19
20
OP lapiseira
OP miolo
600
1000

24. Registro Básico do MRP
As colunas representam os períodos de planejamento.
O momento presente é sempre o início do período 1.
O horizonte de planejamento é dividido em um número finito de
períodos.
A cada período eliminado pelo passar do tempo, um período é
incluído ao final do horizonte.
HOJE
Miolo
interno
Períodos
Necessidades brutas
1
=
LT 3 3
ES 200
4
5
230
6
400
7
8
380
600
100
280
380
380
200 200
0
50
Recebimento ordens plan
liberação ordens planej
Liberaçãoordens planej
3
100
Lote=1
Lote 1
Recebimentos program
Recebimento programado
(mínimo)
380
Estoque projetado
2
50
400
250
400
250
380
600
200
0
200 200
0
0
380
380
600

25. Registro Básico do MRP
As linhas representam o seguinte:
Necessidades Brutas: Traz exatamente as
necessidades de disponibilidade do item
representado em cada período futuro.
Representa, em termos físicos, saídas
esperadas de material do estoque, durante o
período em que as quantidades aparecem
no registro.

26. Registro Básico do MRP
As linhas representam o seguinte:
Recebimentos Programados: Representa,
em termos físicos, chegadas esperadas de
material ao estoque, durante o período em
que as quantidades aparecem no registro.

27. Registro Básico do MRP
As linhas representam o seguinte:
Estoque Disponível Projetado: Representa
as quantidades do item que se espera estar
disponível em estoque ao final do período.
Razão entre estoque ao final do período
anterior, mais as entradas em estoque
esperadas no período, menos as saídas de
estoque esperadas no período.

28. Registro Básico do MRP
As linhas representam o seguinte:
Recebimento de Ordens Planejadas:
Referem-se a quantidades de material que
deverão estar disponíveis no início do
período correspondente, para atender a
necessidades brutas que não possam ser
supridas pela quantidade disponível em
estoque ao final do período anterior.

29. Registro Básico do MRP
As linhas representam o seguinte:
Liberação
de
Ordens
Planejadas:
Referem-se às aberturas das ordens
planejadas a serem recebidas conforme
consta da linha de recebimento de ordem
planejadas.

30. Registro Básico do MRP – Convenções
O MRP não discrimina em qual momento do
período os recebimentos e as liberações ocorrerão,
portanto, por razões de segurança:
Recebimentos programados, recebimentos de
ordens planejadas e liberação de ordens
planejadas é de ocorrência no início do período.
Estoque disponível projetado é para a ocorrência
ao final do período.

31. Registro Básico do MRP – Convenções
Recebimento programado tem status de ordem
liberada, ou seja, alguma ação física já foi tomada
e não pode ser alterada pelo sistema de forma
autônoma.
Recebimentos de ordens planejadas nenhuma
ação física foi tomada, é apenas uma intenção. Se
a razão de sua existência desaparece, o sistema
elimina a ordem planejada.

32. Relações Pai-Filho no MRP
As demandas dos itens filhos são dependentes
da das demandas dos itens pais.
Os cálculos são feitos baseados nas
necessidades brutas dos itens registro a
registro.
Quando é definida a linha de “liberação de
ordens planejadas” de um item, essa
informação é usada para gerar a linha de
“necessidades brutas" de seus itens filhos.

33. Relações Pai-Filho no MRP
LAPISEIRA
Liber. de Ordens
LOTE
MÍNIMO 300
LT = 1
ES = 0
Lapiseira
P207
Grafite
3x
Suporte
da garra
1
350
Garras
MIOLO INTERNO
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
LOTE A LOTE Estoque Disp.
300
LT = 3
Ordens Planejadas
ES = 300
Liber. de Ordens
LOTE
MÍNIMO 500
LT = 2
ES = 100
SUPORTE GARRA
Nec. Brutas
Rec. Progr.
Estoque Disp.
120
Ordens Planejadas
Liber. de Ordens
GARRA
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
MÍNIMO 1500 Estoque Disp.
450
LT = 1
Ordens Planejadas
ES = 150
Liber. de Ordens
2
300
50
200
3
50
500
500
4
200
5
6
7
500
8
500
150
300
150
150
0
350
500
350
2
3
1200
4
5
250
550
1500
550
550
1
2
300
300
1000
0
500
300
GRAFITE
1
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
MÚLTIPLO 500 Estoque Disp.
250 250
LT = 2
Ordens Planejadas
4x
ES = 250
Liber. de Ordens
1500
Miolo
Miolo
interno
MIOLO
Nec. Brutas
Rec. Progr.
Estoque Disp.
350
Ordens Planejadas
Liber. de Ordens
300
6
7
1400 2000
650 650
1500 2000
1500 2000
4000
3
300
300
300
4
5
300
350
500
10
1000
0
0
1000
1000
8
9
4000
10
650
650
4000
650
6
350
7
500
8
9
1000
10
300
300
350
1000
300
500
300
300
1000
300
6
1000
7
8
9
10
100
100
100
100
7
8
9
10
150
150
150
150
1
2
3
350
4
500
5
120
120
270
500
270
500
500
270
500
830
1
2
450
450
3
4
1050 1500
9
5
100
830
6
3000
900 900 900 150
1500 1500
2250
1500 1500
2250