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Planejamento Avançado da
Qualidade do Produto e Plano
    de Controle - APQP

          Equipe:
                          Alexsandro Brique
                           Clemente Michels
                         Jorge Elias da Silva
                    Thiago de Oliveira Traple
Introdução

• O objetivo do APQP é enfatizar o planejamento adiantado
  da qualidade, através de um método estruturado, para
  definir e estabelecer as etapas necessárias para assegurar a
  qualidade exigida pelo cliente.
• A QS-9000 fornece através do APQP um modelo de
  planejamento da qualidade e um conjunto de ferramentas e
  técnicas a serem utilizadas em cada fase do
  desenvolvimento de produto.
• Cada empresa deve montar o seu plano de qualidade
  dependendo das necessidades e expectativas do cliente ou
  características do produto.
Introdução

• No planejamento da qualidade devem ser determinadas
  fases, que são delimitadas por eventos. Os eventos podem
  variar de acordo com as características da empresa.
• O sistema tem como base o ciclo PDCA.
• A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os
  envolvidos assegurando que todos os passos foram
  completados dentro do prazo.
• Sua efetividade depende do compromisso da alta gerência
  da empresa com os esforços requeridos para se atingir a
  satisfação do cliente.
Introdução

• Algumas vantagens do APQP são:
– Direcionar recursos para satisfazer o cliente.
– Promover a identificação antecipada de alterações
  necessárias.
– Evitar alterações de última hora.
– Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao
  custo mais baixo.
Introdução
Passos:
• Organizar a equipe
• Definir a abrangência
• Equipe a equipe
• Treinamento
• Envolvimento do cliente e fornecedor
• Engenharia simultânea
• Planos de controle
• Resolução dos problemas
• Cronograma de qualidade do produto
• Planos referentes ao cronograma
Introdução
1. Planejar e Definir Programa

                         “INPUTS”
• Voz do cliente
   – Pesquisa de mercado
   – Informações históricas de garantia e qualidade
   – Experiência da equipe
• Plano de negócios/estratégias de “marketing”
• Dados de “benchmark” do produto e processo
• Premissas do produto/processo
• Estudos sobre a confiabilidade do produto
• “Inputs” do cliente
“OUTPUTS”
• Objetivos de projeto
• Metas de confiabilidade
• Lista preliminar de materiais
• Fluxograma preliminar de características especiais de produto e
  processo
• Plano de garantia do produto
• Suporte da gerência
2. Projeto e Desenvolvimento de Produto
“OUTPUTS” por Atividade de Responsabilidade de
                                 Projeto

•   Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)
•   Projeto para Manufatura e Montagem
•   Verificação do Projeto
•   Análises Críticas de Projeto
•   Construção de Protótipo
•   Desenhos da Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)
•   Especificações da Engenharia
•   Especificações de Material
•   Alterações de Desenhos e Especificações
“OUTPUTS” por equipe de planejamento
             avançado da qualidade do produto

•   Requisitos para novos equipamentos, Ferramental e Instalações
•   Características Especiais de Produto e de Processo
•   Plano de Controle de Protótipo
•   Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste
•   Comprometimento de Viabilidade da Equipe & Suporte de Gerência
2.1. Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)
• Avalia a probabilidade de falhas bem como o efeito de tal falha

2.2. Projeto para Manufaturabilidade e Montagem
• É um processo de engenharia simultânea idealizado para otimizar o
  relacionamento entre função do projeto, manufaturabilidade e facilidade de
  montagem.

2.3. Verificação de Projeto
• Comprova se o projeto atende aos requisitos dos clientes

2.4. Análise Crítica de Projeto
• Reuniões regulares programadas, lideradas pela engenharia de projeto do
  fornecedor e devem incluir outras áreas afetadas.
• A principal função é acompanhar o progresso na verificação do projeto.

2.5. Construção de Protótipo – Plano de Controle
• São descrições de medidas dimensionais, testes funcionais e de materiais
  que irão ocorrer durante a construção do protótipo.
2.6. Desenhos de Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)
• Os desenhos da engenharia podem incluir características       especiais
  (normas governamentais e de segurança)

2.7. Especificações da Engenharia
• Análise crítica detalhada e compreensão das especificações de controle
  ajudando a identificar os requisitos funcionais, da durabilidade e de
  aparência do componente em questão.

2.8. Especificações de Material
• Análise quanto à características especiais relacionadas a requisitos de
  propriedades físicas, de desempenho, meio ambiente, manuseio e
  estocagem.

2.9. Alterações de Desenhos e Especificações
• Deve-se assegurar que as alterações sejam prontamente comunicadas e
  adequadamente documentadas a todas as áreas afetadas.
2.10. Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e
   Instalações
• Deve-se assegurar que o novo equipamento é capaz e entregue no prazo.

2.11. Características Especiais do Produto e do Processo
• Consenso durante a análise crítica baseando-se nas características
  preliminares do processo e do produto, resultantes da compreensão da Voz
  do Cliente.

2.12. Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de
   Teste
• Os requisitos para meios de medição/equipamentos de teste são
  identificados nesta fase.
• Inclui-se os requisitos no cronograma, o progresso será então monitorado
  para assegurar que o prazo requerido seja atingido.
2.13. Comprometimento de Viabilidade da Equipe e
   Suporte da Gerência
• Avaliação da viabilidade do projeto proposto . A Propriedade do
  projeto pelo cliente não exclui a obrigação do fornecedor em avaliar a
  viabilidade do projeto.
• Deve-se estar ciente que o projeto proposto pode ser manufaturado,
  montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um
  custo aceitável pelo cliente e dentro do prazo.
3. Projeto e Desenvolvimento do
                    Processo
• Inputs               Outputs do projeto e desenvolvimento do
                       produto




{
• Outputs
      3.1- Padrões de Embalagem
      3.2- Análise crítica do sistema da qualidade
      3.3- Fluxograma do processo
      3.4- Layout das instalações
      3.5- Matriz de características
      3.6- PFMEA
      3.7- Plano de controle de pré-lançamento
      3.8- Instrução do processo
      3.9- Plano de análise dos sistemas de medição
      3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo
      3.11- Especificações de embalagem
      3.12- Suporte da Gerência
Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.1- Padrões de Embalagem
       -Padrões definidos pelo cliente.
       -Garantir total integridade do produto.

3.2- Análise crítica do sistema da qualidade
       -Analisar o local de fabricação.
       -Atualizar controles e alterações de procedimento.
       -Melhorar o sistema da qualidade existente.

3.3- Fluxograma do processo
       -Analisar as fontes de variação do processo de manufatura.
       -Enfatizar o impacto das fontes de variação.
       -Auxiliar no PFMEA e idealização do Plano de controle.
Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.4- Layout das instalações
       -Determinar localização de áreas de inspeção, retrabalho, estocagem
  de material não-conforme, etc.
3.5- Matriz de características
       -Mostrar a relação entre os parâmetros do processo e a manufatura.

3.6- PFMEA
       -Antecipar , resolver ou monitorar problemas.
       -Deve ser atualizado tão logo se descubra novos modos de falha.
Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.7- Plano de controle de pré-lançamento
• Conter não conformidades em potencial durante ou antes da produção
  inicial.

3.8- Instrução do processo
• Visa fornecer detalhes suficientes para todo pessoal operacional.


3.9- Plano de análise dos sistemas de medição
• Visa assegurar a linearidade de dispositivos de medição, precisão,
  repetitividade, reprodutibilidade e correlação entre dispositivos duplicados.
Outputs do Proj. e Desenv. do Processo
3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo
       -Visa assegurar que o processo é capaz.
3.11- Especificações de embalagem
       -Assegurar que as características e desempenho do produto irão
  permanecer inalteradas durante o empacotamento, trânsito e
  desempacotamento.

3.12- Suporte da Gerência
       -Reforçar o comprometimento da gerência na conclusão da fase.
       -Informar a alta gerência da situação do programa.
       -Obter o compromisso em auxiliar nas soluções de pendências em
  aberto.
4. Validação do Produto e do Processo
Outputs:
• Corrida piloto de produção
• Avaliação de sistemas de medição
• Estudos preliminares de capabilidade do processo
• Aprovação de peça de produção
• Testes de validação de produção
• Avaliação de embalagem
• Plano de controle de produção
• Aprovação do planejamento da qualidade e suporte da
  gerência.
5. Retroalimentação, Avaliação e Ação
              Corretiva

Outputs:
• Variação reduzida
• Satisfação do cliente
• Entrega e assistência técnica.
Plano de Controle
• Deve existir uma metodologia de plano de controle para
  auxiliar a manufatura (fabricação) de produtos de
  qualidade de acordo com os requisitos do cliente.
• È uma descrição por escrito do sistema para controlar
  peças e processos. Pode se aplicar a um grupo ou família
  de produtos que sejam produzidos pelo mesmo processo na
  mesma fonte.
• Descreve as ações que são requeridas a cada fase do
  processo incluindo recebimento, processo propriamente
  dito e seus requisitos periódicos para assegurar que todos
  os outputs do processo estão sob controle.
Plano de Controle
• A informação deve ser documentada.
• Devem existir instruções detalhadas para o operador.
• Durante corridas regulares de produção, oferece
  monitoramento do processo e métodos de controle que
  serão usados para controlar as características.
• Mantido e usado durante todo o ciclo de vida do produto.
• Deve ser atualizado.
• Uso de formulários.
• Deve ser feita a análise de processo, usando ferramentas
  como o diagrama causa efeito.
Importância
Clark e Wheelwright (1992) enumeraram três grandes forças
  que tornam as atividades de desenvolvimento cada vez
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• Intensa competição internacional
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Apqp

  • 1. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle - APQP Equipe: Alexsandro Brique Clemente Michels Jorge Elias da Silva Thiago de Oliveira Traple
  • 2. Introdução • O objetivo do APQP é enfatizar o planejamento adiantado da qualidade, através de um método estruturado, para definir e estabelecer as etapas necessárias para assegurar a qualidade exigida pelo cliente. • A QS-9000 fornece através do APQP um modelo de planejamento da qualidade e um conjunto de ferramentas e técnicas a serem utilizadas em cada fase do desenvolvimento de produto. • Cada empresa deve montar o seu plano de qualidade dependendo das necessidades e expectativas do cliente ou características do produto.
  • 3. Introdução • No planejamento da qualidade devem ser determinadas fases, que são delimitadas por eventos. Os eventos podem variar de acordo com as características da empresa. • O sistema tem como base o ciclo PDCA. • A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os envolvidos assegurando que todos os passos foram completados dentro do prazo. • Sua efetividade depende do compromisso da alta gerência da empresa com os esforços requeridos para se atingir a satisfação do cliente.
  • 4. Introdução • Algumas vantagens do APQP são: – Direcionar recursos para satisfazer o cliente. – Promover a identificação antecipada de alterações necessárias. – Evitar alterações de última hora. – Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao custo mais baixo.
  • 5. Introdução Passos: • Organizar a equipe • Definir a abrangência • Equipe a equipe • Treinamento • Envolvimento do cliente e fornecedor • Engenharia simultânea • Planos de controle • Resolução dos problemas • Cronograma de qualidade do produto • Planos referentes ao cronograma
  • 7. 1. Planejar e Definir Programa “INPUTS” • Voz do cliente – Pesquisa de mercado – Informações históricas de garantia e qualidade – Experiência da equipe • Plano de negócios/estratégias de “marketing” • Dados de “benchmark” do produto e processo • Premissas do produto/processo • Estudos sobre a confiabilidade do produto • “Inputs” do cliente
  • 8. “OUTPUTS” • Objetivos de projeto • Metas de confiabilidade • Lista preliminar de materiais • Fluxograma preliminar de características especiais de produto e processo • Plano de garantia do produto • Suporte da gerência
  • 9. 2. Projeto e Desenvolvimento de Produto “OUTPUTS” por Atividade de Responsabilidade de Projeto • Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA) • Projeto para Manufatura e Montagem • Verificação do Projeto • Análises Críticas de Projeto • Construção de Protótipo • Desenhos da Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos) • Especificações da Engenharia • Especificações de Material • Alterações de Desenhos e Especificações
  • 10. “OUTPUTS” por equipe de planejamento avançado da qualidade do produto • Requisitos para novos equipamentos, Ferramental e Instalações • Características Especiais de Produto e de Processo • Plano de Controle de Protótipo • Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste • Comprometimento de Viabilidade da Equipe & Suporte de Gerência
  • 11. 2.1. Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA) • Avalia a probabilidade de falhas bem como o efeito de tal falha 2.2. Projeto para Manufaturabilidade e Montagem • É um processo de engenharia simultânea idealizado para otimizar o relacionamento entre função do projeto, manufaturabilidade e facilidade de montagem. 2.3. Verificação de Projeto • Comprova se o projeto atende aos requisitos dos clientes 2.4. Análise Crítica de Projeto • Reuniões regulares programadas, lideradas pela engenharia de projeto do fornecedor e devem incluir outras áreas afetadas. • A principal função é acompanhar o progresso na verificação do projeto. 2.5. Construção de Protótipo – Plano de Controle • São descrições de medidas dimensionais, testes funcionais e de materiais que irão ocorrer durante a construção do protótipo.
  • 12. 2.6. Desenhos de Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos) • Os desenhos da engenharia podem incluir características especiais (normas governamentais e de segurança) 2.7. Especificações da Engenharia • Análise crítica detalhada e compreensão das especificações de controle ajudando a identificar os requisitos funcionais, da durabilidade e de aparência do componente em questão. 2.8. Especificações de Material • Análise quanto à características especiais relacionadas a requisitos de propriedades físicas, de desempenho, meio ambiente, manuseio e estocagem. 2.9. Alterações de Desenhos e Especificações • Deve-se assegurar que as alterações sejam prontamente comunicadas e adequadamente documentadas a todas as áreas afetadas.
  • 13. 2.10. Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e Instalações • Deve-se assegurar que o novo equipamento é capaz e entregue no prazo. 2.11. Características Especiais do Produto e do Processo • Consenso durante a análise crítica baseando-se nas características preliminares do processo e do produto, resultantes da compreensão da Voz do Cliente. 2.12. Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste • Os requisitos para meios de medição/equipamentos de teste são identificados nesta fase. • Inclui-se os requisitos no cronograma, o progresso será então monitorado para assegurar que o prazo requerido seja atingido.
  • 14. 2.13. Comprometimento de Viabilidade da Equipe e Suporte da Gerência • Avaliação da viabilidade do projeto proposto . A Propriedade do projeto pelo cliente não exclui a obrigação do fornecedor em avaliar a viabilidade do projeto. • Deve-se estar ciente que o projeto proposto pode ser manufaturado, montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo aceitável pelo cliente e dentro do prazo.
  • 15. 3. Projeto e Desenvolvimento do Processo • Inputs Outputs do projeto e desenvolvimento do produto { • Outputs 3.1- Padrões de Embalagem 3.2- Análise crítica do sistema da qualidade 3.3- Fluxograma do processo 3.4- Layout das instalações 3.5- Matriz de características 3.6- PFMEA 3.7- Plano de controle de pré-lançamento 3.8- Instrução do processo 3.9- Plano de análise dos sistemas de medição 3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo 3.11- Especificações de embalagem 3.12- Suporte da Gerência
  • 16. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo 3.1- Padrões de Embalagem -Padrões definidos pelo cliente. -Garantir total integridade do produto. 3.2- Análise crítica do sistema da qualidade -Analisar o local de fabricação. -Atualizar controles e alterações de procedimento. -Melhorar o sistema da qualidade existente. 3.3- Fluxograma do processo -Analisar as fontes de variação do processo de manufatura. -Enfatizar o impacto das fontes de variação. -Auxiliar no PFMEA e idealização do Plano de controle.
  • 17. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo 3.4- Layout das instalações -Determinar localização de áreas de inspeção, retrabalho, estocagem de material não-conforme, etc. 3.5- Matriz de características -Mostrar a relação entre os parâmetros do processo e a manufatura. 3.6- PFMEA -Antecipar , resolver ou monitorar problemas. -Deve ser atualizado tão logo se descubra novos modos de falha.
  • 18. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo 3.7- Plano de controle de pré-lançamento • Conter não conformidades em potencial durante ou antes da produção inicial. 3.8- Instrução do processo • Visa fornecer detalhes suficientes para todo pessoal operacional. 3.9- Plano de análise dos sistemas de medição • Visa assegurar a linearidade de dispositivos de medição, precisão, repetitividade, reprodutibilidade e correlação entre dispositivos duplicados.
  • 19. Outputs do Proj. e Desenv. do Processo 3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo -Visa assegurar que o processo é capaz. 3.11- Especificações de embalagem -Assegurar que as características e desempenho do produto irão permanecer inalteradas durante o empacotamento, trânsito e desempacotamento. 3.12- Suporte da Gerência -Reforçar o comprometimento da gerência na conclusão da fase. -Informar a alta gerência da situação do programa. -Obter o compromisso em auxiliar nas soluções de pendências em aberto.
  • 20. 4. Validação do Produto e do Processo Outputs: • Corrida piloto de produção • Avaliação de sistemas de medição • Estudos preliminares de capabilidade do processo • Aprovação de peça de produção • Testes de validação de produção • Avaliação de embalagem • Plano de controle de produção • Aprovação do planejamento da qualidade e suporte da gerência.
  • 21. 5. Retroalimentação, Avaliação e Ação Corretiva Outputs: • Variação reduzida • Satisfação do cliente • Entrega e assistência técnica.
  • 22. Plano de Controle • Deve existir uma metodologia de plano de controle para auxiliar a manufatura (fabricação) de produtos de qualidade de acordo com os requisitos do cliente. • È uma descrição por escrito do sistema para controlar peças e processos. Pode se aplicar a um grupo ou família de produtos que sejam produzidos pelo mesmo processo na mesma fonte. • Descreve as ações que são requeridas a cada fase do processo incluindo recebimento, processo propriamente dito e seus requisitos periódicos para assegurar que todos os outputs do processo estão sob controle.
  • 23. Plano de Controle • A informação deve ser documentada. • Devem existir instruções detalhadas para o operador. • Durante corridas regulares de produção, oferece monitoramento do processo e métodos de controle que serão usados para controlar as características. • Mantido e usado durante todo o ciclo de vida do produto. • Deve ser atualizado. • Uso de formulários. • Deve ser feita a análise de processo, usando ferramentas como o diagrama causa efeito.
  • 24. Importância Clark e Wheelwright (1992) enumeraram três grandes forças que tornam as atividades de desenvolvimento cada vez mais importantes: • Intensa competição internacional • O mercado tem-se tornado mais fragmentado • Grande e rápida mudança nas tecnologias