O documento discute o Overall Equipment Effectiveness (OEE), um indicador-chave de desempenho para monitorizar e melhorar a eficiência dos processos de fabrico. Explica os três fatores do OEE - disponibilidade, desempenho e qualidade - e como são calculados. Também descreve as seis principais perdas de produtividade que o cálculo do OEE visa reduzir: avarias, arranques/ajustes, paragens ocasionais, perda de velocidade, defeitos na produção e defeitos no arranque.

1. www.accept.pt

2. O que é o OEE?01
Fatores OEE.02
Cálculo do OEE.09
14
18
As 6 grandes perdas.
Perguntas frequentes.

3. TPM tenkai, JIPM Tokyo
Seiichi Nakajima
01
O QUE É
O OEE?
Overall Equipement Effectiveness ou Eficácia
Global do Equipamento.
É um indicador chave de performance (KPI), componente
central da metodologia TPM (Total Productive Maintenance),
criado em 1960, por Seiichi Nakajima (TPM tenkai, JIPM
Tokyo), considerado como uma ferramenta de excelência
para monitorizar e melhorar o índice de eficiência e eficácia
do processo de fabrico.
Trata-se de um cálculo simples e prático que utiliza métricas
bem definidas e permite avaliar o desempenho das máquinas
ao longo do tempo.
A comparação entre o valor real e o valor ideal das máquinas,
origina um valor percentual (rácio), identificado como OEE.

4. FATORES OEE
Antes de avançar para o cálculo de OEE, é necessário ter em conta os seguintes fatores:
Tempo de Produção
Disponível
Tempo de
Produção Planeado
Disponibilidade Desempenho Qualidade
Tempo que a fábrica está disponível para produzir e em que o equipamento
pode operar. Tipicamente o horário de funcionamento da secção produtiva.
Por exemplo, de 2ª a 6ª feira.
TEMPO DE PRODUÇÃO DISPONÍVEL
TEMPO DE PRODUÇÃO PLANEADO
Ao Tempo de Produção Disponível, é necessário subtrair o Tempo de
Paragem Planeado.
O Tempo de Paragem Planeado é identificado por todas as paragens
planeadas que devem ser excluídas do processo (turnos sem produção
planeada, pausa para almoço, manutenções programadas, etc.).
Assim sendo, subtraindo as paragens planeadas ao Tempo de Produção
Disponível, obtemos o Tempo de Produção Planeado. Por exemplo, de 2ª
a 6ª feira, das 9h às 17h, com uma paragem (planeada) das 12h às 13h.
02

5. DISPONIBILIDADE
A Disponibilidade reflete o Tempo de Operação, em comparação com o Tempo de Produção
Planeado. Todas as paragens não planeadas, como avarias, preparação do arranque, mudanças
de produto ou limpezas, devem ser corretamente categorizadas.
Tipicamente, a Disponibilidade é a principal causa de perda no indicador OEE, sendo por isso
onde as iniciativas de melhoria podem ter o maior impacto.
03

6. Uma Disponibilidade
de 100% significa que
a produção não teve
paragens durante o
Tempo de Produção
Planeado.
04

7. DESEMPENHO
O Desempenho tem em conta a perda de velocidade na produção, incluindo todos os fatores
que não permitem que o processo opere na máxima velocidade possível (Tempo de Ciclo
Ideal/padrão).
Fatores como desgaste da máquina, materiais abaixo do padrão ou ineficiência do operador,
afetam a velocidade de produção da linha.
Este indicador permite calcular a velocidade da linha relativamente ao Tempo de Ciclo Ideal. A
definição do Tempo de Ciclo Ideal é assim chave para que este indicador seja corretamente
calculado e reflita a realidade.
Self-Service
05

8. Um Desempenho de 100%
indica que a velocidade da
produção foi a máxima
possível, sendo o Tempo de
Ciclo Real igual ao Tempo
de Ciclo Ideal.
06

9. QUALIDADE
O fator Qualidade diz respeito à produção de peças defeituosas, que não cumprem os padrões
definidos ou necessitam de correções.
07

10. Uma Qualidade de
100% significa que
não houve defeitos
na totalidade das
peças produzidas.
08

11. O cálculo do OEE é baseado em 3 fatores, Disponibilidade, Desempenho e Qualidade, sendo
o resultado apresentado num valor percentual.
CÁLCULO DO OEE
09

12. DISPONIBILIDADE = TEMPO DE OPERAÇÃO / TEMPO PRODUÇÃO PLANEADO
Tempo de Operação = Tempo de Produção Planeado - Tempo de Paragens não Planeadas
A Disponibilidade avalia o tempo de paragem da máquina relativamente ao
Tempo de Produção Planeado, sendo calculada como:
DISPONIBILIDADE
DESEMPENHO = (UNIDADES PRODUZIDAS/TEMPO DE OPERAÇÃO) / TEMPO DE CICLO IDEAL
O Desempenho avalia a perda de velocidade da máquina, sendo calculado
como:
DESEMPENHO
QUALIDADE = UNIDADES CONFORME / TOTAL UNIDADES PRODUZIDAS
A Qualidade avalia a perda de qualidade, sendo calculada como:
QUALIDADE
10

13. 11
Tempo de Produção Planeado = [Turno - Intervalos] = 480 - 60 = 420 min
Tempo de Operação = [Tempo de Produção Planeado - Paragens] = 420 - 47 = 373 min
DISPONIBILIDADE = 373 / 420 = 88,81%
Unidades Produzidas = 19.271
Tempo de Operação = 373 min
Tempo de Ciclo Ideal = 60
OEE = 88,81% x 86,11% x 97,80% = 74,79%
DESEMPENHO = (19.271 / 373) / 60 = 86,11%
Unidades Produzidas = 19.271 | Unidades Não Conforme = 423
Unidades Conforme = [Unidades Produzidas - Unidades Não Conforme] = 19.271 - 423 = 18.848
QUALIDADE = 18.848 / 19.271 = 97,80%
a) Uma linha produziu 22.800 unidades, 100 delas com defeito, com um ciclo ideal de 4.000 unidades/hora,
num período de produção planeado de 8h, das quais apenas funcionou 6h, qual o OEE esperado?
Tempo de Operação = 6h
Tempo de Produção Planeado = 8h
DISPONIBILIDADE = 6 / 8 = 75%
Unidades Produzidas = 22.800
Tempo de Ciclo Ideal = 4.000
DESEMPENHO = (22.800 / 6) / 4.000 =95%
Unidades Conforme = 22.700
Unidades Produzidas = 22.800
QUALIDADE = 22.700 / 22.800 = 99,5%
EXEMPLOS DE CÁLCULO PARA UMA LINHA
OEE = 75% X 95% X 99,5% = 70,9%
b) Num turno de 8h (480 min), no qual os funcionários têm direito a 2 pausas de 15 minutos, mais 30 minutos
para almoço, foi produzido um total de 19.271 peças, das quais 423 com defeito, num Tempo de Ciclo Ideal
de 60 peças por minuto, tendo ocorrido uma paragem de 47 minutos devido a avaria. Qual o OEE esperado?

14. 12
c) Num dia de produção com um turno único de 8h (480 min), produziram-se 7.000 unidades do produto A,
nas primeiras 2 horas (120 minutos), com um Tempo de Ciclo Padrão de 4.000 unidades/hora. Nas restantes
6 horas foram produzidas 35.400 unidades do produto B, com um ciclo padrão de 6000/hora.
O arranque do turno teve uma paragem de 10 minutos e a troca de produto um tempo de setup de 20 minutos.
Não foram produzidas unidades defeituosas. Qual o OEE esperado?
Tempo Produção Planeado = 480 min.
Tempo de Operação = [Tempo de Produção Planeado - Paragens] = 480 - 10 - 20 = 450 min.
DISPONIBILIDADE = 450 / 480 = 93,75%
Unidades Produzidas = 7.000
Tempo de Operação = 110 min.
Tempo de Ciclo Ideal = 4.000/hora
OEE = 93,75% x 87,33% x 100% = 81,88%
Unidades Conforme = [Unidades Produzidas - Unidades Não Conforme] = (28.800 + 7.000) - 0 = 35.800
Unidades Produzidas Produto A = 28.800
Unidades Produzidas Produto B = 7.000
Unidades Não Conforme Produto A = 0
Unidades Não Conforme Produto B = 0
QUALIDADE = 35.800 / 35.800 = 100%
PRODUTO A
Unidades Produzidas = 28.800
Tempo de Operação = 340 min.
Tempo de Ciclo Ideal = 6.000/hora
PRODUTO B
DESEMPENHO = (7.000 / 110) / (4.000 / 60) = 95,45%
DESEMPENHO PRODUTO A
DESEMPENHO = (28.800 / 340) / (6.000 / 60) = 84,71%
DESEMPENHO PRODUTO B
DESEMPENHO TOTAL = ((0,9545 * 110) / (110 + 340)) + ((0,8471 * 340) / (110 + 340)) = 87,33%

15. 13
Pode acontecer, uma mesma linha de produção, ter diferentes ciclos padrão ao longo de um dia de
produção ou, se pretendermos calcular o OEE de toda a fábrica, cada linha ter Tempos Planeados de
Produção distintos.
Nesses casos, é preciso agir com algum cuidado, na forma como poderá agrupar os dados.
Existem duas abordagens possíveis:
1. Média Aritmética Direta
2. Média Ponderada
1. A Média Aritmética Direta faz sentido se os processos que estiver a comparar, tiverem exatamente o
mesmo Tempo de Produção Planeado.
A Média Ponderada é ideal para utilizar, nos casos em que linhas ou produções tenham Tempos de
Produção Planeados distintos
DISPONIBILIDADE
DESEMPENHO
QUALIDADE
60,00%
96,00%
99,60%
90,00%
99,00%
99,90%
(60 + 90) / 2 = 75%
(96 + 99) / 2 = 97,5%
(99,60 + 99,9) / 2 = 99,75%
57,37% 89,01% 75 x 97,5 + 99,75 = 72,94%OEE
CRITÉRIO LINHA 1 LINHA 2 TOTAL
EXEMPLO DE CÁLCULO PARA MAIS QUE UMA LINHA
TEMPO PROD. PLANEADO
DISPONIBILIDADE
240 min 480 min 240 + 480 = 720
CRITÉRIO LINHA 1 LINHA 2 TOTAL
DESEMPENHO
QUALIDADE
57,37% 89,01% 80% x 98% x 99,80% = 78,24%OEE
60,00%
96,00%
90,00%
99,00%
(0,6 x 240 + 0,9 x 480) / 720 = 80%
(0,96 x 240 + 0,99 x 480) / 720 = 98%
99,60% 99,90% (0,996 x 240 + 0,999 x 480) / 720 = 99,80%

16. 1. AVARIAS 5. DEFEITOS NA
PRODUÇÃO E
RETRABALHO
2. ARRANQUE /
AJUSTES
4. PERDA DE
VELOCIDADE
3. PARAGENS
OCASIONAIS / CURTAS
6. DEFEITOS NO
ARRANQUE
6 GRANDES
PERDAS NA
FABRICAÇÃO
Um dos principais alvos do cálculo do OEE é a redução ou eliminação das 6 grandes perdas
(Six Big Losses), i.e., as razões mais comuns para a perda de produtividade na produção:
AS 6 GRANDES PERDAS (SIX BIG LOSSES)
14

17. 15
1. AVARIAS
Podem-se tipificar como: avaria ou comportamento anormal da máquina de
produção, paragens ou manutenções por motivos não planeados, falta de
operadores, etc.
A eliminação de Tempos de Paragem não Planeados é um ponto crítico
para a melhoria do OEE, uma vez que não é possível melhorar qualquer
outro ponto, se a produção estiver parada.
Não só é importante saber o tempo real de paragem, mas também a razão
pela qual acontecem essas paragens e quando. A recolha dessa informação
permite construir um diagrama de motivos de paragem, otimizando o
processo, começando pelos fatores identificados como mais críticos.
Saber o tempo que é gasto ao fazer o arranque/ajuste torna-se num ponto
essencial para se poder reduzir as perdas.
Este resultado é obtido tendo em conta dois fatores: o tempo gasto entre a
última peça produzida com qualidade até à produção da primeira unidade,
respeitando os critérios de qualidade, após um novo arranque/ajuste.
Poderá, por vezes, incluir ajustes substanciais que sejam necessários para
produzir, continuamente, peças que vão de encontro aos padrões de
qualidade.
A implementação de técnicas SMED (Single Minute Exchange of Die), da
metodologia Lean, pode ser uma excelente abordagem para minimizar esta
diminuição de desempenho do processo.
2. ARRANQUE (SETUP) / AJUSTES
Paragens ocasionais ou curtas dizem respeito a períodos de tempo em que
a máquina parou, sendo esta paragem solucionada pelo operador.
Estas paragens incluem períodos de tempo até 5 min, que não envolvam
pessoal de manutenção. Caso o problema não seja detetado, pode tornar-se
recorrente e ter um impacto negativo no processo ao longo do tempo.
3. PARAGENS OCASIONAIS / CURTAS

18. 16
Algo que faça com que o equipamento não esteja a funcionar na sua total
capacidade, ou seja, na sua velocidade máxima teórica, é considerado como
perda de velocidade.
Situações como desgaste do material ou má utilização do equipamento,
podem levar a perdas de velocidade e consequente desempenho.
4. PERDA DE VELOCIDADE
Quando existem produtos que são identificados como defeituosos ou
necessitem de retrabalho, durante um processo de produção estável, os
mesmos devem ser classificados como defeituosos/rejeitados.
Exemplos como má configuração do equipamento ou erro do operador,
poderão ser algumas das causas para a perda de qualidade.
Rastrear um produto defeituoso poderá ajudar a identificar potenciais causas
ou até mesmo a identificação de um padrão. Esta informação permitirá definir
as melhorias a implementar no processo para eliminar a causa de defeito.
5. DEFEITOS NO PROCESSO E RETRABALHO
No arranque da produção, até o equipamento atingir um desempenho estável
e adequado, poderão existir peças com defeito que são, consequentemente,
rejeitadas.
Má configuração do equipamento numa nova produção ou rejeições inerentes
ao próprio processo de arranque, são algumas das situações que podem
levar a um rendimento reduzido, o que afeta o parâmetro “Qualidade”.
6. DEFEITOS NO ARRANQUE

19. 17
PLANEAMENTO TEMPO DE PRODUÇÃO PLANEADO CÁLCULO
QUALIDADE
(F / E)
DESEMPENHO
(D / C)
DISPONIBILIDADE
(B / A)
Tempo de disponibilidade
Tempo de Operação
Capacidade de produção
Produção atual
Produção atual
Micro paragens,
velocidade
reduzida
Peças
defeituosas/
Retrabalho
Arranque,
mudanças, falha,
espera.
Produção conforme
A 60
B 48
C 12
D 9
E 9
F 7
Perda de
qualidade
Perda de
desempenho
Perda de
disponibilidadeOEE = 46,7%
100%
Desempenho = x100 = 75%
9
12
Disponibilidade = x100 = 80%
48
60
Qualidade = x100 = 77,8%
7
9
OEE = 80% x75% x 77,8% = 46,47%
Eficiência Global dos Equipamentos
Perda de Disponibilidade
Perda de Desempenho
Perda de Qualidade
OEE
Paragens não planeadas
Paragens planeadas
Pequenas paragens
Velocidade reduzida
Rejeitados de produção
Rejeitados de arranque
Tempo Produtivo Total
6 Grandes Perdas
CATEGORIAS DAS 6 GRANDES PERDAS
EXEMPLO DO IMPACTO DAS 6 GRANDES PERDAS NO OEE

20. PERGUNTAS
FREQUENTES
SOBRE OEE

21. 19
1. Porque devo implementar OEE?
OEE é um método universalmente aceite, para medição e melhoria da eficiência potencial de um processo
de produção. Com a sua implementação, passa a ter uma ferramenta fiável para a melhoria continua dos
seus processos produtivos.
2. Como é que defino se uma máquina está em produção ou não?
Se a máquina estiver a produzir unidades, está em produção! Pode, no entanto, estar numa pequena
paragem (ver as 6 grandes perdas) e o tempo continuar a ser contabilizado como "Em Produção",
apesar de estar temporariamente sem produzir.
3. Qual o período de tempo que devo utilizar para realizar o cálculo do OEE?
Deve selecionar o período que faça mais sentido para a sua realidade. O mais comum é ser utilizado o
ciclo de trabalho da fábrica, como um turno, uma tarefa ou um dia.
4. O resultado do OEE pode estar sujeito a má interpretação?
Sem dúvida! E, se pensar bem, não é muito difícil realizar melhorias artificiais do OEE, que não trazem
necessariamente melhorias no processo. Basta ajustar um pouco a forma como contabiliza o Tempo
Planeado de Produção ou como são calculados os Tempos de Ciclo Ideal de cada processo. Pode ainda
apostar em obter melhorias numa linha não prioritária para os objetivos da empresa.
É muito importante contextualizar o OEE à realidade da sua fábrica e utilizá-lo com o objetivo para que foi
criado: servir como um indicador que impulsiona a melhoria da eficácia e eficiência no processo de
produção.
5. Qual dos 3 fatores do OEE é mais importante? Qual deverei trabalhar em primeiro?
Nenhum dos 3 fatores do OEE é mais importante que outro. Como tal, a resposta à questão “qual deve
agir em primeiro” depende da situação em que se encontra. O mais importante, que deverá ter em mente,
é que a melhoria do OEE se foca nas perdas:
a) A Disponibilidade tem em conta as falhas de equipamento/avarias e configurações e ajustes.
b) O Desempenho tem em conta pequenas paragens e velocidade reduzida.
c) A Qualidade tem em conta os defeitos no processo e retrabalho, bem como os defeitos/rejeições
na inicialização.
Tendo em conta a sua realidade, analise onde pode aplicar as melhorias que tragam um maior aumento
da eficiência do processo produtivo e, por consequência, do indicador OEE.

22. 20
8. É possível o resultado do OEE exceder os 100%?
Não. Um resultado de 100% representa uma produção perfeita, ou seja, fabricar apenas produtos sem
defeito, o mais rápido possível, sem paragens.
Se a Disponibilidade, Desempenho ou Qualidade for superior a 100%, significa que os pressupostos
(Tempo de Ciclo Ideal, Tempo de Produção Planeado, etc.) se encontram mal definidos.
Normalmente este problema costuma ocorrer no Desempenho, onde se o Tempo de Ciclo Ideal for
definido muito abaixo do valor real, resulta num Desempenho superior a 100%.
7. Posso calcular o OEE da minha fábrica?
Sim, claro! Desta forma pode ter uma visão global do nível da sua fábrica e monitorizar variações ao
longo do tempo. Mas atenção, se tiver linhas de produção bastante distintas, agrupar tudo na mesma
fórmula pode conduzir a um resultado que não reflete uma visão real do desempenho da fábrica.
Se fizer mais sentido, opte por calcular o OEE de cada secção, garantindo assim a homogeneidade dos
processos produtivos. De qualquer modo, deve optar sempre pela média ponderada das diferentes linhas,
como explicado anteriormente.
8. Quem necessita de estar envolvido no processo do OEE?
A gestão de topo deve ser incluída para definir objetivos e estabelecer a importância do programa, em
simultâneo com a gestão de produção. É vital ter o apoio das várias equipas de operações (engenharia,
manutenção, qualidade, etc.), garantindo a informação e envolvimento destas, tanto no acompanhamento
diário, como nas iniciativas de melhoria.
Se todos os intervenientes estiverem em concordância, o processo do OEE torna-se bastante mais
simplificado.
9. Como referência, como é definido um “bom” resultado OEE?
Existem referências que apontam para 85% como o valor de um OEE de excelência (para produção
discreta). Mais importante que definir um valor, deve procurar a melhoria contínua do seu OEE.
Não há problema em começar com um OEE de 40% e aplicar, de forma sistemática, melhorias que levam
a aumentos significativos nos meses e anos seguintes. Lembre-se que o OEE é um indicador de
desempenho para melhorar o seu processo, com as características próprias da sua fábrica.

23. Saiba mais
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