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3- Técnicas e ferramentas do Lean
                                                  V1-2008
                                                                                                           1
Autor: José Pedro A. R. Silva
 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                         http://www.freewebs.com/leanemportugal
Programa
     1- Introdução

     2- Os 7 tipos de desperdício

     3- Técnicas e ferramentas do Lean

     4- Implementação do Lean

     5- Conclusões

     Anexos


                                                                                                          2
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
3- TÉCNICAS E FERRAMENTAS LEAN
     1- VSM – Mapeamento do Fluxo de Valor

     2- TPM – Manutenção Produtiva Total

     3- Qualidade na origem

     4- 5S

     5- Gestão visual

     6- Trabalho padronizado

     7- SMED - Redução do setup
                                                                                                          3
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
3- TÉCNICAS E FERRAMENTAS LEAN
     8- Redução da dimensão do lote

     9- Produção celular (em fluxo contínuo)

     10- Takt-time – Balanceamento da produção

     11- Nivelamento e alisamento da produção

     12- Sistemas “No local da utilização”

     13- Kanban – Sistemas de puxar

     14- Kaizen – Melhoria contínua
                                                                                                          4
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
1- VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  DEFINIÇÃO
  Metodologia para identificar e desenhar os fluxos de
  informação, dos processos e dos materiais, ao longo de
  toda a cadeia de abastecimento, desde os fornecedores
  das matérias primas até à entrega do produto ao
  Cliente.
  O VSM é, basicamente, uma ferramenta de planeamento
  que serve para:
      • Identificar desperdícios
      • Conceber soluções para os eliminar
      • Comunicar os conceitos Lean

                                                                                                          5
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  OBJECTIVOS
  • Visualizar os fluxos dos materiais e da informação
  • Facilitar a identificação e a eliminação de desperdícios e
    das suas fontes
  • Identificar as acções de melhoria ao nível da fábrica e do
    fluxo de valor
  • Criar uma linguagem comum de avaliação dos processos
  BENEFÍCIOS
  • Clarifica a dependência dos processos
  • Identifica as oportunidades para aplicar as adequadas
    ferramentas Lean
  • Melhora a compreensão de sistemas complexos
  • Prioritiza as acções de melhoria
                                                                                                          6
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor




        VSM – A porta de entrada para a implementação do Lean Manufaturing
                                                                                                          7
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  TIPOS DE VSM
  • Produção – das matérias primas ao Cliente
  • Concepção – do conceito ao lançamento do produto
  • Administrativo – da recepção da encomenda à expedição

  ESTADOS DO VSM
  • Estado actual – as condições actuais do fluxo de valor
  • Estado futuro – reflecte a visão do desejável e futuro
      fluxo de valor




                                                                                                          8
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  PLANO DE REALIZAÇÃO DO VSM



  Seleccionar
    o tipo de                           Construir o             Conceber o
                                                                                      Definir o
    mapa e o                             Mapa do                 mapa do
                                                                                      plano de
      “alvo”                             Estado                   Estado
                                                                                     trabalhos
   (família de                            Actual                  Futuro
   produtos)




                                                                                                              9
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                            http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  SIMBOLOGIA VSM
                                                     SIMBOLOS DO FLUXO DE MATERIAIS



                                Prensa                     T/C= 25
                                                           sec
                                                           TR = 40             Seta "empurrado "
                                                           2 Turno s
                                                                                                     Retirada (física)
                                                           1 refugo
                                                            0%
                              P ro cesso
                           (pro dução , etc.)                                  P ro duto acabado
                                                         Caixa de dado s         para o Cliente
                             Tratamento
                               térmico
                                                                                   F I F O

                                                                                First-In-First-Out   M o vimentação
                                                           Inventário
                                                                                Fluxo sequencial     po r empilhado r
                         P ro cesso partilhado              (Sto ck )



                                                             2X po r
                                                            Semana

                               Empresa
                                                                                                      Expedição po r
                                XYZ                        Expedição po r       Supermercado              barco
                                                              camião
                          Entidades externas
                       (Fo rnecedo res / Clientes)




                                                                                                                               10
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                   Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                                      http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  SIMBOLOGIA VSM
                 SIMBOLOS DO FLUXO DE INFORMAÇÃO                                          SIMBOLOS GERAIS



       Fluxo de info rmação
              manual                    Kanban de retirada

                                                                       Kanban de               Necessidade de Kaizen
       Fluxo de info rmação                                            sinalização
           electró nico

            P ro grama
                                        Kanban de pro dução
             Semanal

            Info rmação

                                                                      P o sto de Kanban         P ulmão o u sto ck
                                                                                                   de segurança
       Nivelamento da carga
                                        Kanban chegando
                                            em lo tes
                                                                    B o la para puxada              Operado r
                                                                       sequenciada


                                                                                                      Q
                                                                                                   P ro blema
                                                                      P ro gramação               de Qualidade
                                                                         "Vá ver"




                                                                                                                       11
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                        Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                              http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  COMO CONSTRUIR O MAPA DO ESTADO ACTUAL
  Princípios a seguir:
  • Construído num único dia
  • Criado por uma equipa multi-disciplinar, responsável por
       implementar novas ideias
  •    Baseado na observação directa da realidade
  •    Obter dados fiáveis médios
  •    Desenhar com lápis + borracha em folhas A3 ou A4
  •    Validar o mapa com os intervenientes do processo
  •    O resultado é a fotografia do que vemos quando
       seguimos o produto através do processo


                                                                                                        12
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  ..... COMO CONSTRUIR O MAPA DO ESTADO ACTUAL
  Passos:
  • Escolher o tipo de mapa e o alvo
  • Desenhar o mapa do fluxo do processo, apenas as
    actividades principais /críticas
  • Adicionar os pontos onde existe inventário, os
    transportes e os dados do Cliente e do Fornecedor
  • Adicionar as equipas de trabalho que realizam as
    actividades
  • Adicionar os fluxos de informação
  • Incluir os dados de todos os elementos do mapa, tais
    como lead-time, tempos do processo, setup, transporte,
    distâncias, quantidades em inventário, etc.
                                                                                                        13
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
                   EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO ACTUAL




      Origem: Lean Entreprise Institute
                                                                                                          14
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                              Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                          http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
                EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO ACTUAL




          Origem: Aprendendo a Enxergar                                                                   15
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                              Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                          http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  COMO CONCEBER O MAPA DO ESTADO FUTURO
  1. Usar o mapa do estado actual como ponto de partida (base line)
  2. Utilizando as definições dos sete tipos de desperdícios, percorrer todos
     os elementos do mapa do estado actual (um a um), determinando quais
     os que contêm desperdícios. Acrescentar dados sobre a dimensão do
     desperdício
  3. Estudar a aplicação das ferramentas Lean: Qualidade na origem, Redução
     da dimensão do lote, Produção celular, Sistemas “no local da utilização”
     e Kanban. Acrescentar dados previsionais de ganhos de produtividade
  4. Estimar os recursos humanos e materiais necessários para realizar as
     mudanças
  5. Escolher as acções de mais rápida implementação (a fruta ao alcance da
     mão) e para as quais existem recursos disponíveis para o tempo previsto
     (o primeiro ciclo de mudança não deve ser superior a 6-10 semanas)

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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
VSM – Mapeamento do fluxo de valor
  ..... COMO CONCEBER O MAPA DO ESTADO FUTURO
  6. Redesenhar o mapa com base nas mudanças escolhidas, não todas
     as identificadas como possíveis
  7. Agrupar os trabalhos em projectos, realizar os planos detalhados (o
     quê, como, quem, quando) e iniciar os projectos
  8. Acompanhar os projectos e marcar datas para reuniões de análise do
     progresso. Os desvios aos planos necessitam de ser informados
     atempadamente e acordadas novas datas
  9. Após conclusão dos trabalhos, ajustar o mapa de modo a reflectir
     qualquer alteração ao previsto inicialmente
  10.Este mapa passa a ser o Mapa do Estado Actual. Decidir se e quando
    avançar com outro ciclo de mudança no fluxo de valor, aplicando de
    novo a metodologia VSM


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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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VSM – Mapeamento do fluxo de valor
                     EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO FUTURO




           Origem: Lean Entreprise Institute
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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                   Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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VSM – Mapeamento do fluxo de valor
                EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO FUTURO




            Origem: Aprendendo a Enxergar                                                                   19
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2- TPM – Manutenção Produtiva Total
  DEFINIÇÃO
  Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal
  da produção o sentimento de posse dos seus
  equipamentos e à realização da manutenção autónoma

  O TPM:
  • Combina a manutenção preventiva com conceitos da
    gestão da qualidade, envolvendo todos os empregados
  • Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o
    sentimento de posse dos seus equipamentos, em parceria
    com as funções de Manutenção e Engenharia
  • Assegura que os sistemas produtivos operam sempre
    adequada e eficazmente
                                                                                                        20
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ORIGENS E EVOLUÇÃO
  • EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva
  (PM) caracterizada pela desenvolvimento da manutenção
  preventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e a
  duração dos equipamentos
  • Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso
  (fornecedora de componentes para a Toyota)
  • Japão – anos 60-70 – Adopção do TPM por grande número de
  empresas Japonesas, com destaque para a Toyota
  • EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos países
  Ocidentais, especialmente na indústria automóvel


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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  AS “SEIS GRANDES PERDAS” DOS EQUIPAMENTOS
  1. Falha/avaria do equipamento
  2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup)
  3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas do
     processo, a montante ou a jusante
  4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmente
     planeado
  5. Defeitos no processo (qualidade do produto)
  6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto
     (produto não conforme ou desperdícios de materiais)


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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  Consequências das “SEIS GRANDES PERDAS”

                                        3- Espera/pequenas
     1- Falha/avaria                                                             5- Defeitos/retrabalho
                                        paragens
     2- Mudança/ajuste                                                           6- Perdas de arranque
                                        4- Redução velocidade

                                             PERDAS DE
            PARAGENS                                                                  DEFEITOS
                                        VELOCIDADE/CADÊNCIA

      Redução do tempo                                                            Produtos defeituosos
                                          Redução da eficiência
       disponível para                                                                ou rejeitados
                                            do equipamento
          produzir                                                                 Retrabalho e sucata


     DISPONIBILIDADE                           EFICIÊNCIA                            QUALIDADE

                                                                                                               23
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                   Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO

             Factores OEE                    Definição
                                 Mede a parte do tempo em que o
             D - Disponibilidade equipamento se encontra disponível
                                 para produzir
                                             Mede a capacidade do equipamento
             E - Eficiência                  em produzir à velocidade/cadência
                                             programada
                                             Mede o grau da qualidade obtida
             Q - Qualidade
                                             pelo equipamento/processo

       A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzir
       A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzir
       ou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.
       ou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.
                                                                                                        24
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
TPM – Manutenção Produtiva Total
    .....OEE – Eficácia Global do Equipamento

TT - Tempo Total
                                                                                                                                               TNP
TTO - Tempo Total de Operação                                                                                                           Tempo Não Planeado

                                                                                                                       PP
TPP - Tempo Planeado de Produção                                                                                Paragens Planeadas
                                                                                                                                              Falta de trabalho


                                                                                                                           Manutenção planeada
                                                                                                PNP
TBP - Tempo Bruto de Produção                                                          Paragens Não Planeadas
                                                                                                                           Manutenção autónoma
                                                                                                                           Refeição e pausas planeadas
                                                                                                                           Formação e reuniões
                                                                        PE                                                 Ensaios de produção
TRP - Tempo Real de Produção                                    Perdas de Eficiência
                                                                                                    Avarias
                                                                                                    Mudanças e afinação
                                                  PQ
 TUP - Tempo Util de Produção             Perdas de Qualidade               Redução de cadência
                                                                            Pequenas paragens
                                                                                                    Outras paragens não planeadas > 10 min.



                                                     Produto não conforme
                                                     Desperdício
                                                     Retrabalho




                                                                                                  D = TBP / TPP
          OEE = D x E x Q (%)                                                                     E = TRP / TBP
                                                                                                  Q = TUP / TRP
                                                                                                                                                         25
  3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                                Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                           http://www.freewebs.com/leanemportugal
TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento
  Exercício
  •    Regime de laboração: 2 turnos x 5 dias/semana
  •    Tempo de turno: 8 horas
  •    Tempo para refeição/turno: 30 minutos
  •    Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos
  •    Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos
  •    Avarias na semana: 3 horas e 45 minutos
  •    Tempo de mudança e afinação: 1 hora e 15 minutos
  •    Tempo de paragens diversas: 1,3 horas
  •    Formação sobre Qualidade: 1 hora / equipa de turno
  •    Cadência planeada: 40 peças / hora
  •    Produção da semana: 2230 peças
  •    Peças rejeitadas para sucata: 22
  •    Peças recuperadas: 40

                                                                                                        26
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento
  Calcular:
  • Disponibilidade (D), Eficiência (E) e o factor de
       Qualidade (D)
  •    OEE
  •    Perdas de Eficiência (PE) e Perdas de Qualidade (PQ)


  Resultados:
  • D = 91,2%     E = 85,3%   Q = 97,2%
  • OEE = 75,6%
  • PE = 9,62 horas PQ = 1,55 horas
                                                                                                        27
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento

  Resolução:
         DADOS                                        RESULTADOS

         Turnos/dia                    2                   TT =   2x5x8 =                        80      horas
         Dias de laboração             5                  TNT =                                  0       horas
         Tempo turno                   8 horas            TTO =   80-0 =                         80      horas
         Tempo refeição              0,5 horas             PP =   0,5x2x2+0,5+(5/60)x2x5+2x1 =   8,33    horas
         Tempo manutenção planeada   0,5 horas            TPP =   80-8,33 =                      71,67   horas
         Manutenção autónoma/turno     5 minutos          PNP =   3,75+1,3+1,25 =                6,3     horas
         Tempo avarias             3,75 horas             TBP =   71,67-6,3 =                    65,37   horas
         Paragens diversas           1,3 horas            TRP =   2230/40 =                      55,75   horas
         Formação qualidade            1 hora              PE =   65,37-55,75 =                  9,62    horas
         Cadência                    40 peças/hora         PQ =   (22+40)/40 =                   1,55    horas
         Mudança                   1,25 horas             TUP =   55,75-1,55 =                   54,2    horas
         Produção da semana        2230 peças
         Peças rejeitadas            22 peças               D = 65,37/71,67 =                    91,2    %
         Peças recuperadas           40 peças               E = 55,75/65,37 =                    85,3    %
                                                            Q = 54,2/55,75 =                     97,2    %
                                                       OEE =      91,2x85,3x97,2 =               75,6 %

                                                                                                                    28
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                        Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  OS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM
  • Maximizar a eficácia global do equipamento
  • Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva
      dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida
  • Implementado conjuntamente pela Direcção, Produção,
      Manutenção e Engenharia (O TPM é transversal à estrutura
      funcional da empresa)
  • Participação de todos os empregados, desde a Gestão ao Chão
      de Fábrica
  • Implementação baseada em actividades de pequenos grupos


                                                                                                        29
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  Organização das actividades TPM - Pilares


                                        Os Pilares do TPM




                                                       5S
                                                                                                         30
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                             Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  IMPLEMENTAÇÃO

  A implementação do TPM realiza-se segundo um
  plano de 12 etapas agrupadas em três fases:


  • FASE 1 - PREPARAÇÃO E PLANEAMENTO
  • FASE 2 - IMPLEMENTAÇÃO
  • FASE 3 - ESTABILIZAÇÃO



                                                                                                        31
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... IMPLEMENTAÇÃO

  FASE 1 - PREPARAÇÃO E PLANEAMENTO

  1 - Anunciar a decisão da Direcção em implementar
      o TPM
  2 - Lançar a campanha educacional
  3 - Criar a organização de promoção
  4 - Estabelecer políticas e metas básicas
  5 - Formular o Plano Mestre TPM



                                                                                                        32
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... IMPLEMENTAÇÃO

  FASE 2 – IMPLEMENTAÇÃO

  6 - Lançamento
  7 - Melhorar a eficiência do equipamento
  8 - Estabelecer o programa de manutenção autónoma
  9 - Implementação do programa de manutenção
      planeada
  10 - Treino para melhoria de aptidões na operação e
      na manutenção
  11 - Desenvolver o programa de gestão inicial do
      equipamento
                                                                                                        33
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... IMPLEMENTAÇÃO

  FASE 3 - CONSOLIDAÇÃO

  12 - Implementação total do TPM e redefinir metas
       mais ambiciosas




                                                                                                        34
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  BENEFÍCIOS

  P - Aumento da produtividade (1,5 a 2 vezes)
  Q - Melhor qualidade dos produtos (redução dos defeitos - 90%;
      redução das reclamações - 75%)
  C - Redução dos custos até 30%
  D - Disponibilidade dos produtos – redução dos inventário até
      50%
  S - Segurança – redução de acidentes e dos riscos
  M - Moral - melhor ambiente de trabalho e satisfação dos
      empregados



                                                                                                        35
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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TPM – Manutenção Produtiva Total
  ..... BENEFÍCIOS

  • Maior duração dos equipamentos
  • Mais rápido retorno dos investimentos
  • Alcançar:
                                        zero avarias
                                        zero defeitos
                                        zero acidentes
                                        zero desperdício




                                                                                                           36
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                               Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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3- Qualidade na origem
  DEFINIÇÃO
  Uma filosofia da qualidade que coloca a
  responsabilidade de alcançar as especificações do
  Cliente e as normas em cada ponto de produção.
  ABORDAGENS
  • Inspecção na fonte para os materiais e componentes
    adquiridos.
  • Os operadores auto-inspeccionam o seu trabalho, bem como
    inspeccionam o produto resultante dos operadores/processo
    anteriores (rejeitam se não conforme).
  • Instalação de dispositivos Poka-Yoke (à prova de erro) nos
    processos produtivos e nos próprios produtos.


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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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Qualidade na origem
  CONCEITOS
  Os conceitos de “Qualidade na Origem” são baseados num
  cenário ideal teórico. Contudo, aplicando estes conceitos e
  princípios podem obter-se grandes melhorias da qualidade.

  A ideia é corrigir os erros o mais cedo possível (o mais a
  montante possível), incluindo na fase de concepção e
  projecto.
  Os defeitos são desperdício que aumentam de magnitude à
  medida que o produto se move ao longo do fluxo de valor.



                                                                                                        38
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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Qualidade na origem
  PRINCÍPIOS APLICADOS NA PRODUÇÃO

  1. Definir os critérios de “aceitar/rejeitar” em cada etapa.
  2. Os empregados devem ser treinados na aplicação
     destes critérios, bem como partilhá-los com os seus
     colegas de trabalho.
  3. Os empregados devem ser treinados em métodos de re-
     trabalho. É muito importante que, os empregados sejam
     os responsáveis por corrigir os produtos por si
     produzidos.



                                                                                                        39
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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Qualidade na origem
  ..... PRINCÍPIOS APLICADOS NA PRODUÇÃO

  4. Os empregados devem ser instruídos nos conceitos,
     incutindo-lhes a ideia que isso representa uma mudança
     fundamental no seu papel no processo produtivo.
  5. O re-trabalho deve ser gerido internamente pela equipa
     de trabalho, sem papeis e sem apoio externo.
  6. Os melhores resultados são alcançados em ambientes
     de produção celular com fluxo peça-a-peça.
                                                              A
                                                            S
                                                              L
                                                            T
                                                              E
                                                            O
                                                              R
                                                            P
                                                              T
                                                              A



                                                          DEFEITO
                                                          AVARIA    PROBLEMA
                                                          MUDANÇA




                                                                                                         40
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008           Máquina             Colaborador   Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Qualidade na origem – POKA-YOKE
  DEFINIÇÃO
  Um conceito de controlo da qualidade que coloca a
  responsabilidade de prevenir os defeitos na própria
  concepção do produto e/ou no seu processo de
  produção.

  ABORDAGEM
  Na concepção do produto todos os componentes são
  estudados de forma a não requerem inspecção de
  qualidade.
  No processo produtivo são criados dispositivos e métodos
  que impedem a ocorrência de erros.

                                                                                                        41
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Qualidade na origem – POKA-YOKE
  EXEMPLOS

            Molde etiquetagem                                         Controlo automático de espessura




     Detecção de broca partida


                                        broken bit


                                   proximity sensor

                         warning lamp


                                                                                                                     42
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                         Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                                     http://www.freewebs.com/leanemportugal
Qualidade na origem – POKA-YOKE
  EXEMPLOS

      Mesa de posicionamento                       Mesa de posicionamento e orientação
                           Jig
                     Esbarros guia                     Guide Pins
                                                     Pinos guia         Cutout
                                                                        Entalhe




                       Detectores                        Correctly Oriented
                                                        Orientação correcta        Incorrectly Oriented
                                                                                  Orientação incorrecta
                         Switches




                                                                                                              43
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                  Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Qualidade na origem – POKA-YOKE
  EXEMPLOS
                                                                                 Nos serviços
          Detecção de posição
                                                                                         NÃO LAVOU
                                                                                          AS MÃOS




                                                                                                             44
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Qualidade na origem – POKA-YOKE
  EXERCÍCIO




                                                                                                        45
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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4- 5S
  DEFINIÇÃO
  Uma metodologia para organizar, limpar, desenvolver
  e manter um ambiente de trabalho produtivo.
  Desenvolvido no Japão, baseia-se em 5 etapas com
  designações começadas pela letra S.




                    Antes dos 5S                                            Depois dos 5S
                                                                                                           46
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                               Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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5S

                             1º S - SEIRI - SEPARAR - SEGREGAR (Sort)


                             2º S - SEITON - ARRUMAR - ORGANIZAR (Set in order)


                             3º S - SEISO – LIMPAR (Shine)


                             4º S - SEIKETSU – NORMALIZAR (Standardise)


                             5º S - SHITSUKE – RESPEITAR – DISCIPLINAR (Sustain)

                                                                                                        47
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5S
  1º S - SEIRI - SEPARAR - SEGREGAR (Sort)
  • Vermo-nos livres do que não serve
  • Tudo o que não é utilizado no local de trabalho é removido O
      que por vezes é usado é identificado e guardado fora do local
      de trabalho
  2º S - SEITON - ARRUMAR - ORGANIZAR (Set in order)
  • Organizar os locais de trabalho
  • Um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar
  • Todos os materiais, ferramentas e utensílios e as respectivas
    localizações devem ser claramente identificadas
  • A acessibilidade deve ser escolhida em função da frequência da
    utilização
  • Os materiais e utensílios de limpeza devem ser guardados nos
    locais de trabalho e cada posto de trabalho ter os seus
  • A partilha de meios de limpeza deve ser evitada
                                                                                                        48
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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5S
  3º S - SEISO – LIMPAR (Shine)
  • Limpar as áreas de trabalho
  • Limpar os equipamentos
  • Limpar todos os locais mesmo que não sejam locais de trabalho
          É essencial que se preste atenção suficiente à limpeza como forma
          É essencial que se preste atenção suficiente à limpeza como forma
           de modo a que os trabalhadores tenham orgulho na sua empresa
           de modo a que os trabalhadores tenham orgulho na sua empresa

  4º S - SEIKETSU – NORMALIZAR (Standardise)
  • Estabelecer normas e instruções escritas para manter a ordem e a
      limpeza
            Deve ser reservado tempo para a limpeza dos postos de trabalho
            Deve ser reservado tempo para a limpeza dos postos de trabalho
             e equipamentos no final de cada turno/dia de trabalho ou tarefa
              e equipamentos no final de cada turno/dia de trabalho ou tarefa
  5º S - SHITSUKE – RESPEITAR – DISCIPLINAR (Sustain)
  • Manter e respeitar as normas através do treino, empowerment,
      empenho e disciplina
                                                                                                        49
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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5S
  BENEFÍCIOS
  • Sentimento de posse do local de trabalho pelo Operador
  • Contribuir para que todos se sintam melhor nos seus postos
       de trabalho - Eleva a moral
  •    Facilita e melhora a manutenção
  •    Melhora a produtividade
  •    Aumenta a segurança e as condições de higiene e saúde
  •    Mais espaço nos locais de trabalho
  •    Permite que a empresa esteja sempre pronta para as
       visitas de Clientes e outros visitantes, ajudando a
       promover o negócio.


                                                                                                        50
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
5S                             Antes dos 5S                    Depois dos 5S




                                                                                                         51
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                             Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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5- Gestão visual
  DEFINIÇÃO
  Facultar a informação sobre os processos de produção,
  instruções de manutenção ou actividades básicas
  diárias num formato visual, afixada nos locais onde é
  necessária.
  BENEFÍCIOS
  • Informação clara e fácil de interpretar
  • Facilitar a comunicação entre equipas de trabalho
  • Permitir resposta rápida a anomalias
  • Maior autonomia dos Operadores e pessoal da manutenção
  • Reduzir erros
  • Mudar a cultura
  • Criar um ambiente dinâmico de melhoria
                                                                                                        52
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
  TÓPICOS TÍPICOS
  • Segurança
  • Formação e treino
  • Medição da produtividade
  • Dados e evolução da produção
  • Desempenho do processo
  • Limpeza
  • Dados da qualidade, defeitos, desperdícios
  • Melhorias e sugestões


                                                                                                        53
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
  ABORDAGEM
  • A teoria da Gestão Visual é:
                 “O que é medido (e divulgado) é feito”.
  •    Afixar os dados do desempenho e os objectivos em
       locais de grande visibilidade.
  •    Afixar primeiros os dados; os objectivos deverão ser
       discutidos, bem como dadas as razões pelas quais
       esses objectivos são alcançáveis.
  •    A Gestão Visual é uma potente ferramenta de longo
       prazo de apoio ao Lean.
  •    Utilizá-la quer para melhorar quer para manter o
       desempenho, nunca só como meio de “exibição”.


                                                                                                        54
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
                                         Quadro de informações de gestão

                                       UNIDADE DE PRODUÇÃO XXXX
                                            Missão da Empresa




                                                                          Disponibilidade
                      Productividade




                                                                                                 Segurança
                                                                          dos produtos
                                            Qualidade




                                                             Custo




                                                                                                                  Moral
                                                                                                               Melhorias
                                                                                                              alcançadas


                                                                                                              Melhorias
                                                                                                              em curso
                                                                                                201 dias
                Projectos                Projectos        Projectos    Projectos                desde o
                                                                                            último acidente   Sugestões


                                                                                                                                           55
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                               Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
  EXEMPLOS
                                        Sistemas visuais

                    Luzes Andon




                                                                    FERRAMENTAS MAQ. 38




                                                                 Chave bocas 10-12




                                                                  Chave parafusos    Compasso

                                                                                                              56
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                  Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
                                        Quadro ferramentas                   Kanban visual
  EXEMPLOS



                                          Posto trabalho                             Arquivo
                                         Como
                                         fazer

                                                  Sensor

                                            30-50      Controlo máquinas


                                             Bom                  Melhor                 Ideal

                                                                                                                  57
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                      Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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Gestão visual
  EXEMPLOS

   Objectivo Realizado




                                                                                                        58
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Gestão visual
  EXEMPLOS




          Illustration from “The Visual Factory” - Grief

                                                                                                                           59
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                               Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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6- Trabalho padronizado
  DEFINIÇÃO
  O processo de documentar e normalizar as tarefas ao
  longo da cadeia de valor. São normalmente de dois
  tipos:
         Instruções do processo
         Procedimentos operacionais normalizados

  BENEFÍCIOS
  • Aumenta a eficácia da formação e treino
  • Suporta a melhoria dos processos e produtos
  • Reduz a variabilidade dos produtos
  • Reduz os custos do treino de novos empregados
                                                                                                        60
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Trabalho padronizado
  ABORDAGEM
  A maior parte das empresas não possuem procedimentos
  documentados para operar os equipamentos e produzir os
  produtos. O resultado é uma elevada variabilidade dos produtos,
  custos elevados, paragens por falta do empregado “que sabe
  como se faz” e constantes incumprimentos dos planos de
  produção.
  Através da padonização do trabalho em toda a fábrica, os
  produtos conseguem ser produzidos com
  qualidade/características constantes (menor variabilidade),
  devido a modos de proceder idênticos, independentemente de
  quem é operador.
  Os operadores aprendem mais fácil e correctamente novas
  tarefas, conseguindo substituir-se uns aos outros.
                                                                                                        61
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Trabalho padronizado
  CONTEÚDO DAS INSTRUÇÕES DO PROCESSO (Ex.)

  1. Identificação e número da revisão da IP
  2. Designação e referência do produto
  3. Desenho do produto
  4. Lista de materias e quantidades (BOM)
  5. Ferramentas e dispositivos usados
  6. Especificações, parâmetros de regulação e tempos
     padrão
  7. Modo de execução das tarefas
  As instruções devem ser completas e adequadas para
  permitir que um Operador qualificado desempenhe
  correctamente as tarefas.
  É altamente recomendável a utilização de ajudas visuais.
                                                                                                        62
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Trabalho padronizado
  EXEMPLOS

                             Antes                                               Depois




                                                                                                             63
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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7- SMED - Redução do setup
  DEFINIÇÃO
  Uma metodologia para reduzir os tempos de mudança e
  afinação (setup)
                                    REDUÇÃO DO TEMPO DE MUDANÇA DE FERRAMENTAS
                                                            Passo 1 - Identificara as operações
                              100 %
                                                            Passo 2 - Separar as operações
                                                            internas das externas (50% redução)


                                                            Passo 3 - Transformar operações
                                                            internas em externas (75% redução)
                               50 %
                                                               Passo 4 - Racionalizar as
                                                               operações internas (90% redução)
                               25 %
                                                                          Passo 5 - Racionalizar
                               10 %                                       as operações externas

                                                                                                           Shigeo Shingo
                                                                                                                          64
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                              Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                            http://www.freewebs.com/leanemportugal
SMED - Redução do setup
  ABORDAGEM BÁSICA
  1. Separar o setup interno e externo, tal como actualmente
     existe.
  2. Converter o setup interno em externo (tanto quanto
     possível)
  3. Optimizar todos os aspectos das operações de setup.
  4. Realizar as operações de setup em paralelo ou eliminá-
     las totalmente.
  5. Documentar os procedimentos de setup (p. ex. com
     lições de tema único)



                                                                                                        65
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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SMED - Redução do setup
  ABORDAGENS DE OPTIMIZAÇÃO
  • Fixações de uma volta
  • Métodos de “um movimento”
  • Marcas nos produtos, equipamentos e dispositivos
  • Fixações dedicadas
  • Armazenamento e transferência electrónica de dados

  BENEFÍCIOS
  • Simplificar a documentação dos procedimentos
  • Aumentar a flexibilidade e a rapidez de resposta às
  variações da procura
  • Permitir a redução do tamanho dos lotes
  • Aumentar a disponibilidade e a capacidade de produção
  • Reduzir o inventário (consequência do tamanho de lote)
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3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
SMED - Redução do setup
  EXEMPLOS
  Uma fixação tradicional de parafuso+porca de orelhas
  pode necessitar de 20 voltas para ficar apertada. Na
  realidade apenas a última volta da porca faz o aperto. 95%
  do esforço é consumido para nada. Substituindo uma
  fixação tradicional por uma de uma só volta, a maior parte
  do tempo de setup é eliminado.




                                                                                                        67
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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8- Redução da dimensão do lote
  DEFINIÇÃO
  Uma abordagem da produção que se foca na redução da
  dimensão do lote dos processos, pela eliminação das
  restrições dos sistemas que obrigam a grandes lotes.
  Também conhecido como produção peça-a-peça.

  BENEFÍCIOS
  • Responder melhor às solicitações dos Clientes
  • Resposta mais rápida à variação da procura
  • Redução do inventário
  • Redução dos custos da qualidade


                                                                                                        68
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Redução da dimensão do lote
  ABORDAGEM
  A redução da dimensão do lote é crítica para uma
  organização atigir o verdadeiro JIT. Primeiro tem de se
  compreender que a redução da dimensão do lote é uma
  questão diferente da redução do setup. A dimensão do lote é
  condicionada por restrições que existem dentro do processo e
  não tem nada a ver com o setup ou a dimensão das encomendas.
  Essas restrições são:
  • Tradição - “sempre fizémos assim”
  • Falta de instrução - “não sei como”
  • Limitações do equipamento - “ele só trabalha assim”
  • Limitações do material - “sempre foi esta quantidade”
  • Insegurança - “é necessário produzir várias peça para se ver o
  resultado”

                                                                                                        69
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Redução da dimensão do lote
  .... ABORDAGEM
  Lotes grandes resultam em:
  • elevado inventário de produtos em curso;
  • descontinuidade do fluxo de produção;
  • sobrecarga do pessoal ou equipamento;
  • produção não balaceada com a procura.

  Tal como outras abordagens do Lean, a redução da
  dimensão do lote é essencialmente uma questão de
  custo/benefício.




                                                                                                        70
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Redução da dimensão do lote
  COMO REALIZAR
  1. Identificar a operações tipo batch e os seus factores de
     restrição.
  2. Desenvolver alternativas e determinar a sua
     praticabilidade (devemos colocar sempre a questão:
     “Como pode isto aumentar os proveitos da Empresa”).
  3. Implementar a alternativa escolhida.
  4. Rever e re-avaliar após implementação (Kaizen!).

         O limite da redução do lote é a produção peça-a-peça!
         O limite da redução do lote é a produção peça-a-peça!

                                                                                                        71
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9- Produção celular (em fluxo contínuo)
  DEFINIÇÃO
  Uma abordagem do sistema de produção na qual o
  equipamento e os postos de trabalho são dispostos
  numa área limitada para facilitar a produção em
  pequenos lotes e em fluxo contínuo
  BENEFÍCIOS
  •    Melhor utilização dos recursos humanos
  •    Facilidade em automatizar
  •    Facilidade no controlo
  •    Trabalhadores capazes de desempenhar multiplas tarefas
  •    Movimentação mínima dos materiais
  •    Redução do tempo de setup
  •    Redução do inventário em curso de produção
                                                                                                        72
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Produção celular (em fluxo contínuo)
  ABORDAGENS
  • As células de produção têm normalmente uma configuração
    em U.
  • Todas as operações necessárias para produzir um
    componente ou montar um sub-conjunto são realizadas muito
    próximo uma das outras.
  • Os tempos de transferência dos materiais entre operações são
    quase nulos.
  • Quando surgem defeitos ou outras anomalias dentro da célula,
    os problemas são rápidamente do conhecimento de todos os
    operadores.
  • Os trabalhadores são treinados em todas as tarefas da célula
    de produção e, portanto, podem executar multi-tarefas sempre
    que necessário.

                                                                                                        73
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Produção celular (em fluxo contínuo)
  LIMITAÇÕES – CONTRA-INDICAÇÕES
  • Produtos não adequados – Quando a variabilidade do processo
    ou a variação da sequência de operações são elevadas, não se
    conseguem obter bons níveis de produtividade com a produção
    celular.
  • Células com produção não balanceada – Quando existem
    operações gargalo, longos ciclos de operação ou processos
    por lote inevitáveis, impedem a produção em fluxo contínuo.
  • Necessidade de mão-obra especializada – Quando é necessária
    elevada formação para algumas tarefas ou se houver
    dificuldade em obter pessoal qualificado, é dificil implementar a
    produção celular.
  • Elevado investimento – Múltiplas células de produção com
    equipamento duplicado, podem resultar em elevados
    investimentos sem o retorno desejado.
                                                                                                        74
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Produção celular (em fluxo contínuo)
  FUNDAMENTOS
  • Fluxo dos materiais – As células são dispostas em relação umas às
      outras, de modo a que a movimentação dos materiais seja minimizada.
  •   Proximidade a equipamentos especiais – Máquinas grandes e/ou de
      elevado custo que não possam ser fácilmente deslocáveis para
      células, deverão ficar localizadas entre as células que as utilizam
      (ponto-de-utização).
  •   Linha de montagem – O layout das máquinas dentro da célula deverá
      assemelhar-se a uma pequena linha de montagem.
  •   Mobilidade – Deverá ser possível efectuar reajustes posicionais
      rápidos para “re-arranjar” as máquinas dentro da célula, sempre que
      necessário.
  •   Proximidade – Os processos sequenciais devem ficar localizados lado
      a lado.
  •   Gestão única – Os recursos produtivos de uma célula devem
      responder a um único responsável.

                                                                                                        75
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Produção celular (em fluxo contínuo)
  EXEMPLOS


                                                                                                     Família 2
                                                                                     Família 1

               Serras                   Tornos




                                                                                                      Família 5
                                                                                     Família 3 e 4
             Extrusoras                 Soldadura


         Layout tradicional (departamental)                                     Layout celular




                                                                                                                               76
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                   Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                            http://www.freewebs.com/leanemportugal
Produção celular (em fluxo contínuo)
  EXEMPLOS




        Layout tradicional                    Célula não balanceada              Célula em fluxo contínuo
                                               (fluxo descontínuo)




                                                                                                            77
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Produção celular (em fluxo contínuo)
  EXEMPLOS                                          Abastecimento
                                                      materias



                                          Posto    P14       P15   Posto
                                        trabalho 4 P12       P13 trabalho 3




                                                                                                     Abastecimento
                                                                                    P10




                                                                                                       materias
                                                                                    trabalho 2 P11
                                                                                               P9
                                                    Fluxo do
                                                    trabalho




                                                                                      Posto
                                        P1     P2         Posto    P5      P6

                                        P3     P4       trabalho 1 P7      P8


                                        Abastecimento               Abastecimento
                                          materias                    materias


                                                Layout de célula em U


                                                                                                                                            78
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                                Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                             http://www.freewebs.com/leanemportugal
Produção celular (em fluxo contínuo)
                                        Célula de produção com percurso dos operadores



      Entrada


                                                              Operador 2
                                                                                         Operador 3
                                         Operador 1



          Saída

                                                   Fluxo do produto
                                                   Percurso dos Operadores

                                                                                                                      79
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                          Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                                http://www.freewebs.com/leanemportugal
Produção celular (em fluxo contínuo)
           Alargamento do percurso dos operadores quando o volume de produção baixa

                               Célula 1                                      Célula 2



                                Operador 1                              Operador 2




                                        Operador 3



                         Célula 3                  Célula 4                          Célula 5
                                                                                                                   80
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                       Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                            http://www.freewebs.com/leanemportugal
10- Takt Time – Balanceamento da produção
  DEFINIÇÃO
  Takt é uma palavra alemã que significa ritmo/compasso.
  O Takt Time define a velocidade a que a linha de
  produção deve trabalhar e os tempos de ciclo das
  operações de produção.
                                T
                               ___           T    =
                                D
  T = Tempo disponível para um periodo de produção
  D = Procura em unidades durante o período de produção
  T = Takt Time – o ritmo de produção (ex. – 10 unidades por hora ou
  6 minutos)



                                                                                                        81
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Takt Time – Balanceamento da produção
  BENEFÍCIOS
  • Elimina o desperdício da sobreprodução
  • Permite uma programação precisa
  • Permite sincronizar a produção com a procura dos produtos
  • Constitui a base de referência para medição do desempenho
  • Permite um ritmo de produção mais estável
  • Permite dimensionar as células de produção
  • Reduz o trabalho em curso




                                                                                                        82
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Takt Time – Balanceamento da produção
  ABORDAGEM
  A ideia é determinar o ritmo exacto a que a produção
  necessita ser realizada, de modo a acompanhar a
  procura real. Em seguida a organização (empresa,
  célula, linha de produção) produz apenas as
  quantidades necessárias, ao ritmo necessário e na
  ocasião requerida.
  O Takt Time é mais aplicável a linhas de produção
  contínua ou células de produção que produzam uma
  única família de produtos ou produtos similares.
  Centros de trabalho tipo job shop são contra-indicados
  para a aplicação do Takt Time.
                                                                                                        83
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Takt Time – Balanceamento da produção
  EXERCÍCIO

           Procura           Periodo    Dias trabalho Turnos Tempo turno            Intervalo      Takt time
             240             Mês            20            1         8 horas         40 min.       36,66 min.
             1000           Semana          5             2        7,5 horas        30 min.        4,2 min.
             1500             Dia                         3        7,5 horas        30 min.        50,4 seg.




                                                                                                                     84
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                         Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                           http://www.freewebs.com/leanemportugal
11- Nivelamento e alisamento da
       produção
  DEFINIÇÃO
  Estratégias para redistribuir o volume de produção e a
  variedade de produtos ao longo do tempo de modo a
  minimizar os extremos

  ABORDAGEM
  (Lembrem-se da história da lebre e da tartaruga)
  A ideia é evitar quer os picos quer os periodos de
  baixa produção. Isto aplica-se quer à organização quer
  aos trabalhadores individualmente.


                                                                                                        85
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Nivelamento e alisamento da produção
                                                                                                 Produção batch

  EXEMPLOS                                                                       Setup                                              Setup




                                                    Produto A                                           Produto B                                          Produto C




                                        7              8               9               10         11       12          13            14               15                16     17
                                                                                                         Horas



                                                                                       Produção por pequenos lotes
                                        Produto A



                                                           Produto B


                                                                           Produto C


                                                                                            Produto A



                                                                                                           Produto B


                                                                                                                        Produto C



                                                                                                                                          Produto A


                                                                                                                                                            Produto B


                                                                                                                                                                             Produto C
                                          7                8                  9             10             11           12                13                14               15
                                                                                                         Horas

                                                                                                                                                                                                                86
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                                                            http://www.freewebs.com/leanemportugal
12- Sistemas “ No local da utilização”
  DEFINIÇÃO
  Uma estratégia de produção/organização para colocar
  todos os recursos necessários ao trabalho no local
  onde eles são necessários.




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Sistemas “ No local da utilização”
  ABORDAGEM
  O objectivo é eliminar desperdícios de vários tipos e aumentar a
  produtividade e a qualidade, colocando ferramentas, dispositivos
  de fixação, instruções do processo, normas da qualidade e
  ajudas visuais ao alcance da vista e da mão das pessoas que
  executam as tarefas.
  A intenção é: “Disponibilidade imediata dos meios”.
  Todas as ferramentas necessárias para desempenhar uma tarefa
  devem estar no posto de trabalho.
  Se existirem dois postos de trabalho que necessitama do mesmo
  equipamento ou ferramenta, compram-se dois, juntam-se os
  postos de trabalho ou programam-se as tarefas desfasadas no
  tempo.


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Sistemas “ No local da utilização”
  EXEMPLOS
  1. Numa linha de montagem, movendo os parafusos de uma
  estante colocada por trás do operador para contentores
  suspensos sob o transportador da linha, obteve-se um aumento
  significativo da produtividade e redução da fadiga.

  2. Numa fábrica de placas de circuitos impressos, verificava-se
  um grande tráfego de pessoas e materiais entre a linha de
  produção e o sector de testes e diagnóstico. Uma vez que os
  circuitos com falha voltavam à linha para re-trabalho, em média,
  cada placa viajava 1, 07 vezes até ficar OK. Montando um simples
  aparelho de teste (passa-não passa) na linha de produção e
  enviando ao sector de teste e diagnóstico apenas as placas
  defeituosas, o número de viagens foi reduzido em 93%.

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3.13- Kanban – Sistemas de puxar
  DEFINIÇÃO
  Kanban em japonês significa cartão.
  O sistema kanban é usado para regular:
  • o fluxo de materiais na fábrica;
  • informações ou fluxos de actividades de projectos;
  • o fluxo de materiais entre fornecedores e clientes.
  É um dos meios a que recorre a programação puxada
  transmitindo as instruções de transporte de materiais
  em forma de cartões, bolas, carros, contentores, etc.,



            Empurrar a Produção                                          Puxar a Produção
                                                                                                          90
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Kanban – Sistemas de puxar
  BENEFÍCIOS
  • Redução dos inventários
  • Fluxo dos materiais bem definido
  • Simplificação da programação
  • Sistema sem papeis
  • Sistemas de puxar visuais no ponto de produção
  • Redução dos prazos
  • Melhoria da produtividade




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Kanban – Sistemas de puxar
  ABORDAGEM
  É importante saber que o kanban nem sempre é de
  aplicação garantida. Existem por vezes contra-
  indicações ao seu uso (Centros de trabalho dedicados
  a uma única operação, operações não balanceadas,
  processos de produção com grandes lotes).
  Para se tomar uma decisão correcta deve ter-se em
  consideração o tipo e dimensão da empresa, os
  recursos, estrutura e condições do mercado,
  variedade de produtos, e o grau de desenvolvimento
  do Lean na empresa.


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Kanban – Sistemas de puxar
  PRÉ-REQUISITOS
  • Produção repetitiva por pequenos lotes
  • Sistemas com produção balanceada

  TIPOS BÁSICOS DE KANBAN
  • Kanban sem cartão
  • Kanban de um cartão
  • Kanban dois cartões




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Kanban – Sistemas de puxar
  REGRAS BÁSICAS DO KANBAN
  1. Movimentar um kanban apenas quando o lote de
     material que ele representa é consumido.
  2. Não é permitida a retirada de materiais sem um kanban
  3. A quantidade de peças abastecidas ao processo
     seguinte será exactamente a especificada no kanban.
  4. O kanban deverá estar sempre ligado fisicamente ao
     produto.
  5. O processo precedente deverá produzir sempre o
     produto na quantidade retirada pelo processo seguinte
  6. As peças defeituosas nunca deverão ser encaminhadas
     para o processo seguinte.
  7. Processar os kanbans em todos os centros de trabalho,
     segundo a ordem de chegada.
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Kanban – Sistemas de puxar
                                         Sistema de planeamento
                                        convencional (Empurrado)                                               Cliente

Fornecedor

                                        Compras             Planeamento                  Vendas




                                                         Tratamento
             Forja                  Maquinagem                              Acabamento         Montagem
                                                           térmico                                                Produto
                                                                                                                  Acabado
                          WIP                      WIP                WIP                WIP




                                                                                                                            95
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Kanban – Sistemas de puxar
                                        Sistema de programação
                                          por Kanban (Puxado)                                                    Cliente

Fornecedor

                                        Compras              Planeamento                 Vendas




                                                                                      Cartão          Cartão
                       Cartão                                    Cartão


                                                    Tratamento                             Montagem                Produto
      Forja                  Maquinagem                                 Acabamento
                                                      térmico
                                                                                                                   Acabado

           Supermercado                                  Supermercado          Supermercado



                                                                                                                              96
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                  Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                                  http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kanban – Sistemas de puxar
  EXEMPLOS
                                           Cartões kanban


                                                          Peça nº:   7412
                                                          Descrição: Aneis de encosto - Desenho 3564




                                                                           Capacidade
                                                                           contentor    20
                                                          De :                                     Para :
                                                                           Tipo
                                                                                        A
                                                                           contentor                 Célula
                                                             Torno
                                                                                                    montagem
                                                              M-2          Núnero
                                                                                        3/5           A-4
                                                                           contentor




                                                                                                                97
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                    Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kanban – Sistemas de puxar
  EXEMPLOS

           407           409            410 412                 peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n




                                                                                                          Urgência

                                                                                                          Atenção
         408
                                                                                                          Condições normais
                                                                                                          de operação
                                        411




              Parteleira kanban                                         Quadro kanban


                                                                                                                            98
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                                                Autor: J. P. Rodrigues da Silva
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14- Kaizen – Melhoria contínua
  DEFINIÇÃO
  Uma filosofia de melhoria contínua que enfatiza a
  participação dos empregados, pela qual cada
  processo é continuamente avaliado e melhorado em
  termos de tempo, recursos, qualidade e outros
  aspectos relevantes do processo.

  DOIS TIPOS DE KAIZEN
  Kaizen de fluxo – Melhoria do fluxo de valor
  Kaizen pontual – Eliminação de desperdícios


                                                                                           Masaaki Imai
                                                                                                        99
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
14- Kaizen – Melhoria contínua
  ABORDAGEM
  O kaizen é muitas vezes confundido com os
  “Acontecimentos Kaizen” (Kaizen blitz ou Kaizen events).
  Não são a mesma coisa.
  Os “Acontecimentos Kaizen” são eventos participados por
  grupos específicos orientados para um único assunto/área.
  Acontecem uma única vez no tempo para um objectivo
  específico.
  Pelo contrário, o kaizen tem a intenção de ser incorporado
  como uma abordagem normal, permanente e diária à
  melhoria de todo o fluxo de valor
  Ambas as abordagens são aplicados no Lean.


                                                                                                      100
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kaizen – Melhoria contínua
  COMO REALIZAR UM “ACONTECIMENTO KAIZEN”
  1. Selecionar o tema para o acontecimento
         Selecionar uma actividade bem definida e actual que será o tema do
         acontecimento.
         Devem-se escolher actividades que estejam associadas com fluxos
         que dêm resultados importantes para a Empresa e onde se suspeita
         que possam vir a ocorrer economias importantes.
  2. Selecionar e reunir a Equipa
         A Equipa deve ser constituida por uma combinação de pessoas com
         experiência e com talento.
         Cada membro deve ser selecionado com base no que ele pode trazer
         para o grupo e não porque apenas está disponível.
         É essencial que sejam incluídos operadores experientes.
         Igualmente devem ser incluidos supervisores e pessoal dos métodos.


                                                                                                      101
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kaizen – Melhoria contínua
  .....“ACONTECIMENTO KAIZEN”
  3. Assegurar o empenho da Gestão
         É essencial que a Gestão de topo adopte uma atitude de apoio visível
         em todo o processo.
         Deverá participar na reunião de abertura, expressar o seu apoio à
         mudança e aceitar que algum dinheiro irá ter que ser gasto.
         A cadeia normal de comando (hierarquia) não deverá interferir nas
         actividades da Equipa.
  4. Apresentar o plano de actividades
         Deve ser dado e explicado à Equipa as linhas gerais do plano de
         como as actividades (5 a 12) irão decorrer ao longo do tempo.




                                                                                                      102
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kaizen – Melhoria contínua
  .....“ACONTECIMENTO KAIZEN”
  5. Treinar a equipa
         Treinar a equipa sobre os “7 Desperdícios” e as “14 Ferramentas” do
         Lean Manufacturing.
         Devem ser apresentados exemplos e discutir as semelhanças com o
         tema objectivo do kaizen.
         Deve ser dado algum tempo à equipa para ser deslocar ao terreno
         (Gemba) e formular as suas ideias.
  6. Desenvolver a análise do estado actual
         Realizar uma revisão do estado actual das actividades da área em
         análise.
         Avaliar o layout (completo e com distâncias), o fluxograma/diagrama
         do processo (completo com tempos de processo e setup).
         Calcular o takt time e desenhar o mapa do fluxo de valor do estado
         actual.

                                                                                                      103
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
Kaizen – Melhoria contínua
  .....“ACONTECIMENTO KAIZEN”
  7. Gerar uma proposta do “passo seguinte”
         A Equipa deverá discutir as várias ideias e propostas.
         Elaborar uma lista de propostas bem como os pontos para os quais
         são necessários mais dados.
         Obter as informações e dados adicionais e rever a lista completa de
         propostas.
         Definir um plano de acções baseado nas melhores ideias.
  8. A Equipa apresenta o seu plano de acção à Gestão
         Nesta altura, a Equipa deve apresentar à Gestão as suas ideias, as
         razões e o plano de acções.
         A Gestão poderá rejeitar algumas propostas ou acções mas só o
         deve fazer por razões lógicas e que devem ser comunicadas
         directamente à Equipa.
         Deve ser aplicado o conceito da “fruta ao alcance da mão”.

                                                                                                      104
3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008                                            Autor: J. P. Rodrigues da Silva
                                        http://www.freewebs.com/leanemportugal
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Lean manufacturing 3-técnicas e ferramentas

  • 1. 3- Técnicas e ferramentas do Lean V1-2008 1 Autor: José Pedro A. R. Silva 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 2. Programa 1- Introdução 2- Os 7 tipos de desperdício 3- Técnicas e ferramentas do Lean 4- Implementação do Lean 5- Conclusões Anexos 2 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 3. 3- TÉCNICAS E FERRAMENTAS LEAN 1- VSM – Mapeamento do Fluxo de Valor 2- TPM – Manutenção Produtiva Total 3- Qualidade na origem 4- 5S 5- Gestão visual 6- Trabalho padronizado 7- SMED - Redução do setup 3 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 4. 3- TÉCNICAS E FERRAMENTAS LEAN 8- Redução da dimensão do lote 9- Produção celular (em fluxo contínuo) 10- Takt-time – Balanceamento da produção 11- Nivelamento e alisamento da produção 12- Sistemas “No local da utilização” 13- Kanban – Sistemas de puxar 14- Kaizen – Melhoria contínua 4 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 5. 1- VSM – Mapeamento do fluxo de valor DEFINIÇÃO Metodologia para identificar e desenhar os fluxos de informação, dos processos e dos materiais, ao longo de toda a cadeia de abastecimento, desde os fornecedores das matérias primas até à entrega do produto ao Cliente. O VSM é, basicamente, uma ferramenta de planeamento que serve para: • Identificar desperdícios • Conceber soluções para os eliminar • Comunicar os conceitos Lean 5 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 6. VSM – Mapeamento do fluxo de valor OBJECTIVOS • Visualizar os fluxos dos materiais e da informação • Facilitar a identificação e a eliminação de desperdícios e das suas fontes • Identificar as acções de melhoria ao nível da fábrica e do fluxo de valor • Criar uma linguagem comum de avaliação dos processos BENEFÍCIOS • Clarifica a dependência dos processos • Identifica as oportunidades para aplicar as adequadas ferramentas Lean • Melhora a compreensão de sistemas complexos • Prioritiza as acções de melhoria 6 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 7. VSM – Mapeamento do fluxo de valor VSM – A porta de entrada para a implementação do Lean Manufaturing 7 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 8. VSM – Mapeamento do fluxo de valor TIPOS DE VSM • Produção – das matérias primas ao Cliente • Concepção – do conceito ao lançamento do produto • Administrativo – da recepção da encomenda à expedição ESTADOS DO VSM • Estado actual – as condições actuais do fluxo de valor • Estado futuro – reflecte a visão do desejável e futuro fluxo de valor 8 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 9. VSM – Mapeamento do fluxo de valor PLANO DE REALIZAÇÃO DO VSM Seleccionar o tipo de Construir o Conceber o Definir o mapa e o Mapa do mapa do plano de “alvo” Estado Estado trabalhos (família de Actual Futuro produtos) 9 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 10. VSM – Mapeamento do fluxo de valor SIMBOLOGIA VSM SIMBOLOS DO FLUXO DE MATERIAIS Prensa T/C= 25 sec TR = 40 Seta "empurrado " 2 Turno s Retirada (física) 1 refugo 0% P ro cesso (pro dução , etc.) P ro duto acabado Caixa de dado s para o Cliente Tratamento térmico F I F O First-In-First-Out M o vimentação Inventário Fluxo sequencial po r empilhado r P ro cesso partilhado (Sto ck ) 2X po r Semana Empresa Expedição po r XYZ Expedição po r Supermercado barco camião Entidades externas (Fo rnecedo res / Clientes) 10 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 11. VSM – Mapeamento do fluxo de valor SIMBOLOGIA VSM SIMBOLOS DO FLUXO DE INFORMAÇÃO SIMBOLOS GERAIS Fluxo de info rmação manual Kanban de retirada Kanban de Necessidade de Kaizen Fluxo de info rmação sinalização electró nico P ro grama Kanban de pro dução Semanal Info rmação P o sto de Kanban P ulmão o u sto ck de segurança Nivelamento da carga Kanban chegando em lo tes B o la para puxada Operado r sequenciada Q P ro blema P ro gramação de Qualidade "Vá ver" 11 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 12. VSM – Mapeamento do fluxo de valor COMO CONSTRUIR O MAPA DO ESTADO ACTUAL Princípios a seguir: • Construído num único dia • Criado por uma equipa multi-disciplinar, responsável por implementar novas ideias • Baseado na observação directa da realidade • Obter dados fiáveis médios • Desenhar com lápis + borracha em folhas A3 ou A4 • Validar o mapa com os intervenientes do processo • O resultado é a fotografia do que vemos quando seguimos o produto através do processo 12 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 13. VSM – Mapeamento do fluxo de valor ..... COMO CONSTRUIR O MAPA DO ESTADO ACTUAL Passos: • Escolher o tipo de mapa e o alvo • Desenhar o mapa do fluxo do processo, apenas as actividades principais /críticas • Adicionar os pontos onde existe inventário, os transportes e os dados do Cliente e do Fornecedor • Adicionar as equipas de trabalho que realizam as actividades • Adicionar os fluxos de informação • Incluir os dados de todos os elementos do mapa, tais como lead-time, tempos do processo, setup, transporte, distâncias, quantidades em inventário, etc. 13 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 14. VSM – Mapeamento do fluxo de valor EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO ACTUAL Origem: Lean Entreprise Institute 14 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 15. VSM – Mapeamento do fluxo de valor EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO ACTUAL Origem: Aprendendo a Enxergar 15 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 16. VSM – Mapeamento do fluxo de valor COMO CONCEBER O MAPA DO ESTADO FUTURO 1. Usar o mapa do estado actual como ponto de partida (base line) 2. Utilizando as definições dos sete tipos de desperdícios, percorrer todos os elementos do mapa do estado actual (um a um), determinando quais os que contêm desperdícios. Acrescentar dados sobre a dimensão do desperdício 3. Estudar a aplicação das ferramentas Lean: Qualidade na origem, Redução da dimensão do lote, Produção celular, Sistemas “no local da utilização” e Kanban. Acrescentar dados previsionais de ganhos de produtividade 4. Estimar os recursos humanos e materiais necessários para realizar as mudanças 5. Escolher as acções de mais rápida implementação (a fruta ao alcance da mão) e para as quais existem recursos disponíveis para o tempo previsto (o primeiro ciclo de mudança não deve ser superior a 6-10 semanas) 16 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 17. VSM – Mapeamento do fluxo de valor ..... COMO CONCEBER O MAPA DO ESTADO FUTURO 6. Redesenhar o mapa com base nas mudanças escolhidas, não todas as identificadas como possíveis 7. Agrupar os trabalhos em projectos, realizar os planos detalhados (o quê, como, quem, quando) e iniciar os projectos 8. Acompanhar os projectos e marcar datas para reuniões de análise do progresso. Os desvios aos planos necessitam de ser informados atempadamente e acordadas novas datas 9. Após conclusão dos trabalhos, ajustar o mapa de modo a reflectir qualquer alteração ao previsto inicialmente 10.Este mapa passa a ser o Mapa do Estado Actual. Decidir se e quando avançar com outro ciclo de mudança no fluxo de valor, aplicando de novo a metodologia VSM 17 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 18. VSM – Mapeamento do fluxo de valor EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO FUTURO Origem: Lean Entreprise Institute 18 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 19. VSM – Mapeamento do fluxo de valor EXEMPLO DO MAPA DO ESTADO FUTURO Origem: Aprendendo a Enxergar 19 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 20. 2- TPM – Manutenção Produtiva Total DEFINIÇÃO Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma O TPM: • Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da qualidade, envolvendo todos os empregados • Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o sentimento de posse dos seus equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia • Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequada e eficazmente 20 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 21. TPM – Manutenção Produtiva Total ORIGENS E EVOLUÇÃO • EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva (PM) caracterizada pela desenvolvimento da manutenção preventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e a duração dos equipamentos • Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso (fornecedora de componentes para a Toyota) • Japão – anos 60-70 – Adopção do TPM por grande número de empresas Japonesas, com destaque para a Toyota • EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos países Ocidentais, especialmente na indústria automóvel 21 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 22. TPM – Manutenção Produtiva Total AS “SEIS GRANDES PERDAS” DOS EQUIPAMENTOS 1. Falha/avaria do equipamento 2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup) 3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas do processo, a montante ou a jusante 4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmente planeado 5. Defeitos no processo (qualidade do produto) 6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto (produto não conforme ou desperdícios de materiais) 22 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 23. TPM – Manutenção Produtiva Total Consequências das “SEIS GRANDES PERDAS” 3- Espera/pequenas 1- Falha/avaria 5- Defeitos/retrabalho paragens 2- Mudança/ajuste 6- Perdas de arranque 4- Redução velocidade PERDAS DE PARAGENS DEFEITOS VELOCIDADE/CADÊNCIA Redução do tempo Produtos defeituosos Redução da eficiência disponível para ou rejeitados do equipamento produzir Retrabalho e sucata DISPONIBILIDADE EFICIÊNCIA QUALIDADE 23 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 24. TPM – Manutenção Produtiva Total OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO Factores OEE Definição Mede a parte do tempo em que o D - Disponibilidade equipamento se encontra disponível para produzir Mede a capacidade do equipamento E - Eficiência em produzir à velocidade/cadência programada Mede o grau da qualidade obtida Q - Qualidade pelo equipamento/processo A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzir A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzir ou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento. ou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento. 24 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 25. TPM – Manutenção Produtiva Total .....OEE – Eficácia Global do Equipamento TT - Tempo Total TNP TTO - Tempo Total de Operação Tempo Não Planeado PP TPP - Tempo Planeado de Produção Paragens Planeadas Falta de trabalho Manutenção planeada PNP TBP - Tempo Bruto de Produção Paragens Não Planeadas Manutenção autónoma Refeição e pausas planeadas Formação e reuniões PE Ensaios de produção TRP - Tempo Real de Produção Perdas de Eficiência Avarias Mudanças e afinação PQ TUP - Tempo Util de Produção Perdas de Qualidade Redução de cadência Pequenas paragens Outras paragens não planeadas > 10 min. Produto não conforme Desperdício Retrabalho D = TBP / TPP OEE = D x E x Q (%) E = TRP / TBP Q = TUP / TRP 25 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 26. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento Exercício • Regime de laboração: 2 turnos x 5 dias/semana • Tempo de turno: 8 horas • Tempo para refeição/turno: 30 minutos • Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos • Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos • Avarias na semana: 3 horas e 45 minutos • Tempo de mudança e afinação: 1 hora e 15 minutos • Tempo de paragens diversas: 1,3 horas • Formação sobre Qualidade: 1 hora / equipa de turno • Cadência planeada: 40 peças / hora • Produção da semana: 2230 peças • Peças rejeitadas para sucata: 22 • Peças recuperadas: 40 26 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 27. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento Calcular: • Disponibilidade (D), Eficiência (E) e o factor de Qualidade (D) • OEE • Perdas de Eficiência (PE) e Perdas de Qualidade (PQ) Resultados: • D = 91,2% E = 85,3% Q = 97,2% • OEE = 75,6% • PE = 9,62 horas PQ = 1,55 horas 27 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 28. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... OEE – Eficácia Global do Equipamento Resolução: DADOS RESULTADOS Turnos/dia 2 TT = 2x5x8 = 80 horas Dias de laboração 5 TNT = 0 horas Tempo turno 8 horas TTO = 80-0 = 80 horas Tempo refeição 0,5 horas PP = 0,5x2x2+0,5+(5/60)x2x5+2x1 = 8,33 horas Tempo manutenção planeada 0,5 horas TPP = 80-8,33 = 71,67 horas Manutenção autónoma/turno 5 minutos PNP = 3,75+1,3+1,25 = 6,3 horas Tempo avarias 3,75 horas TBP = 71,67-6,3 = 65,37 horas Paragens diversas 1,3 horas TRP = 2230/40 = 55,75 horas Formação qualidade 1 hora PE = 65,37-55,75 = 9,62 horas Cadência 40 peças/hora PQ = (22+40)/40 = 1,55 horas Mudança 1,25 horas TUP = 55,75-1,55 = 54,2 horas Produção da semana 2230 peças Peças rejeitadas 22 peças D = 65,37/71,67 = 91,2 % Peças recuperadas 40 peças E = 55,75/65,37 = 85,3 % Q = 54,2/55,75 = 97,2 % OEE = 91,2x85,3x97,2 = 75,6 % 28 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 29. TPM – Manutenção Produtiva Total OS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM • Maximizar a eficácia global do equipamento • Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida • Implementado conjuntamente pela Direcção, Produção, Manutenção e Engenharia (O TPM é transversal à estrutura funcional da empresa) • Participação de todos os empregados, desde a Gestão ao Chão de Fábrica • Implementação baseada em actividades de pequenos grupos 29 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 30. TPM – Manutenção Produtiva Total Organização das actividades TPM - Pilares Os Pilares do TPM 5S 30 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 31. TPM – Manutenção Produtiva Total IMPLEMENTAÇÃO A implementação do TPM realiza-se segundo um plano de 12 etapas agrupadas em três fases: • FASE 1 - PREPARAÇÃO E PLANEAMENTO • FASE 2 - IMPLEMENTAÇÃO • FASE 3 - ESTABILIZAÇÃO 31 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 32. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... IMPLEMENTAÇÃO FASE 1 - PREPARAÇÃO E PLANEAMENTO 1 - Anunciar a decisão da Direcção em implementar o TPM 2 - Lançar a campanha educacional 3 - Criar a organização de promoção 4 - Estabelecer políticas e metas básicas 5 - Formular o Plano Mestre TPM 32 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 33. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... IMPLEMENTAÇÃO FASE 2 – IMPLEMENTAÇÃO 6 - Lançamento 7 - Melhorar a eficiência do equipamento 8 - Estabelecer o programa de manutenção autónoma 9 - Implementação do programa de manutenção planeada 10 - Treino para melhoria de aptidões na operação e na manutenção 11 - Desenvolver o programa de gestão inicial do equipamento 33 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 34. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... IMPLEMENTAÇÃO FASE 3 - CONSOLIDAÇÃO 12 - Implementação total do TPM e redefinir metas mais ambiciosas 34 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 35. TPM – Manutenção Produtiva Total BENEFÍCIOS P - Aumento da produtividade (1,5 a 2 vezes) Q - Melhor qualidade dos produtos (redução dos defeitos - 90%; redução das reclamações - 75%) C - Redução dos custos até 30% D - Disponibilidade dos produtos – redução dos inventário até 50% S - Segurança – redução de acidentes e dos riscos M - Moral - melhor ambiente de trabalho e satisfação dos empregados 35 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 36. TPM – Manutenção Produtiva Total ..... BENEFÍCIOS • Maior duração dos equipamentos • Mais rápido retorno dos investimentos • Alcançar: zero avarias zero defeitos zero acidentes zero desperdício 36 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 37. 3- Qualidade na origem DEFINIÇÃO Uma filosofia da qualidade que coloca a responsabilidade de alcançar as especificações do Cliente e as normas em cada ponto de produção. ABORDAGENS • Inspecção na fonte para os materiais e componentes adquiridos. • Os operadores auto-inspeccionam o seu trabalho, bem como inspeccionam o produto resultante dos operadores/processo anteriores (rejeitam se não conforme). • Instalação de dispositivos Poka-Yoke (à prova de erro) nos processos produtivos e nos próprios produtos. 37 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 38. Qualidade na origem CONCEITOS Os conceitos de “Qualidade na Origem” são baseados num cenário ideal teórico. Contudo, aplicando estes conceitos e princípios podem obter-se grandes melhorias da qualidade. A ideia é corrigir os erros o mais cedo possível (o mais a montante possível), incluindo na fase de concepção e projecto. Os defeitos são desperdício que aumentam de magnitude à medida que o produto se move ao longo do fluxo de valor. 38 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 39. Qualidade na origem PRINCÍPIOS APLICADOS NA PRODUÇÃO 1. Definir os critérios de “aceitar/rejeitar” em cada etapa. 2. Os empregados devem ser treinados na aplicação destes critérios, bem como partilhá-los com os seus colegas de trabalho. 3. Os empregados devem ser treinados em métodos de re- trabalho. É muito importante que, os empregados sejam os responsáveis por corrigir os produtos por si produzidos. 39 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 40. Qualidade na origem ..... PRINCÍPIOS APLICADOS NA PRODUÇÃO 4. Os empregados devem ser instruídos nos conceitos, incutindo-lhes a ideia que isso representa uma mudança fundamental no seu papel no processo produtivo. 5. O re-trabalho deve ser gerido internamente pela equipa de trabalho, sem papeis e sem apoio externo. 6. Os melhores resultados são alcançados em ambientes de produção celular com fluxo peça-a-peça. A S L T E O R P T A DEFEITO AVARIA PROBLEMA MUDANÇA 40 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Máquina Colaborador Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 41. Qualidade na origem – POKA-YOKE DEFINIÇÃO Um conceito de controlo da qualidade que coloca a responsabilidade de prevenir os defeitos na própria concepção do produto e/ou no seu processo de produção. ABORDAGEM Na concepção do produto todos os componentes são estudados de forma a não requerem inspecção de qualidade. No processo produtivo são criados dispositivos e métodos que impedem a ocorrência de erros. 41 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 42. Qualidade na origem – POKA-YOKE EXEMPLOS Molde etiquetagem Controlo automático de espessura Detecção de broca partida broken bit proximity sensor warning lamp 42 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 43. Qualidade na origem – POKA-YOKE EXEMPLOS Mesa de posicionamento Mesa de posicionamento e orientação Jig Esbarros guia Guide Pins Pinos guia Cutout Entalhe Detectores Correctly Oriented Orientação correcta Incorrectly Oriented Orientação incorrecta Switches 43 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 44. Qualidade na origem – POKA-YOKE EXEMPLOS Nos serviços Detecção de posição NÃO LAVOU AS MÃOS 44 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 45. Qualidade na origem – POKA-YOKE EXERCÍCIO 45 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 46. 4- 5S DEFINIÇÃO Uma metodologia para organizar, limpar, desenvolver e manter um ambiente de trabalho produtivo. Desenvolvido no Japão, baseia-se em 5 etapas com designações começadas pela letra S. Antes dos 5S Depois dos 5S 46 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 47. 5S 1º S - SEIRI - SEPARAR - SEGREGAR (Sort) 2º S - SEITON - ARRUMAR - ORGANIZAR (Set in order) 3º S - SEISO – LIMPAR (Shine) 4º S - SEIKETSU – NORMALIZAR (Standardise) 5º S - SHITSUKE – RESPEITAR – DISCIPLINAR (Sustain) 47 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 48. 5S 1º S - SEIRI - SEPARAR - SEGREGAR (Sort) • Vermo-nos livres do que não serve • Tudo o que não é utilizado no local de trabalho é removido O que por vezes é usado é identificado e guardado fora do local de trabalho 2º S - SEITON - ARRUMAR - ORGANIZAR (Set in order) • Organizar os locais de trabalho • Um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar • Todos os materiais, ferramentas e utensílios e as respectivas localizações devem ser claramente identificadas • A acessibilidade deve ser escolhida em função da frequência da utilização • Os materiais e utensílios de limpeza devem ser guardados nos locais de trabalho e cada posto de trabalho ter os seus • A partilha de meios de limpeza deve ser evitada 48 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 49. 5S 3º S - SEISO – LIMPAR (Shine) • Limpar as áreas de trabalho • Limpar os equipamentos • Limpar todos os locais mesmo que não sejam locais de trabalho É essencial que se preste atenção suficiente à limpeza como forma É essencial que se preste atenção suficiente à limpeza como forma de modo a que os trabalhadores tenham orgulho na sua empresa de modo a que os trabalhadores tenham orgulho na sua empresa 4º S - SEIKETSU – NORMALIZAR (Standardise) • Estabelecer normas e instruções escritas para manter a ordem e a limpeza Deve ser reservado tempo para a limpeza dos postos de trabalho Deve ser reservado tempo para a limpeza dos postos de trabalho e equipamentos no final de cada turno/dia de trabalho ou tarefa e equipamentos no final de cada turno/dia de trabalho ou tarefa 5º S - SHITSUKE – RESPEITAR – DISCIPLINAR (Sustain) • Manter e respeitar as normas através do treino, empowerment, empenho e disciplina 49 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 50. 5S BENEFÍCIOS • Sentimento de posse do local de trabalho pelo Operador • Contribuir para que todos se sintam melhor nos seus postos de trabalho - Eleva a moral • Facilita e melhora a manutenção • Melhora a produtividade • Aumenta a segurança e as condições de higiene e saúde • Mais espaço nos locais de trabalho • Permite que a empresa esteja sempre pronta para as visitas de Clientes e outros visitantes, ajudando a promover o negócio. 50 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 51. 5S Antes dos 5S Depois dos 5S 51 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 52. 5- Gestão visual DEFINIÇÃO Facultar a informação sobre os processos de produção, instruções de manutenção ou actividades básicas diárias num formato visual, afixada nos locais onde é necessária. BENEFÍCIOS • Informação clara e fácil de interpretar • Facilitar a comunicação entre equipas de trabalho • Permitir resposta rápida a anomalias • Maior autonomia dos Operadores e pessoal da manutenção • Reduzir erros • Mudar a cultura • Criar um ambiente dinâmico de melhoria 52 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 53. Gestão visual TÓPICOS TÍPICOS • Segurança • Formação e treino • Medição da produtividade • Dados e evolução da produção • Desempenho do processo • Limpeza • Dados da qualidade, defeitos, desperdícios • Melhorias e sugestões 53 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 54. Gestão visual ABORDAGEM • A teoria da Gestão Visual é: “O que é medido (e divulgado) é feito”. • Afixar os dados do desempenho e os objectivos em locais de grande visibilidade. • Afixar primeiros os dados; os objectivos deverão ser discutidos, bem como dadas as razões pelas quais esses objectivos são alcançáveis. • A Gestão Visual é uma potente ferramenta de longo prazo de apoio ao Lean. • Utilizá-la quer para melhorar quer para manter o desempenho, nunca só como meio de “exibição”. 54 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 55. Gestão visual Quadro de informações de gestão UNIDADE DE PRODUÇÃO XXXX Missão da Empresa Disponibilidade Productividade Segurança dos produtos Qualidade Custo Moral Melhorias alcançadas Melhorias em curso 201 dias Projectos Projectos Projectos Projectos desde o último acidente Sugestões 55 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 56. Gestão visual EXEMPLOS Sistemas visuais Luzes Andon FERRAMENTAS MAQ. 38 Chave bocas 10-12 Chave parafusos Compasso 56 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 57. Gestão visual Quadro ferramentas Kanban visual EXEMPLOS Posto trabalho Arquivo Como fazer Sensor 30-50 Controlo máquinas Bom Melhor Ideal 57 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 58. Gestão visual EXEMPLOS Objectivo Realizado 58 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 59. Gestão visual EXEMPLOS Illustration from “The Visual Factory” - Grief 59 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 60. 6- Trabalho padronizado DEFINIÇÃO O processo de documentar e normalizar as tarefas ao longo da cadeia de valor. São normalmente de dois tipos: Instruções do processo Procedimentos operacionais normalizados BENEFÍCIOS • Aumenta a eficácia da formação e treino • Suporta a melhoria dos processos e produtos • Reduz a variabilidade dos produtos • Reduz os custos do treino de novos empregados 60 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 61. Trabalho padronizado ABORDAGEM A maior parte das empresas não possuem procedimentos documentados para operar os equipamentos e produzir os produtos. O resultado é uma elevada variabilidade dos produtos, custos elevados, paragens por falta do empregado “que sabe como se faz” e constantes incumprimentos dos planos de produção. Através da padonização do trabalho em toda a fábrica, os produtos conseguem ser produzidos com qualidade/características constantes (menor variabilidade), devido a modos de proceder idênticos, independentemente de quem é operador. Os operadores aprendem mais fácil e correctamente novas tarefas, conseguindo substituir-se uns aos outros. 61 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 62. Trabalho padronizado CONTEÚDO DAS INSTRUÇÕES DO PROCESSO (Ex.) 1. Identificação e número da revisão da IP 2. Designação e referência do produto 3. Desenho do produto 4. Lista de materias e quantidades (BOM) 5. Ferramentas e dispositivos usados 6. Especificações, parâmetros de regulação e tempos padrão 7. Modo de execução das tarefas As instruções devem ser completas e adequadas para permitir que um Operador qualificado desempenhe correctamente as tarefas. É altamente recomendável a utilização de ajudas visuais. 62 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 63. Trabalho padronizado EXEMPLOS Antes Depois 63 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 64. 7- SMED - Redução do setup DEFINIÇÃO Uma metodologia para reduzir os tempos de mudança e afinação (setup) REDUÇÃO DO TEMPO DE MUDANÇA DE FERRAMENTAS Passo 1 - Identificara as operações 100 % Passo 2 - Separar as operações internas das externas (50% redução) Passo 3 - Transformar operações internas em externas (75% redução) 50 % Passo 4 - Racionalizar as operações internas (90% redução) 25 % Passo 5 - Racionalizar 10 % as operações externas Shigeo Shingo 64 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 65. SMED - Redução do setup ABORDAGEM BÁSICA 1. Separar o setup interno e externo, tal como actualmente existe. 2. Converter o setup interno em externo (tanto quanto possível) 3. Optimizar todos os aspectos das operações de setup. 4. Realizar as operações de setup em paralelo ou eliminá- las totalmente. 5. Documentar os procedimentos de setup (p. ex. com lições de tema único) 65 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 66. SMED - Redução do setup ABORDAGENS DE OPTIMIZAÇÃO • Fixações de uma volta • Métodos de “um movimento” • Marcas nos produtos, equipamentos e dispositivos • Fixações dedicadas • Armazenamento e transferência electrónica de dados BENEFÍCIOS • Simplificar a documentação dos procedimentos • Aumentar a flexibilidade e a rapidez de resposta às variações da procura • Permitir a redução do tamanho dos lotes • Aumentar a disponibilidade e a capacidade de produção • Reduzir o inventário (consequência do tamanho de lote) 66 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 67. SMED - Redução do setup EXEMPLOS Uma fixação tradicional de parafuso+porca de orelhas pode necessitar de 20 voltas para ficar apertada. Na realidade apenas a última volta da porca faz o aperto. 95% do esforço é consumido para nada. Substituindo uma fixação tradicional por uma de uma só volta, a maior parte do tempo de setup é eliminado. 67 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 68. 8- Redução da dimensão do lote DEFINIÇÃO Uma abordagem da produção que se foca na redução da dimensão do lote dos processos, pela eliminação das restrições dos sistemas que obrigam a grandes lotes. Também conhecido como produção peça-a-peça. BENEFÍCIOS • Responder melhor às solicitações dos Clientes • Resposta mais rápida à variação da procura • Redução do inventário • Redução dos custos da qualidade 68 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 69. Redução da dimensão do lote ABORDAGEM A redução da dimensão do lote é crítica para uma organização atigir o verdadeiro JIT. Primeiro tem de se compreender que a redução da dimensão do lote é uma questão diferente da redução do setup. A dimensão do lote é condicionada por restrições que existem dentro do processo e não tem nada a ver com o setup ou a dimensão das encomendas. Essas restrições são: • Tradição - “sempre fizémos assim” • Falta de instrução - “não sei como” • Limitações do equipamento - “ele só trabalha assim” • Limitações do material - “sempre foi esta quantidade” • Insegurança - “é necessário produzir várias peça para se ver o resultado” 69 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 70. Redução da dimensão do lote .... ABORDAGEM Lotes grandes resultam em: • elevado inventário de produtos em curso; • descontinuidade do fluxo de produção; • sobrecarga do pessoal ou equipamento; • produção não balaceada com a procura. Tal como outras abordagens do Lean, a redução da dimensão do lote é essencialmente uma questão de custo/benefício. 70 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 71. Redução da dimensão do lote COMO REALIZAR 1. Identificar a operações tipo batch e os seus factores de restrição. 2. Desenvolver alternativas e determinar a sua praticabilidade (devemos colocar sempre a questão: “Como pode isto aumentar os proveitos da Empresa”). 3. Implementar a alternativa escolhida. 4. Rever e re-avaliar após implementação (Kaizen!). O limite da redução do lote é a produção peça-a-peça! O limite da redução do lote é a produção peça-a-peça! 71 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 72. 9- Produção celular (em fluxo contínuo) DEFINIÇÃO Uma abordagem do sistema de produção na qual o equipamento e os postos de trabalho são dispostos numa área limitada para facilitar a produção em pequenos lotes e em fluxo contínuo BENEFÍCIOS • Melhor utilização dos recursos humanos • Facilidade em automatizar • Facilidade no controlo • Trabalhadores capazes de desempenhar multiplas tarefas • Movimentação mínima dos materiais • Redução do tempo de setup • Redução do inventário em curso de produção 72 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 73. Produção celular (em fluxo contínuo) ABORDAGENS • As células de produção têm normalmente uma configuração em U. • Todas as operações necessárias para produzir um componente ou montar um sub-conjunto são realizadas muito próximo uma das outras. • Os tempos de transferência dos materiais entre operações são quase nulos. • Quando surgem defeitos ou outras anomalias dentro da célula, os problemas são rápidamente do conhecimento de todos os operadores. • Os trabalhadores são treinados em todas as tarefas da célula de produção e, portanto, podem executar multi-tarefas sempre que necessário. 73 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 74. Produção celular (em fluxo contínuo) LIMITAÇÕES – CONTRA-INDICAÇÕES • Produtos não adequados – Quando a variabilidade do processo ou a variação da sequência de operações são elevadas, não se conseguem obter bons níveis de produtividade com a produção celular. • Células com produção não balanceada – Quando existem operações gargalo, longos ciclos de operação ou processos por lote inevitáveis, impedem a produção em fluxo contínuo. • Necessidade de mão-obra especializada – Quando é necessária elevada formação para algumas tarefas ou se houver dificuldade em obter pessoal qualificado, é dificil implementar a produção celular. • Elevado investimento – Múltiplas células de produção com equipamento duplicado, podem resultar em elevados investimentos sem o retorno desejado. 74 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 75. Produção celular (em fluxo contínuo) FUNDAMENTOS • Fluxo dos materiais – As células são dispostas em relação umas às outras, de modo a que a movimentação dos materiais seja minimizada. • Proximidade a equipamentos especiais – Máquinas grandes e/ou de elevado custo que não possam ser fácilmente deslocáveis para células, deverão ficar localizadas entre as células que as utilizam (ponto-de-utização). • Linha de montagem – O layout das máquinas dentro da célula deverá assemelhar-se a uma pequena linha de montagem. • Mobilidade – Deverá ser possível efectuar reajustes posicionais rápidos para “re-arranjar” as máquinas dentro da célula, sempre que necessário. • Proximidade – Os processos sequenciais devem ficar localizados lado a lado. • Gestão única – Os recursos produtivos de uma célula devem responder a um único responsável. 75 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 76. Produção celular (em fluxo contínuo) EXEMPLOS Família 2 Família 1 Serras Tornos Família 5 Família 3 e 4 Extrusoras Soldadura Layout tradicional (departamental) Layout celular 76 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 77. Produção celular (em fluxo contínuo) EXEMPLOS Layout tradicional Célula não balanceada Célula em fluxo contínuo (fluxo descontínuo) 77 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 78. Produção celular (em fluxo contínuo) EXEMPLOS Abastecimento materias Posto P14 P15 Posto trabalho 4 P12 P13 trabalho 3 Abastecimento P10 materias trabalho 2 P11 P9 Fluxo do trabalho Posto P1 P2 Posto P5 P6 P3 P4 trabalho 1 P7 P8 Abastecimento Abastecimento materias materias Layout de célula em U 78 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 79. Produção celular (em fluxo contínuo) Célula de produção com percurso dos operadores Entrada Operador 2 Operador 3 Operador 1 Saída Fluxo do produto Percurso dos Operadores 79 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 80. Produção celular (em fluxo contínuo) Alargamento do percurso dos operadores quando o volume de produção baixa Célula 1 Célula 2 Operador 1 Operador 2 Operador 3 Célula 3 Célula 4 Célula 5 80 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 81. 10- Takt Time – Balanceamento da produção DEFINIÇÃO Takt é uma palavra alemã que significa ritmo/compasso. O Takt Time define a velocidade a que a linha de produção deve trabalhar e os tempos de ciclo das operações de produção. T ___ T = D T = Tempo disponível para um periodo de produção D = Procura em unidades durante o período de produção T = Takt Time – o ritmo de produção (ex. – 10 unidades por hora ou 6 minutos) 81 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 82. Takt Time – Balanceamento da produção BENEFÍCIOS • Elimina o desperdício da sobreprodução • Permite uma programação precisa • Permite sincronizar a produção com a procura dos produtos • Constitui a base de referência para medição do desempenho • Permite um ritmo de produção mais estável • Permite dimensionar as células de produção • Reduz o trabalho em curso 82 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 83. Takt Time – Balanceamento da produção ABORDAGEM A ideia é determinar o ritmo exacto a que a produção necessita ser realizada, de modo a acompanhar a procura real. Em seguida a organização (empresa, célula, linha de produção) produz apenas as quantidades necessárias, ao ritmo necessário e na ocasião requerida. O Takt Time é mais aplicável a linhas de produção contínua ou células de produção que produzam uma única família de produtos ou produtos similares. Centros de trabalho tipo job shop são contra-indicados para a aplicação do Takt Time. 83 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 84. Takt Time – Balanceamento da produção EXERCÍCIO Procura Periodo Dias trabalho Turnos Tempo turno Intervalo Takt time 240 Mês 20 1 8 horas 40 min. 36,66 min. 1000 Semana 5 2 7,5 horas 30 min. 4,2 min. 1500 Dia 3 7,5 horas 30 min. 50,4 seg. 84 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 85. 11- Nivelamento e alisamento da produção DEFINIÇÃO Estratégias para redistribuir o volume de produção e a variedade de produtos ao longo do tempo de modo a minimizar os extremos ABORDAGEM (Lembrem-se da história da lebre e da tartaruga) A ideia é evitar quer os picos quer os periodos de baixa produção. Isto aplica-se quer à organização quer aos trabalhadores individualmente. 85 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 86. Nivelamento e alisamento da produção Produção batch EXEMPLOS Setup Setup Produto A Produto B Produto C 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Horas Produção por pequenos lotes Produto A Produto B Produto C Produto A Produto B Produto C Produto A Produto B Produto C 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Horas 86 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 87. 12- Sistemas “ No local da utilização” DEFINIÇÃO Uma estratégia de produção/organização para colocar todos os recursos necessários ao trabalho no local onde eles são necessários. 87 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 88. Sistemas “ No local da utilização” ABORDAGEM O objectivo é eliminar desperdícios de vários tipos e aumentar a produtividade e a qualidade, colocando ferramentas, dispositivos de fixação, instruções do processo, normas da qualidade e ajudas visuais ao alcance da vista e da mão das pessoas que executam as tarefas. A intenção é: “Disponibilidade imediata dos meios”. Todas as ferramentas necessárias para desempenhar uma tarefa devem estar no posto de trabalho. Se existirem dois postos de trabalho que necessitama do mesmo equipamento ou ferramenta, compram-se dois, juntam-se os postos de trabalho ou programam-se as tarefas desfasadas no tempo. 88 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 89. Sistemas “ No local da utilização” EXEMPLOS 1. Numa linha de montagem, movendo os parafusos de uma estante colocada por trás do operador para contentores suspensos sob o transportador da linha, obteve-se um aumento significativo da produtividade e redução da fadiga. 2. Numa fábrica de placas de circuitos impressos, verificava-se um grande tráfego de pessoas e materiais entre a linha de produção e o sector de testes e diagnóstico. Uma vez que os circuitos com falha voltavam à linha para re-trabalho, em média, cada placa viajava 1, 07 vezes até ficar OK. Montando um simples aparelho de teste (passa-não passa) na linha de produção e enviando ao sector de teste e diagnóstico apenas as placas defeituosas, o número de viagens foi reduzido em 93%. 89 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 90. 3.13- Kanban – Sistemas de puxar DEFINIÇÃO Kanban em japonês significa cartão. O sistema kanban é usado para regular: • o fluxo de materiais na fábrica; • informações ou fluxos de actividades de projectos; • o fluxo de materiais entre fornecedores e clientes. É um dos meios a que recorre a programação puxada transmitindo as instruções de transporte de materiais em forma de cartões, bolas, carros, contentores, etc., Empurrar a Produção Puxar a Produção 90 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 91. Kanban – Sistemas de puxar BENEFÍCIOS • Redução dos inventários • Fluxo dos materiais bem definido • Simplificação da programação • Sistema sem papeis • Sistemas de puxar visuais no ponto de produção • Redução dos prazos • Melhoria da produtividade 91 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 92. Kanban – Sistemas de puxar ABORDAGEM É importante saber que o kanban nem sempre é de aplicação garantida. Existem por vezes contra- indicações ao seu uso (Centros de trabalho dedicados a uma única operação, operações não balanceadas, processos de produção com grandes lotes). Para se tomar uma decisão correcta deve ter-se em consideração o tipo e dimensão da empresa, os recursos, estrutura e condições do mercado, variedade de produtos, e o grau de desenvolvimento do Lean na empresa. 92 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 93. Kanban – Sistemas de puxar PRÉ-REQUISITOS • Produção repetitiva por pequenos lotes • Sistemas com produção balanceada TIPOS BÁSICOS DE KANBAN • Kanban sem cartão • Kanban de um cartão • Kanban dois cartões 93 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 94. Kanban – Sistemas de puxar REGRAS BÁSICAS DO KANBAN 1. Movimentar um kanban apenas quando o lote de material que ele representa é consumido. 2. Não é permitida a retirada de materiais sem um kanban 3. A quantidade de peças abastecidas ao processo seguinte será exactamente a especificada no kanban. 4. O kanban deverá estar sempre ligado fisicamente ao produto. 5. O processo precedente deverá produzir sempre o produto na quantidade retirada pelo processo seguinte 6. As peças defeituosas nunca deverão ser encaminhadas para o processo seguinte. 7. Processar os kanbans em todos os centros de trabalho, segundo a ordem de chegada. 94 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 95. Kanban – Sistemas de puxar Sistema de planeamento convencional (Empurrado) Cliente Fornecedor Compras Planeamento Vendas Tratamento Forja Maquinagem Acabamento Montagem térmico Produto Acabado WIP WIP WIP WIP 95 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 96. Kanban – Sistemas de puxar Sistema de programação por Kanban (Puxado) Cliente Fornecedor Compras Planeamento Vendas Cartão Cartão Cartão Cartão Tratamento Montagem Produto Forja Maquinagem Acabamento térmico Acabado Supermercado Supermercado Supermercado 96 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 97. Kanban – Sistemas de puxar EXEMPLOS Cartões kanban Peça nº: 7412 Descrição: Aneis de encosto - Desenho 3564 Capacidade contentor 20 De : Para : Tipo A contentor Célula Torno montagem M-2 Núnero 3/5 A-4 contentor 97 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 98. Kanban – Sistemas de puxar EXEMPLOS 407 409 410 412 peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n Urgência Atenção 408 Condições normais de operação 411 Parteleira kanban Quadro kanban 98 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 99. 14- Kaizen – Melhoria contínua DEFINIÇÃO Uma filosofia de melhoria contínua que enfatiza a participação dos empregados, pela qual cada processo é continuamente avaliado e melhorado em termos de tempo, recursos, qualidade e outros aspectos relevantes do processo. DOIS TIPOS DE KAIZEN Kaizen de fluxo – Melhoria do fluxo de valor Kaizen pontual – Eliminação de desperdícios Masaaki Imai 99 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 100. 14- Kaizen – Melhoria contínua ABORDAGEM O kaizen é muitas vezes confundido com os “Acontecimentos Kaizen” (Kaizen blitz ou Kaizen events). Não são a mesma coisa. Os “Acontecimentos Kaizen” são eventos participados por grupos específicos orientados para um único assunto/área. Acontecem uma única vez no tempo para um objectivo específico. Pelo contrário, o kaizen tem a intenção de ser incorporado como uma abordagem normal, permanente e diária à melhoria de todo o fluxo de valor Ambas as abordagens são aplicados no Lean. 100 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 101. Kaizen – Melhoria contínua COMO REALIZAR UM “ACONTECIMENTO KAIZEN” 1. Selecionar o tema para o acontecimento Selecionar uma actividade bem definida e actual que será o tema do acontecimento. Devem-se escolher actividades que estejam associadas com fluxos que dêm resultados importantes para a Empresa e onde se suspeita que possam vir a ocorrer economias importantes. 2. Selecionar e reunir a Equipa A Equipa deve ser constituida por uma combinação de pessoas com experiência e com talento. Cada membro deve ser selecionado com base no que ele pode trazer para o grupo e não porque apenas está disponível. É essencial que sejam incluídos operadores experientes. Igualmente devem ser incluidos supervisores e pessoal dos métodos. 101 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 102. Kaizen – Melhoria contínua .....“ACONTECIMENTO KAIZEN” 3. Assegurar o empenho da Gestão É essencial que a Gestão de topo adopte uma atitude de apoio visível em todo o processo. Deverá participar na reunião de abertura, expressar o seu apoio à mudança e aceitar que algum dinheiro irá ter que ser gasto. A cadeia normal de comando (hierarquia) não deverá interferir nas actividades da Equipa. 4. Apresentar o plano de actividades Deve ser dado e explicado à Equipa as linhas gerais do plano de como as actividades (5 a 12) irão decorrer ao longo do tempo. 102 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 103. Kaizen – Melhoria contínua .....“ACONTECIMENTO KAIZEN” 5. Treinar a equipa Treinar a equipa sobre os “7 Desperdícios” e as “14 Ferramentas” do Lean Manufacturing. Devem ser apresentados exemplos e discutir as semelhanças com o tema objectivo do kaizen. Deve ser dado algum tempo à equipa para ser deslocar ao terreno (Gemba) e formular as suas ideias. 6. Desenvolver a análise do estado actual Realizar uma revisão do estado actual das actividades da área em análise. Avaliar o layout (completo e com distâncias), o fluxograma/diagrama do processo (completo com tempos de processo e setup). Calcular o takt time e desenhar o mapa do fluxo de valor do estado actual. 103 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal
  • 104. Kaizen – Melhoria contínua .....“ACONTECIMENTO KAIZEN” 7. Gerar uma proposta do “passo seguinte” A Equipa deverá discutir as várias ideias e propostas. Elaborar uma lista de propostas bem como os pontos para os quais são necessários mais dados. Obter as informações e dados adicionais e rever a lista completa de propostas. Definir um plano de acções baseado nas melhores ideias. 8. A Equipa apresenta o seu plano de acção à Gestão Nesta altura, a Equipa deve apresentar à Gestão as suas ideias, as razões e o plano de acções. A Gestão poderá rejeitar algumas propostas ou acções mas só o deve fazer por razões lógicas e que devem ser comunicadas directamente à Equipa. Deve ser aplicado o conceito da “fruta ao alcance da mão”. 104 3-Técnicas e ferramentas Lean V1-2008 Autor: J. P. Rodrigues da Silva http://www.freewebs.com/leanemportugal