O documento descreve os processos de uma usina de processamento de leite e derivados, incluindo: 1) especificações da matéria-prima de leite recebida, 2) recepção, análise e tratamento do leite, 3) processamento de diversos derivados como iogurte, queijos prato e mussarela, manteiga, leite condensado e outros, 4) processamento do soro de leite, 5) tipos de embalagem, e 6) microbiologia do leite e derivados.

2. -2-
USINA DE PROCESSAMENTO DE LEITE E DERIVADOS
AGB/2009
CONTEÚDO
ESPECIFICAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA ................................................. 3
RECEPÇÃO DO LEITE NA USINA .......................................................... 3
ANÁLISE DO LEITE RECEBIDO ............................................................. 4
TRATAMENTO DO LEITE ...................................................................... 5
PROCESSAMENTO DE DERIVADOS DE LEITE
IOGURTE .......................................................................................... 6
QUEIJO PRATO ................................................................................ 7
QUEIJO MUSSARELA ........................................................................ 8
MANTEIGA ...................................................................................... 9
LEITE CONDENSADO ...................................................................... 10
REQUEIJÃO CREMOSO .................................................................... 12
DOCE DE LEITE PASTOSO ............................................................... 13
RICOTA ........................................................................................... 15
LEITE EM PÓ ................................................................................... 15
PROCESSAMENTO DE SORO DE LEITE ................................................ 17
TIPOS DE EMBALAGEM PARA LEITE E DERIVADOS .....................;..... 19
MICROBIOLOGIA DO LEITE E DERIVADOS................................................. 23
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................... 25
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3. -3-
ESPECIFICAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA
As qualidades nutricionais do leite se devem ao fato deste constituir uma rica
fonte de proteínas, cálcio, fósforo, magnésio e vitaminas A, riboflavina e niacina,
sendo considerado o alimento natural mais próximo da perfeição. O leite é pela sua
constituição um excelente meio de propagação de microorganismos, o que o torna
um produto altamente susceptível à deterioração. Por se tratar de um alimento
altamente perecível, recomenda-se a máxima observância dos requisitos de higiene
durante a ordenha e o mínimo tempo de exposição a temperatura ambiente, para
que seja beneficiado sem alterações significativas em sua qualidade. O leite, ao
chegar a plataforma de recepção da Usina de Processamento, quer seja destinado à
transformação em derivados, deverá ser da melhor qualidade possível,
apresentando excelentes características microbiológicas, físico-quimica e
organolépticas.
A disponibilidade da matéria prima na região onde será implantada a Usina
constitui um fator fundamental para o sucesso do empreendimento. Os períodos de
safra e entre safra caracterizam a produção leiteira por grandes variações de volume
conforme as estações do ano. Um estudo preliminar visando o levantamento da
oferta de leite nos períodos da safra e entre safra constitui um primeiro passo antes
da decisão de implantação da Usina. O sistema de coleta de leite é importante, pelo
fato de ser o produto um alimento altamente perecível. Regiões com bacias leiteiras
com alta densidade de produção devem ser preferíveis. Baixa densidade de
produção de leite, associada com longos trajetos contribui para a degradação do
produto, subutilização do transporte e elevação nos custos de coleta.

4. -4-
RECEPÇÃO DO LEITE NA USINA
O recebimento de leite é uma operação comum a todas as Usinas de
Processamento, envolvendo as operações de pesagem, filtração e resfriamento do
produto. A recepção do leite é efetuada através de esteiras transportadoras as quais
permitem inspeção prévia da sua qualidade. Esta inspeção prévia consiste de provas
sensoriais, acidez titulável, alizarol, gordura, temperatura, densidade, etc., as quais
tem por objetivo evitar o ingresso de leite de baixa qualidade na Usina. O leite é
recebido, pesado, filtrado, resfriado para uma temperatura de 2 a 5°C em trocador
de calor de placas e estocado em tanques isotérmicos antes de ser pasteurizado e
encaminhado para as seções de processamento. O processamento do leite é feito
com duas finalidades:
1. Produção de leite para consumo (pasteurizado ou leite UHT);
2. Produção de derivados (requeijão, queijos, iogurte, doces, etc.).
O fluxograma da figura-1 ilustra as etapas do processamento nas Usinas de leite.
Figura-1: Fluxograma das Etapas do Processamento em Usinas de Leite
ANÁLISE DO LEITE RECEBIDO
Do ponto de vista higiênico, o leite deve ter as seguintes características e
propriedades: agradável preservando suas características sensoriais, limpo, fresco.
As avaliações analíticas do leite são:

5. -5-
SABOR
O leite fresco normal deve ter um sabor levemente adocicado, devido
principalmente ao seu alto conteúdo de lactose. Entretanto, todos os elementos do
leite, inclusive as proteínas são insípidas, participam de forma direta ou indireta na
sensação de sabor. A mudança de sabor no leite tem várias causas, que são
relacionadas principalmente ao manejo dos animais e ao modo como ele é
processado. Mesmo após o seu processamento industrial e embalagem, o leite pode
ainda absorver sabores indesejáveis.
ODOR
O leite recém-ordenhado tem um odor relacionado ao ambiente de ordenha,
porém esse odor logo desaparece. Os principais elementos que influenciam o odor
do leite são provenientes de alimentos, meio ambiente, utensílios que entram em
contato direto com o leite e microorganismos.
COR
A cor do leite que normalmente é um branco amarelado opaca se deve
principalmente à dispersão da luz pelas micelas de caseína. Os glóbulos de gordura
também dispersam a luz mas, pouco contribuem para a cor branca do leite. O
caroteno e a riboflavina contribuem para a cor amarelada.
TRATAMENTO DO LEITE
PADRONIZAÇÃO
Padronização é a retirada parcial da gordura do leite. Mantém constante o teor no
produto final. O leite padronizado tipo C e UHT é, padronizado com 3% de
gordura. Feita por desnatadeiras centrífugas, o laticínio usa para si o creme retirado
para a fabricação de derivados do leite. Os leites tipo A e B não sofrem
padronização, devem ser integrais.
PASTEURIZAÇÃO
Obtém-se a pasteurização aquecendo-se o leite a determinadas temperaturas,
durante tempo pré-estabelecido e, fazendo em seguida o seu resfriamento imediato.
A pasteurização assegura a sanidade do produto, uma vez que é suficiente para
eliminação completa dos patógenos e a quase totalidade dos microorganismos
alteradores presentes no leite cru. A pasteurização é efetuada em equipamentos
providos de placas conhecido como trocador de calor de placas (figura-2), que
permitem a regeneração de frio e calor em torno de 85-90%. No pasteurizador, o
leite cru é aquecido a 45°C na seção de regeneração e sai ara a centrífuga acoplada
ao sistema. A centrífuga tem por finalidade a remoção de impurezas em suspensão e
a padronização do leite para um teor de gordura de 3-2,5%. O leite retorna a seguir
ao pasteurizador onde é aquecido a 75°C, sendo mantido a esta temperatura por 15
segundos para o processamento da pasteurização.

6. -6-
Figura-2: Pasteurização do Leite – Trocador de Calor de Placas
HOMOGENEIZAÇÃO
A homogeneização é o processo que consiste em passar o leite através de válvulas
à alta pressão com furos muito pequenos, reduzindo então o tamanho dos glóbulos
graxos, evitando portando a separação da gordura. A homogeneização serve para
impedir a formação de nata no leite pasteurizado, sendo essencial para o leite Longa
Vida, deixando o leite mais branco, melhorando o aspecto, palatabilidade e digestão
e ainda melhora a qualidade do queijo e iogurte.
Em seguida o leite é resfriado a 5°C e armazenado em tanques de estocagem
isotérmicos até o seu envaze ou para processamento de derivados.
PROCESSAMENTO DE DERIVADOS DE LEITE
IOGURTE
Para a produção de iogurte, o leite é padronizado para 2,5% de gordura e
colocado em pasteurizador maturador lento onde é adicionado de 11-11,5% de
sacarose (açúcar cristal) e aquecido a 85-90°C, onde permanece a esta temperatura
durante 30 minutos. Decorrido os 30 minutos, é resfriado a 43-45°C, quando então é
inoculado com o fermente láctico.
Os microorganismos básicos utilizados na fabricação do iogurte são o Lactococcus
thermophilus e o Lactobacillus bulgaricus, normalmente encontrado na proporção de
3:2, respectivamente. Este fermento é previamente preparado em laboratório e
inoculado na razão de 1,5% em relação ao volume de leite.

7. -7-
O leite inoculado de fermente láctico permanece nos tanques maturador lente por
um período de 3-4 horas, controlando-se a temperatura até a formação da coalhada.
O ponto final da fermentação é controlado por meio da acidez Dornic. Uma boa
acidez pode ser considerada em torno de 70°D. Logo após ter atingido a acidez
desejada, é iniciada a refrigeração do produto. A refrigeração da coalhada é feita
primeiramente fazendo-se circular água fria pelas paredes do pasteurizador
maturador, até que a temperatura atinja 30-32°C, fazendo-se em seguida a circulação
de água gelada até a temperatura do iogurte abaixar para 9-10°C. Neste ponto o
produto deverá atingir uma acidez em torno de 85°D com aroma e flavor
característicos. Procede-se então a quebra da coalhada no próprio tanque, dotado de
agitador mecânico. Para a aromatização com frutas adicionam-se ao processo as
polpas de frutas (morango, pêssego, abacaxi, etc.). Após a adição das polpas de
frutas, o iogurte é envasado e colocado em câmaras de refrigeração de estocagem e
mantido a temperatura de 4°C até o momento de sua comercialização.
QUEIJO PRATO
Para a fabricação de queijo Prato o leite deve ser padronizado para um teor de
gordura entre 3,4 a 3,6%. Nos tanques de coagulação, o leite é aquecido a 33°C e
adicionado os seguintes ingredientes para cada 100 litros de leite: 50 ml de solução
50% de cloreto de cálcio, 1,5% de cultura láctica à base de Lactococcus lactis e
Lactococcus cremoris, 6 a 10 ml de corante vegetal urucum e coalho em quantidade
suficiente para que a coagulação ocorra em 35-40 minutos. A seguir, o leite é agitado
e deixado em repouso por um período de 40 minutos antes de iniciar o corte da
coalhada. Quando a coalhada atingir o ponto, é realizado o seu corte, primeiramente
horizontal e a seguir vertical, de modo a obter os grãos de 0,3-0,5 cm3. A acidez do
soro no corte deve corresponder a aproximadamente 2/3 da acidez do leite utilizado
no momento da adição do coalho. Após o corte a massa é deixada em repouso por 5-
7 minutos, quando então é iniciada a mexedura. Uma primeira mexedura é feita
bastante lenta, com um tempo de 20-22 minutos, que tem por finalidade dar
consistência aos grãos para suportarem o aquecimento e a agitação por rápida da
segunda mexedura. Na segunda mexedura, retira-se uma quantidade de soro que
equivale a 30% do volume de leite. A segunda mexedura é feita com maior rapidez
para que haja maior separação do soro dos grãos. Depois de 5 minutos de segunda
mexedura, quando os grãos de coalhada estiverem bem distribuídos no soro, inicia-
se o aquecimento com água que é aspergida nos tanques de processamento e a
temperatura deve ser controlada entre 40-42°C. O ponto é atingido entre 65-80
minutos do corte, variando de acordo com o teor de umidade desejado no queijo.
Quando o ponto é atingido, a massa é dessorada e transferida para a sua prensagem
para o dessoramento completado. A massa é prensada por 15-20 minutos, sob
pressão de 50-60 libras/pol2. Encerrado o processo de dessoramento, a massa é
cortada em blocos e moldadas em formas com furos dessoradores e prensados por
um período de 2 horas conforme o procedimento a seguir:
30 minutos sob pressão de 20-30 libras/pol2. Após do tempo faz-se a viragem do queijo.
90 minutos sob pressão de 30-40 libras/pol2.

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Os queijos poderão permanecer nas formas até que um pH de 5,5-5,8 seja
atingido, quando então são retirados das formas e conduzidos para a salga.
Os queijos permanecem em tanques de salmoura que deverá conter 20% de sal e
estar a uma temperatura de 12°C, dimensionados segundo a relação de 1 kg de
queijo/3 litros de salmoura. O tempo de salga variará em função do formato e peso
do queijo. Normalmente, um queijo Prato de 3 kg é salgado por até 48 horas.
Decorrido o tempo de salga, os queijos são removidos e drenados antes de serem
acondicionados a vácuo em sacos plásticos, antes de seguirem para a câmara de
maturação a uma temperatura de 12°C e deve ser mantido por um período de 21
dias antes de serem embalados para comercialização.
QUEIJO MUSSARELA
Para a fabricação do queijo tipo Mussarela, o leite deve manter um teor de
gordura que varia de 3,2-3,5%. Logo após a pasteurização e padronização, o leite
segue para os tanques de coagulação onde é aquecido a uma temperatura de 33-
33°C e adicionados os ingredientes da formulação.
A aplicação das culturas utilizadas na fabricação do queijo Mussarela vai variar
conforme tempo de maturação, ou seja, fermentação lenta ou rápida. Na
fermentação lenta da massa, emprega-se cultura mesófilas à base de Lactococcus lactis
e Lactococcus cremoris; quando for aplicada a fermentação rápida da massa, onde será
feita a filtragem no mesmo dia, utiliza-se uma cultura termofilas à base de
Lactococcus thermophlus e Lactococcus bulgaricus. Nos dois casos a razão de adição das
culturas varia de 0,5 a 2,0% em relação ao volume total de leite.
O cloreto de cálcio é adicionado de 50 ml de uma solução de 50% para cada 100
litros de leite, com o objetivo de restabelecer o teor de cálcio perdido durante o
processo de pasteurização. O coalho é adicionado em quantidade suficiente para
que a coagulação ocorra no tempo de 35-40 minutos.
A massa é cortada de modo a obter grãos de 0,5 a 0,6 cm3, agitada e aquecida a 38-
40°C até atingir o ponto. Após atingir o ponto, a massa e dessorada e transferida
para os tanques de pré-prensagem onde o dessoramento e completado. O bloco de
massa obtido após a dessoragem, é dividido em blocos menores que são deixados
no próprio tanque até atingir a fermentação adequada para filagem. Os blocos são
mantidos a temperatura de 38°C por meio de aquecimento indireto com a finalidade
de obter-se a acidez para filtragem. Os blocos são virados a cada 15 minutos até o
ponto de filagem. O ponto de filagem, é determinado pela capacidade da massa
formar fios elástico sem arrebentar após imersão em água quente, que deverá estar a
uma temperatura de 80-82°C. Atingindo o ponto de filagem, a massa é transferida
para o corte e moldagem. A massa filada é moldada em formas e submetida à salga
em salmoura a 20% de sal na proporção de 1 kg de queijo/3 litros de salmoura, por
um período de tempo que varia de acordo com seu formato e mantido a 12°C. Após
isto, o queijo é embalado à vácuo e mantido em câmara fria até o momento de sua
comercialização. A figura-3 mostra um fluxograma de produção do queijo tipo
Mussarela.

9. -9-
TRANSPORTE
DO LEITE
Figura-3: Fluxograma do Processo de Queijo Tipo Mussarela
MANTEIGA
Todo excesso de gordura obtida pela padronização da matéria prima ou pelo
desnate do leite ácido é utilizado, na forma de creme, para a obtenção de manteiga.
O creme obtido pela padronização do leite destinado a elaboração de outros
produtos é padronizado para um teor de gordura de 38-40%.
Antes de ser submetido à pasteurização, o creme deve ter sua acidez corrigida por
15-16°D com utilização de bicarbonato de sódio e carbonato de sódio que são os
neutralizadores mais comuns utilizado. A redução da acidez é importante para os
seguintes aspectos: permite a pasteurização de cremes ácidos; melhora o sabor da
manteiga, aumenta sua resistência ao armazenamento; permite uma padronização
do produto e evita perdas de gordura.
Depois da operação de preparo do creme para a elaboração da manteiga, inicia-se
o processo de pasteurização, o qual tem por objetivo a destruição de
microorganismos patogênicos e daqueles que decompõem o creme por fermentação.
A pasteurização também visa a destruição das enzimas lípase, permite um melhor
controle da maturação, elimina substâncias voláteis, a redução da acidez prévia do
creme. O creme deve ser pasteurizado a uma temperatura de 80-82°C durante um
tempo de 30 minutos.
Se o creme vai ser maturado para a bateção, o seu resfriamento deve estar entre
18-20°C, e inoculado com cultura láctica, acidificante e aromatizante com 2% em
relação ao volume de creme. As culturas lácticas acidificantes incluem geralmente os
microorganismos Lactococcus lactis e Lactococcus cremoris. Entre os microorganismos
aromatizantes mais utilizados pode ser usado o Lactococcus diacetilactis. O creme
adicionado de cultura láctica é fermentado durante um tempo de 16 horas,

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mantendo uma temperatura entre 18-20°C e resfriado em seguida a 6°C,
permanecendo nesta temperatura por um tempo adicional de 8 horas antes de ser
batido.
Se o creme vai ser batido logo após a pasteurização, o resfriamento deve ser feito
até a temperatura de 6°C, e mantido a esta temperatura durante pelo menos 2 horas
antes de ser batido, para cristalizar o maior número possível de glóbulos de
gordura, aumentando consequentemente o rendimento da manteiga.
A batedura do creme se faz até a inversão de fases formação da emulsão (figura-
4). A bateção do creme tem por objetivo a reunião dos glóbulos de matéria gorda do
creme em grãos de manteiga, eliminando-se a maior parte das substâncias não
gordurosas. A formação dos grãos tem lugar pela solidificação dos glóbulos de
gordura e a união total ou parcial dos mesmos. A manteiga obtida é lavada com
água potável a 8°C, por duas a três vezes, para eliminação de sabores indesejáveis.
Em seguida é efetuada a malaxagem para controle de umidade que deverá manter-
se no máximo de 16%, sendo incorporado o sal na proporção de 2% em relação ao
peso da manteiga. Em seguida a manteiga é embalada e mantida em câmaras frias
entre temperatura de 1° - 4°C, até o momento de sua comercialização.
Figura-4: Máquina de Produção Contínua para Manteiga
LEITE CONDENSADO
A matéria-prima utilizada para produção de leite condensado deve ser a mesma
que é utilizada na produção de outros produtos lácteos. Deve-se ter em conta no que
diz respeito a este contexto algumas considerações sobre o leite:
— Se o leite apresenta ou não capacidade para tolerar choques térmicos sem
coagular (estabilidade das proteínas);
— A quantidade de esporos bacterianos nele existentes capazes de resistir ao calor;
— Se o leite apresenta enzimas que provocam a sua degradação, os chamados
psicrotróficos. A figura-5 mostra o fluxograma de uma linha de produção de leite
condensado.

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Figura-5: Fluxograma de Produção Leite Condensado
Padronização
O leite condensado é comercializado com uma percentagem previamente
definida de gorduras e sólidos. Existe leite condensado integral que contém
aproximadamente 8% de gordura e 18% de sólidos não gordurosos, enquanto que o
leite condensado desnatado contém 95% de gordura que é separada, permanecendo
5% no alimento.
Nesta etapa a quantidade de sólidos também deve ser padronizada pela adição
de açúcar, que pode ser afetada pelas seguintes formas: adição de açúcar sólido
antes do tratamento térmico; adição de xarope no evaporador. A adição de açúcar é
uma operação muito importante no processo de formação do leite condensado e
deve ser realizado em proporções adequadas dado ao tempo de vida-de-prateleira
deste produto, depender da pressão osmótica. Normalmente são adicionados 170-
180 g/l litro de sacarose.
A quantidade de açúcar total (adicionado + natural) deve ser de 42% a 45% para
um leite concentrado com 28% de sólidos totais. A concentração mínima de açúcar
na fase líquida é de 62,5% e nunca deverá exceder os 64.5%. Nesta fase de
concentração de açúcares a pressão osmótica é suficiente para impedir o crescimento
de microrganismos e pode ser determinada pela seguinte fórmula:
( % d e a ç ú c a r n o le ite c o n d e n s a d o ) × 1 0 0
Açúcar =
( 1 0 0 − % s ó lid o s d o l e it e c o n d e n s a d o )
Tratamento térmico
O tratamento térmico é realizado em trocadores de calor onde uma determinada
quantidade de proteínas do soro é desnaturada, ocorrendo em simultâneo a
precipitação dos sais de cálcio. É desta forma que o complexo do leite estabiliza.

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A natureza do tratamento térmico determina, em grande parte, a viscosidade do
produto final, que é de extrema importância para a qualidade deste, ou seja, se o
tratamento térmico for muito severo formar-se-á uma estrutura tipo gel no produto.
Assim o leite é normalmente aquecido a uma temperatura de 82-83ºC, durante 10
minutos quando se pretende obter um produto com um grau de viscosidade mais
elevado, ou pelo contrário, quando se pretende obter um produto de baixa
viscosidade eleva-se a temperatura entre 115-116ºC durante um período de 30
segundos.
Evaporação/Resfriamento/Cristalização
Esta operação ocorre em concentradores de filme decrescente, a temperatura de
65ºC a 70ºC sob vácuo. A adição de açúcar quando realizada no evaporador é feita
na segunda metade do processo devido ao efeito de proteção do açúcar das bactérias
durante o aquecimento. A estabilidade microbiana consegue-se com adição de 42% a
45% de açúcar e o produto não é subsequentemente esterilizado. A evaporação é
contínua até que se chegue á quantidade desejada de sólidos totais:
Densidade para leite condensado evaporado é 1,30 kg/dm2;
Densidade para leite condensado desnatado é de 1.35 kg/dm2.
Existem dois testes para determinar o teor de sólidos totais desejados: viscosidade
ou índice de refração e densidade, estando esta diretamente relacionada com o teor
de sólidos totais do leite concentrado.
2,5 kg de leite integral com 3,2% de gordura + 0,44 kg de
açúcar obtém-se 1 kg de leite condensado com 8% de gordura, 45%
de açúcar e 27% de água.
Após a evaporação, o leite condensado deve ser resfriado. Na fase aquosa a
concentração de açúcar é muito elevada (cerca de 60% a 65%) e a concentração de
lactose aumenta proporcionalmente. Quando o produto é resfriado á temperatura
ambiente este cristaliza, pois, a concentração da lactose é superior à solubilidade. Se
a cristalização for lenta, formam-se cristais com tamanho superior a 15 micrómetros,
tornando o produto inadequado.
Para assegurar um produto de qualidade os cristais devem ter um tamanho
abaixo de 10 micrómetros conseguindo-se através da adição de lactose em pó a cerca
de 30ºC a 33ºC e depois resfriamento rapidamente a 15ºC.
Enlatamento
Normalmente o leite condensado é enlatado em latas que são previamente
lavadas e esterilizadas, antes de serem utilizadas. Para além de ser colocado em latas
é também comum o uso do enlatamento asséptico em material multicamada (como
por ex.: Tetra Pak ou Tetra Brik), e recentemente ressurgiu o uso de bisnagas para
acondicionamento do produto.

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REQUEIJÃO CREMOSO
O requeijão é normalmente fabricado usando-se leite desnatado ou integral. É
uma boa opção para pequenas quantidades de leites ácidos recebidos. Caso o leite
seja pasteurizado, aconselha-se adicioná-lo de 1-1,5% de fermento láctico mesofilico
(Lactococcus cremoris e Lactococcus lactis). O leite adicionado de fermento é deixado a
fermentar por aproximadamente 18 a 20 horas. Em caso de leite crú, não há
necessidade de adição de fermento láctico. O leite deverá ser deixado em repouso
nos tanques de processamento por um período de 10 horas, à temperatura de 20°C,
onde se obterá uma coalhada bastante distinta.
A massa obtida é aquecida lentamente até atingir 45°C, sendo constantemente
agitada suavemente, onde se observará uma separação do soro. Atingindo a
temperatura desejada, a coalhada deverá ser coada (normalmente com tecido) e
lavada com água potável que deverá estar a uma temperatura de 34-35°C, em
quantidade equivalente ao volume de soro retirado. A lavagem da massa deve ser
efetuada até que a acidez atinja um valor inferior a 5°D.
Os ingredientes secos da formulação são adicionados à massa em um misturador
e manter a misturação por um tempo de 30 segundos. Para a obtenção do requeijão
cremoso utiliza-se fundente alcalino em conjunto com fundente corretor, com
finalidade de ajustar o pH que deverá manter-se na faixa de 5,7-6,0.
A fusão da massa é iniciada por aquecimento através de vapor direto até que a
temperatura atinja 80°C. Neste ponto adiciona-se a água e o creme (quente) e
continua-se o aquecimento até a temperatura atingir 90°C. Observar a condensação
do vapor na massa, que deverá ser considerado na adição da água. O ponto do
requeijão cremoso é atingido em poucos minutos, mas a manutenção do mesmo por
alguns minutos a temperatura de 95°C é mantida para precaução contra
deterioração por microoganismos.
Em seguida o requeijão é embalado, resfriado rapidamente e estocado em
câmaras frias a temperatura de 2-5°C até a sua comercialização. O fluxograma do
processo do requeijão é mostrado na figura-6.

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Figura-6: Fluxograma no Processo de Requeijão Cremoso
DOCE DE LEITE PASTOSO
A fabricação de doce de leite pastoso, utiliza-se leite com acidez máxima de 19°D.
O teor de gordura do leite deve ser padronizado para 1,5%. Após a redução de sua
acidez para 13°D com emprego de bicarbonado de sódio, é adicionado ao leite 20%
de açúcar (sacarose) e então é concentrado em tacho de parede dupla com
aquecimento a vapor de água até o ponto desejado. Leite com acidez elevada deve
ser evitado, pois produz doce com textura esfarinhada ou apresentando manchas
brancas devido à coagulação de proteínas. O excesso de bicarbonado de sódio
poderá fazer o aparecimento de coloração escura no produto final.
A verificação do ponto é uma etapa do processo muito importante e pode ser feita
empregando alguns dos métodos:
1- Colocar uma gota de doce sobre uma pedra de mármore, esperar esfriar e verificar a
consistência.
2- Verter algumas gotas do doce em um copo com água fria. Se as gotas forem
atingirem o fundo do copo sem se dissolverem, o doce estará no ponto de
consistência desejada.
3- Colocar uma gota de doce entre o polegar e o indicador. A distensão do doce ao
separarmos os dedos não deve se romper de imediato, indicando que a consistência
do produto está no ponto.

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Uma vez atingido o ponto de consistência desejado, deve-se parar o aquecimento,
e faz-se circular água fria nas paredes do tanque para promover um resfriamento
parcial do doce, baixando a temperatura até 75-70°C, antes de ser embalado. Logo
após acondicionado nas embalagens (este tipo de doce normalmente são
acondicionados em latas), as mesmas são resfriadas até uma temperatura ente 38-
40°C colocadas em caixas de papelão e enviadas ao estoque.
RICOTA
A ricota é obtida com o soro de leite descartado durante o processamento de
queijos, com grande porcentagem de albumina, proteína não coagulada, com baixo
teor de gordura. O soro de leite preferencialmente utilizado é o de queijos de massa
crua, mas também pode ser utilizado o soro de queijos comuns.
Faz-se o aquecimento lento até 65°C, com agitação constante, atingindo esta
temperatura é adicionado leite fresco na proporção de 5 a 7% do volume de soro e
aquece a mistura até 85-87°C. Em seguida faz-se a sua acidificação adicionando de
5% de vinagre branco ou suco de limão. Sem fazer a agitação, aquece-se até a
temperatura de 95°C até que se forme os flocos. Espere a formação da massa branca
com soro esverdeado, deixe esfriar e em seguida colocar nas formas providas de
dessoradores e manter em câmara fria durante 24 horas onde então é embalado para
comercialização.
LEITE EM PÓ
Todo o leite recebido é resfriado a uma temperatura que varia de 3°C a 5°C em silos
isotérmicos de aço inox, até que seja enviado ao processo de fabricação.
Padronização e pasteurização
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, passando por um processo
de centrifugação controlada assegurando a composição nutricional adequada ao
produto final. Em seguida, o leite é pré-aquecido e pasteurizado a 75ºC, durante 15
segundos, sendo, então, estocado nos silos a uma temperatura que varia de 5ºC a 7ºC.
Com o processo de pasteurização, eliminam-se os microorganismos que podem
deteriorar o produto.
Evaporação/concentração
O leite padronizado segue para a concentração. Passa por um aquecedor tubular e
vai para o conjunto de concentrador de 3 efeitos a vácuo. Nesse momento, ocorre a

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evaporação de parte da água do leite. O leite possui, em média, 87% de água e, após
este processo, essa quantidade fica em torno de 57%. Com isso, evaporam-se a água
do leite a uma temperatura de 75ºC, evitando, desta forma, danos ao valor nutricional
do produto final.
Homogeneização
O leite concentrado é enviado para homogeneizadores, que tem a função de
quebrar praticamente todas as gotículas de gordura presente no leite evitando que o
leite se coagule.
Secagem/desidratação
O leite concentrado a 43% de sólidos é então bombeado a uma torre de secagem,
onde é pulverizado em seu interior contra um fluxo de ar quente a 175ºC. O ar
quente, ao entrar em contato com o leite pulverizado, absorve toda a umidade do
mesmo, e o pó cai, em forma de partículas, no fundo da câmara de secagem. Os
equipamentos utilizados para está operação chamados de “Spray Dryer”.
Separação ar/pó
Para efetuar a retirada do ar é utilizado um sistema de exaustores, que força o ar e
o pó a passarem em um equipamento denominado "ciclone", onde, por força
centrífuga, ocorre a eliminação do ar no ambiente e o leite em pó é enviado a um
sistema de peneiras, para retenção de partículas indesejadas. Posteriormente, o leite
em pó é estocado em silos, para ser acondicionados em embalagens para sua
comercialização. A figura-7 mostra um fluxograma do processo de fabricação de leite
em pó.
Figura-7: Fluxograma do Processo de Fabricação de Leite em Pó

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PROCESSAMENTO DO SORO DE LEITE
Quando a caseína é removida do leite desnatado, o líquido remanescente recebe o
nome de soro de leite. Se a remoção da caseína é feita pela adição de ácido o soro é
denominado soro ácido; se a remoção é feita pela ação da enzima teremos soro doce.
O soro tem sido conhecido há décadas como um produto de alto valor nutritivo.
Hoje o desenvolvimento de mercados utilizando o soro de leite em pó e frações de
soro como ingredientes nos gêneros alimentícios para consumo humano e animal,
transforma o então subproduto em um produto valioso para a indústria de laticínios
e queijos. É o produto resultante da desidratação de soro proveniente da fabricação
de queijos ou de caseína. Há dois tipos básicos de soro fluido - o doce e o ácido –
que variam de acordo com o tipo de queijo produzido. O soro ácido provém
principalmente da fabricação de queijos tipo Cottage e Ricota. No caso da fabricação
de queijo Cottage, uma quantidade significativa da lactose do leite é convertida em
ácido lático antes que o soro seja separado da massa. À medida que aumenta a
acidez, uma quantidade crescente dos sais de cálcio, no leite, se dissociam, o que
provoca a solubilização do cálcio. Também a quantidade de cálcio retido no gel de
caseína é menor. Assim sendo, a fabricação de queijo tipo Cottage, dá origem a um
tipo de soro com acidez titulável mais elevada (> 0,35% de ácido lático); além disso,
produz soro com teor de lactose mais baixo, teor de cálcio mais alto e perfil de
minerais diferente do soro doce. O soro doce é subproduto da fabricação de queijos
tipo Cheddar, Suíço, Mussarela e outros similares. Este tipo de soro contém menos
ácido lático (< 0,16%), percentual de lactose mais elevado e menor teor de cálcio em
comparação ao soro ácido. A maior parte dos produtos de soro, é derivado soro
doce.
No que se refere às aplicações, o soro ácido é utilizado como realçador de sabor
em molhos cremosos para saladas; é também empregado como retentor de água,
emulsificador e fonte de cálcio. Já o soro doce é muito utilizado em produtos de
panificação, salgadinhos, sorvetes e sobremesas lácteas. No que se refere aos dois
primeiros produtos, a utilização do soro de leite em pó intensifica o
desenvolvimento de cor durante o cozimento e forneamento a alta temperatura,
além de aumentar o volume dos pães e atuar como veículo anti-aglutinante em
misturas secas. Já nos sorvetes e sobremesas lácteas, o uso do soro doce ajuda a
formar espumas estáveis e facilita aeração. Os dois tipos de soro são:
SORO DOCE. Também conhecido como soro de queijo é produzido durante a
fabricação do mesmo quando se usa coalho. O soro doce forma uma larga variedade
de produtos. Suas composições variam levemente, mas suas propriedades são bem
diferentes. O valor de pH do soro doce pode variar entre 5.2 e 6.7.
SORO ÁCIDO. Este pode ser um soro ácido, de quark ou cottage ou ainda soro de
leite azedo. Soro ácido, também conhecido como soro de caseína, é originado pela
manufatura da caseína por meios de emprego de ácido lático e ácido clorídrico. A
origem do soro de queijo quark ou cottage é auto-explicativa. Ácido lático criado
através da fermentação natural, fornece ao soro sua alta acidez. Os valores de pH

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desses tipos de soro variam de 3.8 a 4.6. Caso o soro de queijo não seja cuidado, ele
azeda pela fermentação natural contínua. Tal processo é indesejável, de forma que o
soro azedado não pode ser considerado como produto natural. Todos os tipos de
soro podem ser secos por spray. Cada um, contudo, requer seus próprios cuidados
no manuseio. Lay-outs para secadores de soro podem variar do mais simples para o
sofisticado. De forma geral, o soro doce é mais fácil de secar que o ácido. As
principais operações utilizadas para a manufatura de soro em pó são como seguem:
• Pré-aquecimento
• Concentração
• Flash cooling
• Pré-cristalização
• Secagem spray dryer
• Resfriamento em fluid bed vibrador
Secagem Spray sem tratamento de cristalização
O processamento consiste no pré-aquecimento, concentração, secagem spray e
resfriamento pneumático. O Soro em pó comum obtido por este processo é muito
fino, empoeirado, higroscópico e por esta razão transforma-se em massa sólida.
Tanto o estado higroscópico quanto o de massa sólida são influenciados pelo soro e
pelas condições climáticas ambientes. A capacidade higroscópica, transformação em
massa e todos os problemas associados com a pegajosidade do soro em pó comum,
são principalmente devido à lactose presente no estado amorfo opaco. Na secagem
spray de produtos de leite, lactose está em um estado amorfo e não estável no ar
atmosférico ou umidade normal. A única forma da lactose que é estável para a
umidade é uma lactose monohidratada. Considerando que o conteúdo de lactose no
soro em pó é acima de 70% do total de sólidos em comparação com 30% do leite
integral, o problema do conteúdo da lactose no soro em pó é mais severo.
Entretanto, desde que solubilidade da lactose é 17g/100 cm3 H2O a 20ºC, é fácil
monitorar o processo de secagem de tal forma que uma grande parte da lactose
possa ser transformada na forma monohidratada da lactose durante o processo de
secagem. A figura-8 mostra um secador para soro de leite com atomização.
Figura-8: Secador Spray com Atomizador

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Pré-cristalização e Tratamento cristalino
O lay-out do processo básico é modificado incluindo a pré-cristalização antes da
secagem spray. Durante o processo de pré-cristalização, é fácil manter condições
ideais para cristalização. A viscosidade do concentrado é relativamente baixa; as
temperaturas podem ser exatamente ajustadas e controladas; o deslocamento de
solução da superfície dos cristais pode ser acelerado pela agitação e a quantidade
requerida dos cristais apropriados da lactose, podendo ser assegurada pela
distribuição apropriada. Além disso, normalmente há tempo suficiente para o
processo da pré-cristalização, atingindo desta forma o grau teórico da cristalização
nesta fase sem problemas maiores. O produto feito por este processo é não-
aglutinante, aglomerado, livre de poeira e de fluxo livre. Os aglomerados tendem a
ser pequenos, e a densidade de volume é relativamente alta.
Escolha do processamento de soro
A escolha do processo depende do tipo de soro disponível, o mercado pretendido
para o soro em pó e a localização da planta. A habilidade no manuseio do soro doce
e ainda a produção de produto não-aglutinante permitem a utilização de um layout
mais simples, do que o processamento de soro azedo. Se o pó seco destina-se a
misturas de pós, o fácil escoamento é essencial e o processo precisa ser equipado
com estágios de cristalização e resfriamento para assegurar a obtenção da
propriedade. O clima local também deve ser considerado. Se o clima estiver úmido,
é aconselhável utilizar o processo que produz produtos menos higroscópicos com
baixa tendência aglutinante.
TIPOS DE EMBALAGEM PARA LEITE E DERIVADOS
LEITE EM PÓ INTEGRAL
Principais fatores responsáveis pela deteriorização do leite em pó integral são: a)
degradação do sabor, acarretada pela oxidação da gordura devido a ação catalítica
da luz com a presença de oxigênio. b) Escurecimento não enzimático - Reação de
Maillard. A oxidação de gordura em leite em pó integral é o fator mais crítico para
obter um produto com maior vida-de-prateleira. Reduzindo-se o oxigênio na
embalagem e mantendo-o em níveis de 1-2%, é possível ter uma vida-de-prateleira
de até um ano, contando que a temperatura de estocagem não passe de 30ºC. A
inertização com N2 e/ou CO2 tem sido empregado para remoção do oxigênio
durante ao acondicionamento do leite em pó integral. Numa embalagem com baixa
permeabilidade ao oxigênio como as latas metálicas com selos de alumínio ou as
laminadas flexíveis contendo uma folha de alumínio na sua estrutura, é necessária
para que se obtenha após uma inertização eficiente uma vida de prateleira de 12

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meses para o leite em pó integral. Uma alternativa econômica são as embalagens
flexíveis de poliester metalizado/polietileno. a vida de prateleira do produto
acondicionado, nessas embalagens vai depender da taxa de permeabilidade ao
oxigênio (TPO2) do material, da quantidade de leite, da área de exposição e da
eficiência da inertização. A TPO2 dos materiais a base de poliéster metalizado varia
principalmente com a espessura e homogeneidade da camada de metalização.
Vários laminados de poliéster metalizados foram caracterizados quanto a TPO2 e a
partir dos valores obtidos experimentalmente calculou-se teoricamente a vida de
prateleira para o leite em pó integral. Concluiu-se que este material é uma opção
variável para acondicionamento de leite em pó integral durante 12 meses, se
respeitados os limites para os fatores. Relação área/volume de embalagem,
eficiência da inertização e TPO2 do material.
LEITE FLUIDO ESTERILIZADO
Leite fluido esterilizado, cujo sistema empregado é a esterilização do produto e
posterior acondicionamento na embalagem em ambiente asséptico, requer uma
embalagem compatível com o sistema de fechamento e enchimento, resistente ao
meio de esterilização do material e que permita um fechamento hermético, a fim de
evitar a recontaminação microbiológica do produto. No caso de leite fluido
esterilizado, após acondicionamento, a embalagem deve apresentar resistência
técnica e mecânica para suportar as solicitações à temperatura de processo. Além
disso, o sistema de fechamento deve ser hermético, a fim de evitar a recontaminação
microbiológica do leite fluido no processamento térmico e durante todo o período
de estocagem e distribuição. As embalagens mais utilizadas para leite esterilizado
são as cartonadas, que se diferem da usada para leite pasteurizado pela inclusão da
camada de alumínio: sendo sua estrutura PEBD/cartão duplex
/PEBD/alumínio/PEBD. O alumínio é introduzido principalmente para conferir
barreiras ao oxigênio e a aromas, requisito essencial para a vida útil do leite, que é
de três meses no Brasil.
LEITE PASTEURIZADO
O leite fluido pasteurizado é um produto altamente perecível que deve ser
conservado sob refrigeração e possui vida útil limitada por ação microbiana. As
embalagens destinadas ao leite pasteurizado devem ser livres de microrganismos
patogênicos e outros que possam desenvolver durante a estocagem e, a
comercialização do produto deve ser inerte, e apresentar ação físico-mecânico
compatível com o sistema de manuseio, estocagem e distribuição sob refrigeração.
Alguns requisitos importantes devem ser levados em consideração como: a)
Exposição à luz: perda de valor nutritivo devido à destruição de algumas vitaminas
(A, riboflavina e C) e desenvolvimento de “sunlight flavour”. b) Permeação: as
embalagens utilizadas não são suficientes à permeação de odor estranho, contudo
isso pode ser diminuído com cuidado de estocagem e comercialização do produto.

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IOGURTE E LEITE FERMENTADOS
Os produtos lácteos fermentados são extremamente sensíveis, e o ambiente que
os envolve pode afetar a sua qualidade. Por isso, o efeito protetor da embalagem é
muito importante, principalmente se o produto for distribuído através de grandes
distâncias e durante longo período de tempo. A embalagem protege e torna possível
o transporte em climas quentes e até entre países. A principal propriedade protetora
de um material de embalagem consiste em impedir que os elementos voláteis, gases
e ar, migrem, quer dizer, saiam ou entrem através das paredes das embalagens. O
material deve constituir uma barreira para os gases e os aromas, o que é
especialmente importante nos países que não dispõem de rede de frio na cadeia de
distribuição. O material de embalagem como película de alumínio (0,007 mm)
constitui uma barreira eficaz para o anidrido carbônico e outros gases produzidos
pelos microrganismos no leite acidulado. Uma barreira eficaz para os gases é
importante para a qualidade do produto e para sua duração. A cultura fica
impedida de recomeçar a crescer se a embalagem for estanque aos gases e for
conservada fria.
QUEIJO FRESCAL
Se caracteriza como um queijo fresco que não sofre maturação, sendo muito
susceptível à ação microbiana. A embalagem, geralmente, é de filme de polietileno
com fechamento por grampos metálicos ou nó. Devido à pequena vida de prateleira
(cerca de 7 dias), o queijo tipo Minas Frescal não exige embalagens sofisticadas,
contudo a de filmes de policloreto de vinildeno com fechamento a vácuo, possibilita
aumento da qualidade deste tipo de produto.
QUEIJOS RALADOS
Podem ser acrescidos em pequenos pouches de celofane (polietileno ou
polipropileno), assegurando uma qualidade aceitável por 2-3 meses. Além dos
danos mecânicos que ocorrem frequentemente, pode ocorrer crescimento de fungos,
devido às condições de estocagem em temperatura e às características dos materiais
de embalagem empregados, que devem ter sobretudo baixa permeabilidade ao
vapor d’água.
MANTEIGA
Sendo mantida por longo tempo de estocagem nos supermercados, a manteiga
deve ser embalada em materiais impermeáveis evitando assim a transferência de
odores e mantida a baixas temperaturas. O único método satisfatório para
eliminação é o uso de um revestimento laminado no cartão de embalagens que já
deve servir como barreira a esses gases. A utilização, portanto, de materiais
laminados é essencial. A embalagem, com isso, evita o contato com o oxigênio e com
a luz tirando o perigo de oxidação, da qual resulta o sabor rançoso. As
características importantes para embalagem de manteiga seriam: resistência à

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passagem de gordura, baixa permeabilidade ao vapor d’água e proteção contra os
odores externos. O papel laminado (folha de alumínio) utilizado para
acondicionamento da manteiga pode ser considerado um “pacote” sem apresentar
alta resistência à passagem de gases e vapor d’água. Tendo em vista a conservação
destes produtos a temperaturas inferiores a 10º C, este, necessariamente, não requer
uma ótima proteção por parte da embalagem.
QUEIJOS CURADOS
Queijos como o prato e mussarela são usualmente acondicionados em policloreto
de vinildeno ou “barrier bag” à vácuo. O fechamento através do grampo metálico,
assegura perfeita hermeticidade mesmo após longos períodos de estocagem. No
caso de queijo tipo Prato esse período varia de 3 a 4 meses. Considerações sobre
sistema de embalagem Cryovac: Cryovac é uma película plástica destinada
especialmente para ser usada com o processo Cryovac’de embalagem de produtos
alimentícios. Essa película é preparada de forma a ser essencialmente inodora,
insípida, inócua, transparente, tenaz, e flexível a baixa temperatura e se adapta
perfeitamente ao produto. É largamente utilizada para acondicionamento de queijos
como o Parmesão, Provolone, Cheddar e outros de maturação completa. Além
destes, os queijos ainda sem cura como o Prato e suas variedades recebem o Cryovac
logo após a salga. Isso evita os problemas de ressecamento e ataques de mofos e
ácaros. O aspecto econômico é ressaltado, a partir do momento em que se tem idéia
que o queijo perde normalmente cerca de 10% de seu peso durante a maturação e
apenas 0,3-0,5% se receber a embalagem plástica (cryovac). As propriedades estão
basicamente relacionadas com a contração (que é uniforme a temperaturas que são
de 92-95ºC), com a transmissão de calor (que é reduzida) e com a permeabilidade ao
ar (evitando o desenvolvimento de germes aeróbicos, diminuindo as perdas e
distanciando os problemas de oxidação da gordura que causam sabores e odores
indesejáveis. Para embalagem a vácuo, os plásticos mais usados são: a) policloreto
de vinilideno (PVDC) b) poliamidas (náilon) c) polietilenos (PE). Problemas poderão
ocorrer relacionados com a perfuração da embalagem, fechamento e solda com
falhas e alta ou baixa permeabilidade do filme a gases e vapores.
REQUEIJÃO, DOCE DE LEITE E QUEIJO FUNDIDO
Podem ser embalados em copos de vidro ou polietileno de alta densidade com
fechamento por tampas cravadas. No caso de copos de vidro, apesar de baixa
resistência a impactos permite-se a observação do produto através da transparência do
recipiente o que aliado a possível reaproveitamento, pode influir na escolha entre os
recipientes de vidro e polietileno, que possui a vantagem de ser mais resistente e
permitir a impressão de rótulo. No caso de requeijão, queijo fundido e doce de leite em
barra normalmente utiliza-se plásticos transparentes ou papel celofane seguido de
embalagem em caixa de papel cartão. O doce de leite pode ser envasado em lata de
folha de flandres, revestidos internamente por um verniz que impeça a exposição direta
do produto ao material de embalagem evitando, por exemplo, a oxidação. A mesma
embalagem pode ser empregada para creme de leite, manteiga, leite condensado, leite

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em pó, com algumas alterações no revestimento interno, sendo que as latas utilizadas
para o envase de creme de leite e, leite condensado ou evaporado, não possuem
revestimento interno de verniz. No leite em pó a lata possui uma tampa composta de
uma película metálica e uma sobretampa. Ainda para leite em pó pode-se haver a
injeção de um gás inerte, o nitrogênio por exemplo, para se aumentar a longevidade do
produto. Pode-se também utilizar filmes de polietileno para o envase deste produto,
obedecendo as condições de ser impermeável aos gases, aos vapores d’água, de não
interferir físico-química, organoléptica e microbiologicamente no produto, ser opaco
evitando assim a influência da luz (condições para o leite “in natura”) e de obedecer a
convenção de cores normatizadas pela legislação da inspeção federal para leite em pó.
MICROBIOLOGIA DO LEITE E DERIVADOS
O leite durante a ordenha, no transporte e na estocagem está sujeito
acontaminações que podem causar a sua deterioração ou veicular doenças ao
homem. Por isso é importante que nessas etapas as contaminações físicas, químicas
e principalmente a microbiológica sejam reduzidas ao máximo. Quando esse leite
chega à usina de beneficiamento, deve-se controlar a presença de compostos
químicos, realizar uma filtração para remover partículas sólidas, controlar a
multiplicação dos microrganismos presentes e evitar novas contaminações.
O controle da contaminação inicia-se antes da ordenha, com a avaliação das
condições de saúde do animal. Tendo-se certeza de que o leite poderá ser destinado
ao consumo humano, o animal é higienizado aplicando-se uma solução desinfetante
em seu úbero. Com relação aos funcionários envolvidos na ordenha, estes devem
lavar as mãos antes de realizá-la, utilizar roupas limpas e estar em boas condições
de saúde. Por sua vez. Os equipamentos e tanques devem estar limpos sem
rachaduras, sem riscos profundos e sem pontos de corrosão, caso contrário nesses
locais resíduos podem-se depositar e microrganismos ali ficarão abrigados.
Após a ordenha, é importante que o leite seja imediatamente resfriado a uma
temperatura de 4°C com a finalidade de reduzir a velocidade da multiplicação da
microbiota presente.
Higiene e Sanificação do Leite
O leite é um material extremamente rico em nutrientes, possibilitando a rápida
multiplicação de microrganismos. Estes podem ser tanto patogênicos ao homem
quanto simples deteriorante. O controle higiênico tem como objetivo evitar e
destruir os primeiros e reduzir ao máximo os segundos, aumentado a conservação e
qualidade do leite e seus derivados. O controle inicia-se na ordenha e prossegue por
todo o fluxo de produção, até o varejo. O controle da ordenha deve ser feito através
da vacinação do gado, limpeza dos úberes antes da ordenha, como já foi visto
anteriormente. A indústria de laticínios foi uma das precursoras da implementação
de práticas higiênicas na produção.

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A água é o principal agente de limpeza. As substâncias solúveis como lactose são
facilmente removidas. A água também age arrastando partículas e substâncias não
solúveis. Entretanto o leite contém várias substâncias que apolares (gordura, ex. )
que dificultam o processo, deixando resíduos. A limpeza na indústria leiteira é
crítica para a obtenção de um produto de qualidade. O leite e seus resíduos são um
excelente fonte para o crescimento bacteriano. Além disto os resíduos podem sofrer
ação química, como oxidação dos lipídios, conferindo gosto estranho aos produtos.
A higienização consiste em remover os resíduos e controlar os microrganismos. Os
problemas enfrentados na limpeza de uma usina de leite são diversos:
1.Aporte constante de microrganismos com o leite que entra na usina.
Problemático especialmente nos tanques de armazenagem e área de recepção.
2.Matéria prima propícia para o desenvolvimento microbiano.
3.Composição do leite: especialmente as proteínas são difíceis de remover. O leite
é rico em cálcio, que é um sal bivalente relativamente insolúvel em água, o qual
origina depósitos minerais e agregam-se proteínas, formando a “pedra de leite”. Os
processo térmicos utilizados especialmente as altas temperaturas do UHT,
dificultam mais ainda esta remoção, como se observa no quadro abaixo:
4.Formação de biofilmes: os resíduos de leite e os microrganismos formam filmes
sobre as superfícies. As bactérias podem colonizar os equipamentos. Uma vez
aderidas à superfície torna-se muito mais difícil retirá-las ou destruí-las com
sanificantes.
http://tecalim.vilabol.uol.com.br
2009

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http://tecalim.vilabol.uol.com.br
2009