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 FMEA –Análise de Modo e
  Efeitos de Falha Potencial


           Bárbara Lehmkuhl Coelho
             Lara Marhofer Dutra
               Willian de Souza
O que é uma FMEA?
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (Failure
   Mode and Effect Analysis) é um grupo
   sistemático de atividades destinados a:

1.   Reconhecer e avaliar a falha potencial de um
     produto/ processo e os efeitos dessa falha;
2.   Identificar ações que poderiam identificar ou
     reduzir a possibilidade de ocorrência de uma
     falha potencial;
3.   Documentar todo o processo.

Obs.: Todas as FMEA´s enfocam no projeto, quer
   seja do produto ou do processo.
Qual o momento oportuno para
 execução de um programa
          FMEA?

Para obter melhores resultados , a
FMEA deve ser feita antes de um
modo de falha de projeto ou
processo ter sido incorporado ao
produto ou processo.

Em resumo, deve ser uma ação
“antes-do-evento”, e não um
exercício “após-o-fato”.
Casos básicos nos quais FMEA´s
              são gerados:
1.    Novos projetos, nova tecnologia
      ou novo processo;
2.    Modificação de um projeto ou
      processo existentes (assumindo-se
      que já exista uma FMEA para o
      existente);
3.    Uso de um projeto ou processo
      existente em um novo ambiente,
      localização ou aplicação.
Acompanhamento
   Ações preventivas/ corretivas não podem ser
    enfatizadas em excesso;
   Engenheiro responsável deve assegurar que
    todas as ações recomendadas estão sendo
    implementadas ou adequadamente
    encaminhadas:
    º Analisando projetos, processos e desenhos;
    º Confirmando a incorporação de alterações na
    documentação do projeto/ montagem/
    manufatura, e;
    º Analisando criticamente FMEA´s, suas
    aplicações e Planos de Controle.
FMEA de Projeto

Usado para assegurar que os
modos de falha potenciais e suas
causas/ mecanismos associados
foram considerados e abordados.

O FMEA de projeto dá suporte no
desenvolvimento do processo de
projeto reduzindo os riscos de
falhas (incluindo resultados não
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Fmea final

  • 1. Universidade Federal de Santa Catarina Curso de Engenharia de Materiais TQC – Controle de Qualidade Total FMEA –Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial Bárbara Lehmkuhl Coelho Lara Marhofer Dutra Willian de Souza
  • 2. O que é uma FMEA? Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (Failure Mode and Effect Analysis) é um grupo sistemático de atividades destinados a: 1. Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/ processo e os efeitos dessa falha; 2. Identificar ações que poderiam identificar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial; 3. Documentar todo o processo. Obs.: Todas as FMEA´s enfocam no projeto, quer seja do produto ou do processo.
  • 3. Qual o momento oportuno para execução de um programa FMEA? Para obter melhores resultados , a FMEA deve ser feita antes de um modo de falha de projeto ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo. Em resumo, deve ser uma ação “antes-do-evento”, e não um exercício “após-o-fato”.
  • 4. Casos básicos nos quais FMEA´s são gerados: 1. Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo; 2. Modificação de um projeto ou processo existentes (assumindo-se que já exista uma FMEA para o existente); 3. Uso de um projeto ou processo existente em um novo ambiente, localização ou aplicação.
  • 5. Acompanhamento  Ações preventivas/ corretivas não podem ser enfatizadas em excesso;  Engenheiro responsável deve assegurar que todas as ações recomendadas estão sendo implementadas ou adequadamente encaminhadas: º Analisando projetos, processos e desenhos; º Confirmando a incorporação de alterações na documentação do projeto/ montagem/ manufatura, e; º Analisando criticamente FMEA´s, suas aplicações e Planos de Controle.
  • 6. FMEA de Projeto Usado para assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas/ mecanismos associados foram considerados e abordados. O FMEA de projeto dá suporte no desenvolvimento do processo de projeto reduzindo os riscos de falhas (incluindo resultados não desejáveis).
  • 7. FMEA de Projeto  Definição de cliente;  Equipe de trabalho;  Facilitador;  Documento dinâmico (finalizado antes ou no final do projeto conceitual, ser continuamente atualizado, ser concluída antes da liberação dos desenhos de produção);  Não deve ter controle de processo;  Pode levar em consideração os limites técnicos/ físicos da manutenção do produto e reciclagem.
  • 9. Formulário de FMEA 1. Número de FMEA: rastreabilidade; 2. Sistemas, Subsistema, ou Nome e Número do Componente; 3. Responsável pelo projeto; 4. Preparado por...; 5. Ano modelo(s)/ Programa(s); 6. Data Chave (conclusão); 7. Data FMEA; 8. Equipe; 9. Item/ Função; 10. Modo de Falha Potencial (do item); 11. Efeito Potencial da Falha; 12. Severidade;
  • 10. Formulário de FMEA 13. Classificação; 14. Causa(s) e Mecanismo(s) Potencial(is) da Falha; 15. Concorrência; 16. Controles Atuais de Projetos; 17. Detecção; 18. Número de prioridade de risco; 19. Ações recomendadas; 20. Responsável pela(s) Ação(ões) recomendada(s); 21. Ação(ões) Tomada(s); 22. Resultados da Ação.
  • 11. 10 – Modo de Falha Potencial “A maneira pela qual um componente, subsistema, ou sistema potencialmente falharia ao cumprir ou promover a função pretendida descrita na coluna item/ função.”  Causa de falha em um sistema ou subsistema de nível superior; ou  Efeito de um componente em um nível inferior.  Nota: Descritos como termos “físicos” ou técnicos, e não como um sintoma necessário evidenciado pelo cliente.
  • 12. 11 – Efeito(s) Potencial(is) da Falha “Definidos como os efeitos do modo de falha na função, como percebido pelo cliente.”  Descreva os efeitos da falha de modo que o cliente possa perceber ou experimentar.  Pode ser cliente interno ou cliente final.
  • 13. 12 – Severidade (s) Índice relativo dentro do escopo da FMEA individual que classifica o efeito mais grave para um dado modo de falha.
  • 15. 13. Classificação  Coluna utilizada para classificar qualquer tipo de característica especial do produto para um componente, subsistema ou sistema que possa requerer controles adicionais do projeto ou processo;  Pode ser usada para destacar modos de falhas altamente prioritários para a avaliação da engenharia.
  • 16. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha  Causa potencial da falha é definida como uma indicação de uma deficiência do projeto, cuja conseqüência é o modo de falha;  Todos os mecanismos e/ou causas potenciais de falha para cada modo de falha devem ser listados de forma completa. Isto irá facilitar a aplicação de medidas de reforço.
  • 17. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha  Exemplos de causas típicas de falha:  Especificação incorreta do material;  Consideração inadequada da vida do projeto;  Sobre-Esforço;  Capacidade de lubrificação insuficiente;  Instruções de manutenção inadequadas;  Especificação de software imprópria;  Especificação de acabamento superficial imprópria;  Especificação de locomoção imprópria;  Aquecimento excessivo;  Tolerância especificada imprópria.
  • 18. 14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha  Exemplos de mecanismos típicos de falha:  Escoamento;  Fadiga;  Desgaste;  Fluência;  Corrosão;  Oxidação química.
  • 19. 15. Ocorrência  Probabilidade de um mecanismo/causa específico acontecer;  A probabilidade de ocorrência da causa/mecanismo de falha potencial é estimada em uma escala de 1 a 10;  O índice de ocorrência pode ser reduzido pela prevenção ou controle dos mecanismos/causas do modo de falha;  Alteração do projeto ou processo.
  • 20. 15. Ocorrência  Questões importantes para a determinação da probabilidade de ocorrência:  Qual a experiência/histórico de campo com componentes, subsistemas ou sistemas similares?  O novo componente é proveniente ou similar ao nível anterior de componente, subsistema ou sistema?  Qual o significado das alterações em relação a uma versão mais antiga de componente, subsistema ou sistema?
  • 21. 15. Ocorrência  O componente é radicalmente diferente do componente de um nível anterior?  O componente é completamente novo?  A aplicação do componente mudou?  Quais são as modificações no meio?  Foi utilizada uma análise de engenharia para estimar a taxa esperada de ocorrência comparável para a aplicação?  Controles preventivos foram colocados em pratica?
  • 22. 15. Ocorrência  O número de classificação de ocorrência é um índice relativo dentro do escopo do FMEA e pode não refletir a real probabilidade de ocorrência;  Critério de avaliação seguro: a equipe deveria concordar com um critério e índice de avaliação que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto ou processo.
  • 23. 15. Ocorrência  Critério de avaliação de ocorrência sugerido da FMEA:
  • 24. 16. Controles Atuais do Projeto  Atividades de prevenção, validação/verificação do projeto ou outras que estão sendo completadas ou comprometidas e aquelas que assegurarão a adequação do projeto para o modo de falha e/ou causa/mecanismo sob consideração.
  • 25. 16. Controles Atuais do Projeto  Existem dois tipos de controles a considerar: Prevenção: Prevenir a ocorrência da causa/mecanismo de falha ou modo de falha, ou reduzir sua taxa de ocorrencia; Detecção: Detectar a causa/mecanismo da falha ou modo de falha antes do item ser liberado para a produção.
  • 26. 17. Detecção  Classificação associada com o melhor controle de detecção listado no controle de projeto;  Detecção é um índice relativo dentro do escopo da FMEA individual;  Critério de avaliação sugerido: a equipe deve concordar com um critério índice que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto.
  • 27. 17. Detecção  Critério de avaliação de detecção sugerido da FMEA:
  • 29. 18. Número de prioridade de risco É o produto dos indices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D). (S) x (O) x (D) = NPR Este valor serve para priorizar as deficiências do projeto.
  • 30. 19. Ações recomendadas Esta seção tem como objetivo reduzir os riscos e aumentar a satisfação do cliente através do aperfeiçoamento do projeto. A avaliação deve ser direcionada primeiramente as altas severidades, e a intenção final da ação deve ser reduzir os índices na seguinte ordem: severidade, ocorrência, detecção
  • 31. 20. Responsável pela ação recomendada Nome da empresa/área responsável para cada ação recomendada, com o respectivo prazo. 21 . Ações tomadas Breve descrição da ação realizada e sua data de efetivação
  • 32. 22. Resultados da ação Após a ação corretiva ter sido identificada, deve-se estimar e registrar os índices de severidade, ocorrência e detecção, e calcular o NPR. Todos os índices revisados devem ser analisados criticamente, e se uma ação adicional for considerada necessária, a análise deve ser repetida. O foco sempre será a melhoria continua.
  • 34. Conclusão A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:  uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;  melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;  ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);  diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;  o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;