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Administração de 
Estoques e Almoxarifado 
O Impacto das Políticas e 
Técnicas de Gestão na 
Eficiência da Operação e no 
3 
Serviço aos Clientes
4 
Logística: uma área de conhecimento em alta 
 “A logística, enquanto campo de conhecimento é uma 
área nova. Desta forma não se encontra alguém com 
20 anos de experiência em logística como um todo”... 
 “A demanda por bons profissionais é maior que a 
oferta” 
Paulo Sarti, diretor de Operações e Marketing da Penske Logistics 
 “Mais do que nunca, o custo da logística pode fazer a 
diferença entre uma empresa que ganha mais ou 
menos dinheiro” 
Luiz Wever, sócio-diretor da Ray & Berndtson 
(Fonte: Revista Tecnologística Fev/2007)
5 
Importância Estratégica da Logística 
 Quatro objetivos básicos para uma empresa 
competitiva: 
1. Prover o melhor serviço ao cliente. 
2. Prover os mais baixos custos de produção 
3. Prover o menor investimento em estoques 
4. Prover os menores custos de distribuição 
Tony Arnould (1998) 
 A Logística está presente direta ou 
indiretamente em todos estes objetivos
6 
Custos Logísticos 
 No Brasil os custos logísticos 
representam 
aproximadamente 20% do 
PNB. 
 Cerca de USD 105 bilhões por 
ano (dados de 2001) 
 Na indústria os custos 
logísticos podem variar entre 
10% a 32% do faturamento 
bruto 
 Armazenagem e Manutenção 
de Estoques representam 
36% dos custos logísticos no 
Brasil 
Composição do Custo 
Logístico no Brasil 
4% 5% 
31% 
60% 
Administração Armazenagem 
Estoque Transporte 
Fonte: Panorama CEL/COPEAD – Custos Logísticos no Brasil, 2006
Distribuição 
7 
Proposta da Logística Integrada 
Almoxarifado PCP 
 Quebrar os Muros de Separação. 
Logística 
 Integrar as atividades em um único processo. 
Física 
Compras 
 Melhorar o fluxo de informações que é fundamental no processo 
logístico. 
 O nível de serviço ao cliente e os custos globais dependem da 
integração das funções compras, planejamento, estoques, 
armazenagem, transportes e processamento de pedidos.
8 
Desdobramento da Cadeia Utilizando o Conceito 
de Logística Integrada 
 Identificação da Demanda 
 Planejamento das Necessidades 
 Seleção e Qualificação de Fornecedores 
 Compras 
 Transportes 
 Recebimento e Armazenagem 
 Movimentação Interna 
 Armazenagem de Produto Acabado 
 Distribuição Física
9 
Fundamentos da 
Administração de 
Estoques 
 A Importância dos Estoques 
 Porque são necessários os Estoques? 
 Objetivos da Administração de Estoques 
 Custos Envolvidos na Administração de Estoques
10 
A Importância dos Estoques 
 “Todo erro gerencial acaba gerando estoque” 
(Michael C.Bergerac – Pres. Executivo da Revlon, Inc.) 
 Dilema da Administração de Estoques: 
 “Devemos sempre ter o produto de que você necessita, mas 
nunca podemos ser pegos com algum estoque”. 
(Ballou, 1993) 
 A importância dos estoques deriva do fato de eles 
serem necessários para assegurar a disponibilidade 
de mercadorias, mas ao mesmo tempo representam 
20% a 60% dos ativos totais de uma organização.
11 
Finalidades dos estoques 
 Melhoram nível de serviço 
 Incentivam economias na 
produção 
 Promovem economia de 
transportes 
 Proteção contra alterações 
nos preços. 
 Proteção contra oscilações na 
demanda 
 Proteção com relação a 
atrasos de entrega. 
 Proteção contra 
contingências: quebras de 
máquinas, inundações, 
incêndios, greves, etc. 
Problemas gerados pelos 
estoques 
 Consomem capital 
 Encobrem ineficiências gerais 
do sistema 
 Constituem um potencial de 
perdas por avarias e 
obsolescência. 
 Necessitam de recursos 
 Mão de Obra 
 Equipamentos para 
movimentação e 
armazenagem 
 Espaço 
 Gerenciamento
12 
Objetivos da Administração de Estoques 
 Contribuir para a maximização dos lucros mediante: 
 Excelência no atendimento aos clientes. 
 Operação da fábrica a baixo custo. 
 Investimento mínimo em estoques. 
 A Administração de Estoques consiste em estabelecer 
um conjunto de regras de modo a permitir: 
 Conhecer os itens de estoque de maior importância 
 Definir as formas pelas quais os itens devem ser controlados 
 Saber quando pedir 
 Saber quanto pedir 
(Fonte: Tony Arnould, 1999)
13 
Indicadores de desempenho na administração 
de estoques e almoxarifado 
“Não é possível melhorar 
aquilo que não medimos” 
(Joseph M. Juran) 
 Um dos oito princípios do Sistema de 
Gestão da Qualidade é o da Melhoria 
Contínua. 
 Os objetivos definem para onde 
queremos ir. 
 Os indicadores apontam onde estamos 
 Motivam ações para a melhoria 
contínua
Alguns indicadores de desempenho relacionados 
com a gestão de estoques e almoxarifado 
14 
 Nível de serviço do almoxarifado 
 Avalia a capacidade do almoxarifado em atender as 
requisições de materiais nos prazos acordados 
Número de itens atendidos 
Nível de Serviço   
Número de itens requisitad os 
 Meta sugestiva: de 95% a 98% 
 Dock to stock time 
100 
 Tempo decorrido entre o descarregamento da mercadoria 
até seu efetivo armazenamento 
 Stock outs 
 Valor de vendas perdidas por falta de estoque de 
mercadorias 
 Pode ser expresso em moeda corrente ou em % em 
relação ao faturamento total
15 
 Acurácia de inventário 
 Mede a precisão entre saldos físicos e contábeis 
Número de itens corretos 
Acurácia  
Número de itens inventariados 
 Meta sugestiva: de 95% a 99% 
 Taxa de ocupação volumétrica 
100 
 Mede a relação entre o volume efetivamente ocupado e a 
disponibilidade cúbica do armazém 
 Avalia a eficiência do lay-out e do sistema de armazenagem 
100 
Volume útil de armazenage m (m ) 
Volume total do armazém 
Tx 
3 
ocupação  
16 
 Custos de movimentação e armazenagem 
 Avalia o custo total do warehouse em relação ao faturamento 
Custo do warehouse no período 
Custo Armaz   
 Giro de estoques 
 Mede o índice de renovação do estoque 
 Relaciona o volume médio de estoque em um período com o 
consumo de material no mesmo período 
 Normalmente expresso em giros anuais 
100 
Faturament o no período 
Consumo mensal 12 
Estoque médio mensal 
# de giros anuais 
 

17 
Algumas Definições 
 Estoque de Segurança: quantidade a ser mantida em estoque 
em função das incertezas quanto à previsão de demanda ou 
quanto aos prazos de entrega. 
 Estoque Médio: é a média entre o estoque final e o estoque 
inicial em um determinado período (Em=Ei + Ef)/2. Para lote 
constante de entrega é o tamanho do lote dividido por 2 
(Em=L/2) 
 Tempo de Atendimento do Pedido (Lead-time): é o tempo 
total decorrido entre a colocação do pedido no fornecedor até o 
recebimento da mercadoria na fábrica. No caso de um item 
produzido internamente é o tempo entre a colocação da ordem 
de produção e a entrada do item no estoque. 
 Ponto de Pedido: é a quantidade em estoque na qual um novo 
pedido deve ser colocado. É determinado em função do tempo 
de atendimento do pedido. 
Ponto de Pedido = Consumo Médio * Tempo de Atendimento do 
Pedido
18 
Observações Práticas 
 Quanto maior o nível de incertezas em relação à 
demanda ou aos prazos de entrega, maior deverá ser 
o estoque de segurança. 
 Quanto maior o tempo de atendimento do pedido 
maior deverá ser o ponto de pedido. 
 Quanto maior a freqüência de entregas menor será o 
tamanho do lote e o estoque médio, porém maior 
será o custo de colocação de pedidos. 
 Em caso de aumento de demanda, se mantivermos a 
mesma freqüência de entregas estaremos provocando 
um aumento do estoque médio.
19 
Custos Envolvidos na Gestão de Estoques 
 Custo do item: Preço pago acrescido de todos os custos para 
colocar o item na fábrica (transporte, alfândegas, seguro, 
armazenagem intermediária, etc.) 
 Custos de estocagem: constitui a soma dos custos de capital, 
armazenagem e movimentação (espaço físico, equipamentos, 
mão-de-obra, despesas, etc.) e custos de risco (obsolescência, 
avarias, furtos, deterioração) 
 Custos de Pedidos (ou Custo de Preparação): custos 
administrativos para a colocação e recebimento de um pedido 
(preenchimento de solicitação de compra e pedido, negociação, 
processamento, entrada de dados, recebimento e conferência). 
No caso de produção interna são os custos associados à 
preparação de um lote de produção (set-up). 
 Custo Total de Estoque: definido com a soma dos custos de 
estocagem e de colocação de pedidos
20 
O que é Lote Econômico? 
Custo de Colocar 
um Pedido 
Custo de Manter 
um Item em 
Estoque 
Ponto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICO 
É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é 
igual ao custo de carregamento de estoque. É 
também a quantidade que representa o menor custo 
total
21 
Calculando os Custos de Estoque 
 Definições 
 cp: custo fixo para colocação de um pedido 
ou lote de produção 
 ce: custo unitário anual de estocagem; soma 
dos custos para manter uma unidade em 
estoque 
 CA: Custo de Armazenagem; é dado pelo 
estoque médio multiplicado pelo custo 
unitário anual de estocagem. 
 CP: Custo de pedido; é dado pela 
multiplicação do custo para colocação de um 
pedido pela quantidade de pedidos no ano, 
que é a Demanda Anual (DA) dividido pelo 
tamanho do lote(L) 
L 
2 
CA  Ce  
DA 
L 
CP  cp 
22 
Considerações sobre o Lote Econômico 
 O lote econômico ou quantidade econômica de pedido é 
apenas um dos critérios de decisão referente ao tamanho 
de lote 
 Sua aplicação baseia-se nas seguintes suposições: 
 Demanda relativamente constante 
 Produção ou compra em lotes e não de forma contínua 
 Custos de pedidos e custos de armazenagem conhecidos e 
constantes 
 Quando a aplicação do lote econômico não é viável? 
 Produção sob encomenda 
 Demanda variável e inconstante 
 Quando o cliente ou fornecedor especifica a quantidade 
 Quando outros fatores limitam o tamanho de lote (p.ex.: 
vida útil da ferramenta, turno de trabalho, lote de matéria 
prima, etc)
23 
Fatores que Influenciam o Aumento de 
Inventário 
 Previsões de vendas otimistas 
 Substituições de produtos ou alterações de 
engenharia sem levar em consideração estoque de 
componentes dedicados, gerando obsoletos. 
 Problemas de qualidade podem gerar necessidades de 
lotes suplementares 
 Desbalanceamento entre etapas do processo 
produtivo ou constantes problemas de manutenção 
geram estoques intermediários (WIP) indesejáveis 
 Deficiências no planejamento de produção 
e materiais 
 Compras promocionais ou especulativas.
24 
Técnicas para Redução de Estoques 
 Melhorar as previsões de demanda em termos de quantidade e prazos; 
 Melhorar a confiabilidade de entregas dos fornecedores (ou produção) em 
termos de prazo, quantidade e qualidade, permitindo a redução do Estoque 
de Segurança; 
 Redução dos custos fixos de colocação de pedido ou de preparação da 
produção (set-up); 
 Aumentar freqüência de entregas sem aumento do custo de transportes 
pela adoção de práticas como “milk-run”, consolidação de cargas, etc; 
 Utilizar como um dos critérios de seleção de fornecedores a proximidade 
com a planta industrial; 
 Manter o local de armazenagem limpo e organizado com aplicação de 
técnicas como “housekeeping” e “5S”; 
 Implantação dos princípios da “Manufatura Enxuta”, entre os quais: lay-out 
celular, redução do tempo de atravessamento, kanban, “one-piece-flow”, 
gestão à vista, etc; 
 Manter um bom nível de acurácia dos estoques efetuando inventários 
rotativos constantes Redução do quadro de fornecedores e estabelecimento 
de parcerias; 
 Estoque em consignação; 
 Manter planos de controle e eliminação de estoques obsoletos; 
 Padronização de materiais e embalagens.
25 
Modelos Utilizados para 
Reposição de Estoques 
 Método do Ponto de Pedido 
 Método de Reposição Periódica 
 M.R.P. 
 Just-in-time / Kanban
26 
Introdução 
 Toda empresa deve definir em sua política de 
gestão de estoques os modelos de reposição 
que devem responder as perguntas “quando 
comprar” e “quanto comprar”. 
 De acordo com o tipo de demanda e outras 
características particulares, poderão ser 
adotados diferentes modelos de reposição 
para cada grupo de materiais. 
 Segundo a natureza da demanda as SKU’s 
poder ser classificadas em: 
 Demanda Independente; 
 Demanda Dependente.
27 
Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas” 
 O ponto de pedido representa a quantidade em 
estoque suficiente para cobrir o consumo durante o 
período de atendimento de um novo pedido 
 Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o 
estoque atingir esta quantidade, será emitida 
automaticamente uma solicitação de compras 
 O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação: 
 PP = ES+CM*TA, onde: 
 ES: estoque de segurança 
 CM: consumo médio (normalmente diário) 
 TA: tempo de atendimento do pedido
28 
Just-in-time 
Algumas definições: 
“Just in time é um neologismo, expressão que em português 
significa bem na hora, define um método de produção”. 
pt.wikipedia.org/wiki/Just in time 
“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem 
antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço 
e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício 
de estoques quando um processo de produção é mudado”. 
dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm 
“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na 
quantidade necessária”. 
tbmcg.com/pt/about/terminology.php 
“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e 
qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”. 
apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm
29 
Just-in-time 
 Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company 
na década de 70 
 Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção” 
 Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do 
momento necessário para consumo é considerado um 
desperdício 
 Neste conceito procura-se estabelecer um método de 
“produção puxada” onde os materiais somente são repostos 
quando existe consumo 
 Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para 
redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo 
de materiais e reduz a quantidade de material em processo, 
melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle 
autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.
30 
Kanban 
 Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou 
"cartão" 
 A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos 
cartões que possuem dados de identificação do material, 
quantidade por embalagem, entre outras 
 Os cartões funcionam como requisições de material 
 Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais 
 Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo 
produtivo 
 Descentraliza a gestão de materiais na fábrica 
 Regula a produção para apenas o momento necessário nas 
quantidades necessária 
 Limita a quantidade total de material no circuito
31 
M.R.P. (materials requirement planning) ou 
Planejamento das Necessidades de Materiais 
 Técnica que permite determinar as necessidades de compras dos 
materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado 
produto 
 Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção 
empurrada” 
 É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção 
e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos 
materiais a curto prazo 
 Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials). 
 Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção 
(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos, 
com os parâmetros de planejamento de cada item, como 
lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote 
econômico, quantidade por embalagem, etc.
32 
Controle de Estoques 
 Objetivos 
 Técnicas para controle de estoques 
 Registros para controle de estoques 
 Controle Físico dos estoques
33 
 O objetivo principal do controle de estoques é o de fornecer 
informações confiáveis a qualquer momento com relação às 
quantidades em estoque, sua localização e disposição em relação ao 
uso 
 O processo de reposição de estoque (o que comprar, quando 
comprar e quanto comprar) é suportado pelo controle de estoques 
 Um sistema de informações eficiente é a base deste processo 
 As principais informações para o controle de estoque vem dos registros 
de inventário e movimentações 
 A aplicação de modernas técnicas de gestão e organização, suportadas 
pela tecnologia da informação permitem um aumento significativo da 
produtividade e maior segurança das operações de controle, gerando 
informações precisas em tempo real. 
 A seguir veremos a aplicação de algumas destas técnicas
34 
Classificação e Codificação dos Materiais 
 Para facilitar a administração e controle de estoque os materiais devem 
ser classificados segundo seu estado e uso. As principais são: 
 Matérias Primas: itens comprados que ainda não entraram em 
processo de produção (componentes, materiais e sub-conjuntos) 
 Material em Processo (WIP): materiais semi-acabados que 
aguardam um novo processamento. 
 Produtos Acabados: produtos disponíveis para venda. 
 Materiais de Consumo (ou auxiliares): materiais que não são 
utilizados diretamente no produto, mas que são necessários nos 
processos produtivos (cola, graxa, lubrificantes, solda, etc.) 
 Outras classificações: materiais de manutenção, materiais de 
escritório, materiais de limpeza, materiais de terceiros em poder da 
empresa, materiais da empresa em poder de terceiros, etc. 
 Outro tipo de classificação comum é: 
 Materiais Diretos (ou produtivos): aqueles utilizados 
diretamente no produto 
 Materiais Indiretos (ou improdutivos): materiais auxiliares, 
manutenção, escritório, etc.
35 
Objetivos da Codificação de Materiais 
 Facilitar a comunicação interna e externa da empresa 
no que se refere a movimentação de materiais e 
compras 
 Evitar duplicidade de itens em estoque 
 Permitir atividades de gestão de estoques e compras 
 Facilitar a padronização de materiais 
 Permitir o controle contábil de estoques 
 Permitir o controle de custos
36 
 Características de um bom sistema de codificação 
 Expansivo: permitir a inserção de novos itens 
 Preciso: permitir apenas um código para cada material 
 Conciso: possuir o mínimo possível de dígitos para não 
sobrecarregar o sistema informatizado e ser de fácil assimilação 
pelos usuários 
 Conveniente: simples e de fácil aplicação 
 Problemas com a codificação dos Materiais 
 Codificações mal feitas levam a compras indevidas e a prejuízos 
irreparáveis. 
 Codificações efetuadas por pessoas diferentes em momentos 
diferentes 
 Normalmente não são tomados os cuidados de verificação da 
possibilidade de utilização de um código já existente 
 Conseqüências: duplicidade de códigos, obsolescência, compras 
desnecessárias, estoques elevados, prejuízos.
37 
Registros para Controle de Estoque 
 Uma das atividades mais importantes na Administração de 
Estoques é o controle das quantidades de cada material. Para 
isto são necessários registros. 
 Com base nos registros de estoque são determinadas as 
necessidades líquidas de materiais e a liberação de pedidos de 
compra. 
 Imprecisão nos registros podem levar à falta de materiais ou a 
compras desnecessárias. 
 Originalmente os registros eram organizados em fichas 
individuais de controle dispostas em um arquivo denominado 
Kardex. 
Atualmente estas fichas foram substituídas pelos sistemas 
informatizados de controle de estoque
38 
Registros imprecisos implicam em: 
 Paradas de produção por falta de material 
 Excesso de estoque 
 Aumento de custo de aquisição devido a 
compras emergenciais, fretes especiais, etc. 
 Redução no nível de serviço aos clientes 
 Perdas de produtividade 
 Aumento de custos de produção por horas 
extras, set-ups não programados, etc.
39 
Causas de Erros nos Registros de Estoque 
Retirada de material sem autorização 
Falta de segurança no almoxarifado e na empresa 
Pessoal mal treinado 
Erros de conferência física no recebimento 
Erros de digitação ou lançamento dos registros 
Erros no lançamento das baixas de estoque 
Problemas de estrutura de produtos nos casos de 
baixa de estoques automática pela produção 
Erros induzidos por auditorias de inventário mal 
realizadas
40 
Administração de 
Almoxarifados 
 Principais atividades do Almoxarifado 
 Utilização Eficaz do Almoxarifado 
 Arranjo Físico e Sistemas de Endereçamento 
 Sistemas de Separação de Pedidos 
 F.I.F.O. – P.E.P.S. 
 Organização do Almoxarifado - Housekeeping
41 
Principais Atividades do Almoxarifado 
 Recebimento de mercadorias 
 Verificar notas fiscais em relação aos pedidos de compra 
 Conferir quantidades 
 Verificar existência de avarias 
 Inspecionar mercadorias, se necessário (normalmente executado por 
pessoal técnico) 
 Identificação dos materiais com etiquetas contendo código, 
descrição, quantidade, data de recebimento, etc. 
 Armazenar materiais conforme critérios pré-estabelecidos 
 Movimentar e separar materiais para atendimento de pedidos 
 Distribuir Materiais na Produção 
 Armazenar produtos acabados 
 Preparar produtos acabados para remessa aos clientes 
 Operar sistema de informações
42 
F.I.F.O. – P.E.P.S. 
 A sigla FIFO, vem da expressão do idioma inglês “first in, first 
out”, que significa “o primeiro que entra é o primeiro que 
sai”. 
 Operacionalmente, significa estabelecer uma forma de controle 
na armazenagem de tal maneira a garantir sempre que o lote de 
componente a ser enviado para a produção seja o mais antigo no 
almoxarifado. 
 A aplicação desta regra é parte das boas práticas de 
armazenagem e é fundamental para: 
 Garantia da rastreabilidade dos componentes utilizados na produção 
 Controle sobre prazos de validade 
 Garantia de não existência de peças fora de especificação em casos 
de alterações de engenharia 
 Redução do risco de obsolescência 
 Redução de risco de avarias
43 
Arranjo Físico 
 O arranjo físico está relacionado com a disposição dos 
itens no almoxarifado 
 Fatores que influenciam na escolha do tipo de arranjo 
físico: 
 Características dos produtos a serem estocados (dimensões, 
peso, etc.) 
 Intensidade de movimentação 
 Necessidades especiais de equipamentos de movimentação 
 Necessidades especiais de armazenagem (inflamáveis, 
tóxicos, temperatura e umidade controladas, radioativos, etc.
44 
Alguns Sistemas de Arranjo Físico 
 Agrupar itens por famílias (ex.: elementos de fixação, 
componentes eletrônicos). Apresenta como principal vantagem a 
fácil localização dos itens. 
 Agrupar itens de giro rápido localizando-os próximo ao ponto 
de separação de pedidos. Minimiza os tempos de movimentação. 
 Agrupar itens por semelhança física. Este sistema é 
aconselhável quando determinados itens necessitam dos 
mesmos equipamentos de movimentação e armazenagem. Itens 
pequenos podem ser acondicionados em prateleiras e 
movimentados com carrinhos manuais, enquanto itens mais 
pesados requerem estruturas mais reforçadas e empilhadeiras. 
 Estocagem direta no local de trabalho. Quantidades 
pequenas são mantidas nos locais de trabalho, enquanto os 
estoques reserva são mantidos no almoxarifado, ou 
entregues diariamente pelos fornecedores (KANBAN).
45 
Sistemas de Endereçamento 
 Os almoxarifados devem ser 
organizados por endereços que são 
necessários para pronta localização dos 
itens. 
 É interessante a utilização de endereços 
“inteligentes” como no exemplo ao lado 
 Ainda com relação à localização os 
Almoxarifados podem ser divididos em: 
 Localização fixa: os itens são 
estocados sempre nas mesmas 
posições. 
 Localização flutuante: os itens são 
estocados onde existe local 
disponível.
46 
Localização Fixa 
 Principais Vantagens 
 Facilita o controle visual 
 Em almoxarifados pequenos 
dispensa até mesmo a 
utilização de registros 
 Facilita a estocagem e 
separação 
 Principais Desvantagens: 
 Utilização do espaço ruim 
 Dificuldade de encaixe de 
novos itens 
 Problemas de falta de espaço 
no caso de lotes maiores que 
o dimensionado 
 Este sistema é normalmente 
utilizado para itens pequenos 
onde o aproveitamento do 
espaço não é um ponto 
crucial. 
Localização Flutuante 
 Principais Vantagens 
 Melhor utilização do espaço. 
 Não há problemas para a 
inclusão de novos códigos. 
 Principais Desvantagens 
 Exige informação precisa da 
posição. 
 Perde-se a possibilidade de 
controle visual sobre as 
quantidades. 
 Dificulta o controle de FIFO. 
 Normalmente requer 
controles computadorizados. 
 Uma vez que a utilização 
racional do espaço é uma das 
principais metas do 
almoxarifado, este é o 
sistema mais largamente 
utilizado em grandes 
depósitos.
47 
Sistemas de Separação de Pedidos 
 Trata-se de uma das atividades que mais consome 
tempo no almoxarifado. 
 Requer planejamento e organização de modo a 
atender os pedidos no menor tempo possível, com o 
mínimo custo. 
 Alguns procedimentos para melhorar a produtividade 
 Localizar itens de alto giro em locais próximos 
 Criar áreas exclusivas para separação 
 Agrupar pedidos contendo itens comuns para reduzir 
tempo 
 Ter um bom sistema de localização 
 Selecionar corretamente os equipamentos 
 Planejar rotas de separação
48 
Sistema de Separação por Pedido ou Picking Discreto 
 Cada pedido é separado por um único operador que obtém todos 
os itens circulando pelo almoxarifado 
 Geralmente utilizado em pequenos almoxarifados 
 Vantagens 
 Maior confiabilidade 
 Menor manuseio 
 Permite melhor identificação de erros e responsáveis 
 Maior rapidez no atendimento ao cliente 
 Desvantagens 
 Maior distância percorrida 
 Não permite otimizações de separação de itens comuns de 
diversos pedidos 
 Baixo rendimento em almoxarifados maiores
49 
Sistema de Separação por Zona 
 O Almoxarifado é dividido em zonas com pessoas designadas 
para cada zona. 
 O pedido é dividido por zonas e cada responsável envia os itens 
para uma área de consolidação 
 Um único pedido é atendido por zona de cada vez 
 Vantagens 
 Menores distâncias percorridas em relação ao sistema por pedido 
 Quantidade menor de itens por operador, possibilitando maior nível 
de conhecimento dos itens 
 Facilidade para identificação de erros 
 Desvantagens 
 Dificuldade de balanceamento da carga de trabalho 
 Aumenta o tempo de atendimento do pedido
50 
Sistema de Separação de Pedidos Múltiplos ou 
Picking por Lote 
 Vários pedidos são reunidos em uma única separação 
 Pode ser aplicado tanto no sistema por zonas, quanto no sistema 
de um operador percorrendo todo o almoxarifado 
 Adequado para grandes quantidades de pedidos com itens 
comuns 
 Vantagens 
 Racionaliza o processo de separação 
 Reduz o tempo de viagem 
 Possibilita dupla conferência de quantidades 
 Desvantagens 
 Necessária nova separação e embalagem 
 Maior manuseio dos itens 
 Aumenta o tempo de atendimento do pedido 
 Cria gargalos
51 
W.M.S. – Warehouse Management System 
 Sistema informatizado para gerenciamento de armazéns, 
depósitos e centros de distribuição. 
 Suportado por um sofisticado sistema de informações que visa 
garantir a precisão dos registros e aumentar o nível de eficiência 
na operação do armazém 
 Utiliza tecnologias de captura eletrônica de dados, como código 
de barras, coletores móveis, redes locais sem fio, RFID (Radio- 
Frequency Identification ou Identificação por Rádio Freqüência), 
EDI (Electronic Data Interchange ou Troca Eletrônica de Dados). 
 A maioria dos sistemas WMS já possui integração com os 
sistemas ERP, sendo que os principais ERPs (SAP, MicroSiga, 
Logix, etc.) possuem módulos WMS integrados.
52 
Evolução do W.M.S. 
 Sistemas informatizados controlavam apenas 
transações de entrada e saída de estoques 
 Surgem os primeiros sistemas com controle de 
endereçamento denominados WCS (Sistema de 
Controle de Armazém) que permitiram: 
 Estocagem em posições aleatórias como alternativa ao 
sistema de localização fixa. 
 Aumento da densidade de estocagem 
 Primeiras soluções WMS nos EUA aplicados a 
operações de distribuição e estocagem altamente 
automatizados 
 Avanços tecnológicos permitem o desenvolvimento 
de soluções integradas de gerenciamento de 
estoques apresentando melhorias nos fluxos físicos e 
de informações. 
Década 
de 70 
Meados 
de 70 
Década 
de 70 
Últimos 
anos
53 
Algumas funcionalidades de um WMS 
 Garantia do FIFO (First in – First out) 
 Rastreabilidade das operações 
 Suporte ao gerenciamento de inventários gerais e rotativos 
 Planejamento e controle da capacidade de operação do armazém 
 Mapeamento dos locais de armazenagem e endereçamento 
automático 
 Reconhecimento de limitações físicas de endereços 
 Separação de pedidos (picking) 
 Integração com clientes e fornecedores através de sistemas EDI 
 Atualização on-line de estoques por dispositivos coletores de 
dados. 
 Programação de entrada e saída de pedidos, inspeção de 
recebimento, armazenagem e distribuição física
54 
Alguns benefícios de um sistema WMS 
 Otimização do espaço no armazém 
 Redução de custos devido ao aumento de 
produtividade das operações de movimentação e 
armazenagem 
 Melhoria dos índices de acurácia de estoques 
 Utilização mais racional do espaço 
 Melhor aproveitamento e controle da mão-de-obra 
 Aumento da capacidade do armazém pelo aumento de 
giro de estoques 
 Relatórios gerenciais suportando a tomada de 
decisões 
 Informações de estoque em tempo real 
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produção

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  • 1. Administração de Estoques e Almoxarifado O Impacto das Políticas e Técnicas de Gestão na Eficiência da Operação e no 3 Serviço aos Clientes
  • 2. 4 Logística: uma área de conhecimento em alta  “A logística, enquanto campo de conhecimento é uma área nova. Desta forma não se encontra alguém com 20 anos de experiência em logística como um todo”...  “A demanda por bons profissionais é maior que a oferta” Paulo Sarti, diretor de Operações e Marketing da Penske Logistics  “Mais do que nunca, o custo da logística pode fazer a diferença entre uma empresa que ganha mais ou menos dinheiro” Luiz Wever, sócio-diretor da Ray & Berndtson (Fonte: Revista Tecnologística Fev/2007)
  • 3. 5 Importância Estratégica da Logística  Quatro objetivos básicos para uma empresa competitiva: 1. Prover o melhor serviço ao cliente. 2. Prover os mais baixos custos de produção 3. Prover o menor investimento em estoques 4. Prover os menores custos de distribuição Tony Arnould (1998)  A Logística está presente direta ou indiretamente em todos estes objetivos
  • 4. 6 Custos Logísticos  No Brasil os custos logísticos representam aproximadamente 20% do PNB.  Cerca de USD 105 bilhões por ano (dados de 2001)  Na indústria os custos logísticos podem variar entre 10% a 32% do faturamento bruto  Armazenagem e Manutenção de Estoques representam 36% dos custos logísticos no Brasil Composição do Custo Logístico no Brasil 4% 5% 31% 60% Administração Armazenagem Estoque Transporte Fonte: Panorama CEL/COPEAD – Custos Logísticos no Brasil, 2006
  • 5. Distribuição 7 Proposta da Logística Integrada Almoxarifado PCP  Quebrar os Muros de Separação. Logística  Integrar as atividades em um único processo. Física Compras  Melhorar o fluxo de informações que é fundamental no processo logístico.  O nível de serviço ao cliente e os custos globais dependem da integração das funções compras, planejamento, estoques, armazenagem, transportes e processamento de pedidos.
  • 6. 8 Desdobramento da Cadeia Utilizando o Conceito de Logística Integrada  Identificação da Demanda  Planejamento das Necessidades  Seleção e Qualificação de Fornecedores  Compras  Transportes  Recebimento e Armazenagem  Movimentação Interna  Armazenagem de Produto Acabado  Distribuição Física
  • 7. 9 Fundamentos da Administração de Estoques  A Importância dos Estoques  Porque são necessários os Estoques?  Objetivos da Administração de Estoques  Custos Envolvidos na Administração de Estoques
  • 8. 10 A Importância dos Estoques  “Todo erro gerencial acaba gerando estoque” (Michael C.Bergerac – Pres. Executivo da Revlon, Inc.)  Dilema da Administração de Estoques:  “Devemos sempre ter o produto de que você necessita, mas nunca podemos ser pegos com algum estoque”. (Ballou, 1993)  A importância dos estoques deriva do fato de eles serem necessários para assegurar a disponibilidade de mercadorias, mas ao mesmo tempo representam 20% a 60% dos ativos totais de uma organização.
  • 9. 11 Finalidades dos estoques  Melhoram nível de serviço  Incentivam economias na produção  Promovem economia de transportes  Proteção contra alterações nos preços.  Proteção contra oscilações na demanda  Proteção com relação a atrasos de entrega.  Proteção contra contingências: quebras de máquinas, inundações, incêndios, greves, etc. Problemas gerados pelos estoques  Consomem capital  Encobrem ineficiências gerais do sistema  Constituem um potencial de perdas por avarias e obsolescência.  Necessitam de recursos  Mão de Obra  Equipamentos para movimentação e armazenagem  Espaço  Gerenciamento
  • 10. 12 Objetivos da Administração de Estoques  Contribuir para a maximização dos lucros mediante:  Excelência no atendimento aos clientes.  Operação da fábrica a baixo custo.  Investimento mínimo em estoques.  A Administração de Estoques consiste em estabelecer um conjunto de regras de modo a permitir:  Conhecer os itens de estoque de maior importância  Definir as formas pelas quais os itens devem ser controlados  Saber quando pedir  Saber quanto pedir (Fonte: Tony Arnould, 1999)
  • 11. 13 Indicadores de desempenho na administração de estoques e almoxarifado “Não é possível melhorar aquilo que não medimos” (Joseph M. Juran)  Um dos oito princípios do Sistema de Gestão da Qualidade é o da Melhoria Contínua.  Os objetivos definem para onde queremos ir.  Os indicadores apontam onde estamos  Motivam ações para a melhoria contínua
  • 12. Alguns indicadores de desempenho relacionados com a gestão de estoques e almoxarifado 14  Nível de serviço do almoxarifado  Avalia a capacidade do almoxarifado em atender as requisições de materiais nos prazos acordados Número de itens atendidos Nível de Serviço   Número de itens requisitad os  Meta sugestiva: de 95% a 98%  Dock to stock time 100  Tempo decorrido entre o descarregamento da mercadoria até seu efetivo armazenamento  Stock outs  Valor de vendas perdidas por falta de estoque de mercadorias  Pode ser expresso em moeda corrente ou em % em relação ao faturamento total
  • 13. 15  Acurácia de inventário  Mede a precisão entre saldos físicos e contábeis Número de itens corretos Acurácia  Número de itens inventariados  Meta sugestiva: de 95% a 99%  Taxa de ocupação volumétrica 100  Mede a relação entre o volume efetivamente ocupado e a disponibilidade cúbica do armazém  Avalia a eficiência do lay-out e do sistema de armazenagem 100 Volume útil de armazenage m (m ) Volume total do armazém Tx 3 ocupação  
  • 14. 16  Custos de movimentação e armazenagem  Avalia o custo total do warehouse em relação ao faturamento Custo do warehouse no período Custo Armaz    Giro de estoques  Mede o índice de renovação do estoque  Relaciona o volume médio de estoque em um período com o consumo de material no mesmo período  Normalmente expresso em giros anuais 100 Faturament o no período Consumo mensal 12 Estoque médio mensal # de giros anuais  
  • 15. 17 Algumas Definições  Estoque de Segurança: quantidade a ser mantida em estoque em função das incertezas quanto à previsão de demanda ou quanto aos prazos de entrega.  Estoque Médio: é a média entre o estoque final e o estoque inicial em um determinado período (Em=Ei + Ef)/2. Para lote constante de entrega é o tamanho do lote dividido por 2 (Em=L/2)  Tempo de Atendimento do Pedido (Lead-time): é o tempo total decorrido entre a colocação do pedido no fornecedor até o recebimento da mercadoria na fábrica. No caso de um item produzido internamente é o tempo entre a colocação da ordem de produção e a entrada do item no estoque.  Ponto de Pedido: é a quantidade em estoque na qual um novo pedido deve ser colocado. É determinado em função do tempo de atendimento do pedido. Ponto de Pedido = Consumo Médio * Tempo de Atendimento do Pedido
  • 16. 18 Observações Práticas  Quanto maior o nível de incertezas em relação à demanda ou aos prazos de entrega, maior deverá ser o estoque de segurança.  Quanto maior o tempo de atendimento do pedido maior deverá ser o ponto de pedido.  Quanto maior a freqüência de entregas menor será o tamanho do lote e o estoque médio, porém maior será o custo de colocação de pedidos.  Em caso de aumento de demanda, se mantivermos a mesma freqüência de entregas estaremos provocando um aumento do estoque médio.
  • 17. 19 Custos Envolvidos na Gestão de Estoques  Custo do item: Preço pago acrescido de todos os custos para colocar o item na fábrica (transporte, alfândegas, seguro, armazenagem intermediária, etc.)  Custos de estocagem: constitui a soma dos custos de capital, armazenagem e movimentação (espaço físico, equipamentos, mão-de-obra, despesas, etc.) e custos de risco (obsolescência, avarias, furtos, deterioração)  Custos de Pedidos (ou Custo de Preparação): custos administrativos para a colocação e recebimento de um pedido (preenchimento de solicitação de compra e pedido, negociação, processamento, entrada de dados, recebimento e conferência). No caso de produção interna são os custos associados à preparação de um lote de produção (set-up).  Custo Total de Estoque: definido com a soma dos custos de estocagem e de colocação de pedidos
  • 18. 20 O que é Lote Econômico? Custo de Colocar um Pedido Custo de Manter um Item em Estoque Ponto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICO É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é igual ao custo de carregamento de estoque. É também a quantidade que representa o menor custo total
  • 19. 21 Calculando os Custos de Estoque  Definições  cp: custo fixo para colocação de um pedido ou lote de produção  ce: custo unitário anual de estocagem; soma dos custos para manter uma unidade em estoque  CA: Custo de Armazenagem; é dado pelo estoque médio multiplicado pelo custo unitário anual de estocagem.  CP: Custo de pedido; é dado pela multiplicação do custo para colocação de um pedido pela quantidade de pedidos no ano, que é a Demanda Anual (DA) dividido pelo tamanho do lote(L) L 2 CA  Ce  DA L CP  cp 
  • 20. 22 Considerações sobre o Lote Econômico  O lote econômico ou quantidade econômica de pedido é apenas um dos critérios de decisão referente ao tamanho de lote  Sua aplicação baseia-se nas seguintes suposições:  Demanda relativamente constante  Produção ou compra em lotes e não de forma contínua  Custos de pedidos e custos de armazenagem conhecidos e constantes  Quando a aplicação do lote econômico não é viável?  Produção sob encomenda  Demanda variável e inconstante  Quando o cliente ou fornecedor especifica a quantidade  Quando outros fatores limitam o tamanho de lote (p.ex.: vida útil da ferramenta, turno de trabalho, lote de matéria prima, etc)
  • 21. 23 Fatores que Influenciam o Aumento de Inventário  Previsões de vendas otimistas  Substituições de produtos ou alterações de engenharia sem levar em consideração estoque de componentes dedicados, gerando obsoletos.  Problemas de qualidade podem gerar necessidades de lotes suplementares  Desbalanceamento entre etapas do processo produtivo ou constantes problemas de manutenção geram estoques intermediários (WIP) indesejáveis  Deficiências no planejamento de produção e materiais  Compras promocionais ou especulativas.
  • 22. 24 Técnicas para Redução de Estoques  Melhorar as previsões de demanda em termos de quantidade e prazos;  Melhorar a confiabilidade de entregas dos fornecedores (ou produção) em termos de prazo, quantidade e qualidade, permitindo a redução do Estoque de Segurança;  Redução dos custos fixos de colocação de pedido ou de preparação da produção (set-up);  Aumentar freqüência de entregas sem aumento do custo de transportes pela adoção de práticas como “milk-run”, consolidação de cargas, etc;  Utilizar como um dos critérios de seleção de fornecedores a proximidade com a planta industrial;  Manter o local de armazenagem limpo e organizado com aplicação de técnicas como “housekeeping” e “5S”;  Implantação dos princípios da “Manufatura Enxuta”, entre os quais: lay-out celular, redução do tempo de atravessamento, kanban, “one-piece-flow”, gestão à vista, etc;  Manter um bom nível de acurácia dos estoques efetuando inventários rotativos constantes Redução do quadro de fornecedores e estabelecimento de parcerias;  Estoque em consignação;  Manter planos de controle e eliminação de estoques obsoletos;  Padronização de materiais e embalagens.
  • 23. 25 Modelos Utilizados para Reposição de Estoques  Método do Ponto de Pedido  Método de Reposição Periódica  M.R.P.  Just-in-time / Kanban
  • 24. 26 Introdução  Toda empresa deve definir em sua política de gestão de estoques os modelos de reposição que devem responder as perguntas “quando comprar” e “quanto comprar”.  De acordo com o tipo de demanda e outras características particulares, poderão ser adotados diferentes modelos de reposição para cada grupo de materiais.  Segundo a natureza da demanda as SKU’s poder ser classificadas em:  Demanda Independente;  Demanda Dependente.
  • 25. 27 Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”  O ponto de pedido representa a quantidade em estoque suficiente para cobrir o consumo durante o período de atendimento de um novo pedido  Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o estoque atingir esta quantidade, será emitida automaticamente uma solicitação de compras  O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:  PP = ES+CM*TA, onde:  ES: estoque de segurança  CM: consumo médio (normalmente diário)  TA: tempo de atendimento do pedido
  • 26. 28 Just-in-time Algumas definições: “Just in time é um neologismo, expressão que em português significa bem na hora, define um método de produção”. pt.wikipedia.org/wiki/Just in time “Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício de estoques quando um processo de produção é mudado”. dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm “Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na quantidade necessária”. tbmcg.com/pt/about/terminology.php “Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”. apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm
  • 27. 29 Just-in-time  Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company na década de 70  Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”  Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do momento necessário para consumo é considerado um desperdício  Neste conceito procura-se estabelecer um método de “produção puxada” onde os materiais somente são repostos quando existe consumo  Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo de materiais e reduz a quantidade de material em processo, melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.
  • 28. 30 Kanban  Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou "cartão"  A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos cartões que possuem dados de identificação do material, quantidade por embalagem, entre outras  Os cartões funcionam como requisições de material  Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais  Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo produtivo  Descentraliza a gestão de materiais na fábrica  Regula a produção para apenas o momento necessário nas quantidades necessária  Limita a quantidade total de material no circuito
  • 29. 31 M.R.P. (materials requirement planning) ou Planejamento das Necessidades de Materiais  Técnica que permite determinar as necessidades de compras dos materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado produto  Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção empurrada”  É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos materiais a curto prazo  Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials).  Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção (MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos, com os parâmetros de planejamento de cada item, como lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote econômico, quantidade por embalagem, etc.
  • 30. 32 Controle de Estoques  Objetivos  Técnicas para controle de estoques  Registros para controle de estoques  Controle Físico dos estoques
  • 31. 33  O objetivo principal do controle de estoques é o de fornecer informações confiáveis a qualquer momento com relação às quantidades em estoque, sua localização e disposição em relação ao uso  O processo de reposição de estoque (o que comprar, quando comprar e quanto comprar) é suportado pelo controle de estoques  Um sistema de informações eficiente é a base deste processo  As principais informações para o controle de estoque vem dos registros de inventário e movimentações  A aplicação de modernas técnicas de gestão e organização, suportadas pela tecnologia da informação permitem um aumento significativo da produtividade e maior segurança das operações de controle, gerando informações precisas em tempo real.  A seguir veremos a aplicação de algumas destas técnicas
  • 32. 34 Classificação e Codificação dos Materiais  Para facilitar a administração e controle de estoque os materiais devem ser classificados segundo seu estado e uso. As principais são:  Matérias Primas: itens comprados que ainda não entraram em processo de produção (componentes, materiais e sub-conjuntos)  Material em Processo (WIP): materiais semi-acabados que aguardam um novo processamento.  Produtos Acabados: produtos disponíveis para venda.  Materiais de Consumo (ou auxiliares): materiais que não são utilizados diretamente no produto, mas que são necessários nos processos produtivos (cola, graxa, lubrificantes, solda, etc.)  Outras classificações: materiais de manutenção, materiais de escritório, materiais de limpeza, materiais de terceiros em poder da empresa, materiais da empresa em poder de terceiros, etc.  Outro tipo de classificação comum é:  Materiais Diretos (ou produtivos): aqueles utilizados diretamente no produto  Materiais Indiretos (ou improdutivos): materiais auxiliares, manutenção, escritório, etc.
  • 33. 35 Objetivos da Codificação de Materiais  Facilitar a comunicação interna e externa da empresa no que se refere a movimentação de materiais e compras  Evitar duplicidade de itens em estoque  Permitir atividades de gestão de estoques e compras  Facilitar a padronização de materiais  Permitir o controle contábil de estoques  Permitir o controle de custos
  • 34. 36  Características de um bom sistema de codificação  Expansivo: permitir a inserção de novos itens  Preciso: permitir apenas um código para cada material  Conciso: possuir o mínimo possível de dígitos para não sobrecarregar o sistema informatizado e ser de fácil assimilação pelos usuários  Conveniente: simples e de fácil aplicação  Problemas com a codificação dos Materiais  Codificações mal feitas levam a compras indevidas e a prejuízos irreparáveis.  Codificações efetuadas por pessoas diferentes em momentos diferentes  Normalmente não são tomados os cuidados de verificação da possibilidade de utilização de um código já existente  Conseqüências: duplicidade de códigos, obsolescência, compras desnecessárias, estoques elevados, prejuízos.
  • 35. 37 Registros para Controle de Estoque  Uma das atividades mais importantes na Administração de Estoques é o controle das quantidades de cada material. Para isto são necessários registros.  Com base nos registros de estoque são determinadas as necessidades líquidas de materiais e a liberação de pedidos de compra.  Imprecisão nos registros podem levar à falta de materiais ou a compras desnecessárias.  Originalmente os registros eram organizados em fichas individuais de controle dispostas em um arquivo denominado Kardex. Atualmente estas fichas foram substituídas pelos sistemas informatizados de controle de estoque
  • 36. 38 Registros imprecisos implicam em:  Paradas de produção por falta de material  Excesso de estoque  Aumento de custo de aquisição devido a compras emergenciais, fretes especiais, etc.  Redução no nível de serviço aos clientes  Perdas de produtividade  Aumento de custos de produção por horas extras, set-ups não programados, etc.
  • 37. 39 Causas de Erros nos Registros de Estoque Retirada de material sem autorização Falta de segurança no almoxarifado e na empresa Pessoal mal treinado Erros de conferência física no recebimento Erros de digitação ou lançamento dos registros Erros no lançamento das baixas de estoque Problemas de estrutura de produtos nos casos de baixa de estoques automática pela produção Erros induzidos por auditorias de inventário mal realizadas
  • 38. 40 Administração de Almoxarifados  Principais atividades do Almoxarifado  Utilização Eficaz do Almoxarifado  Arranjo Físico e Sistemas de Endereçamento  Sistemas de Separação de Pedidos  F.I.F.O. – P.E.P.S.  Organização do Almoxarifado - Housekeeping
  • 39. 41 Principais Atividades do Almoxarifado  Recebimento de mercadorias  Verificar notas fiscais em relação aos pedidos de compra  Conferir quantidades  Verificar existência de avarias  Inspecionar mercadorias, se necessário (normalmente executado por pessoal técnico)  Identificação dos materiais com etiquetas contendo código, descrição, quantidade, data de recebimento, etc.  Armazenar materiais conforme critérios pré-estabelecidos  Movimentar e separar materiais para atendimento de pedidos  Distribuir Materiais na Produção  Armazenar produtos acabados  Preparar produtos acabados para remessa aos clientes  Operar sistema de informações
  • 40. 42 F.I.F.O. – P.E.P.S.  A sigla FIFO, vem da expressão do idioma inglês “first in, first out”, que significa “o primeiro que entra é o primeiro que sai”.  Operacionalmente, significa estabelecer uma forma de controle na armazenagem de tal maneira a garantir sempre que o lote de componente a ser enviado para a produção seja o mais antigo no almoxarifado.  A aplicação desta regra é parte das boas práticas de armazenagem e é fundamental para:  Garantia da rastreabilidade dos componentes utilizados na produção  Controle sobre prazos de validade  Garantia de não existência de peças fora de especificação em casos de alterações de engenharia  Redução do risco de obsolescência  Redução de risco de avarias
  • 41. 43 Arranjo Físico  O arranjo físico está relacionado com a disposição dos itens no almoxarifado  Fatores que influenciam na escolha do tipo de arranjo físico:  Características dos produtos a serem estocados (dimensões, peso, etc.)  Intensidade de movimentação  Necessidades especiais de equipamentos de movimentação  Necessidades especiais de armazenagem (inflamáveis, tóxicos, temperatura e umidade controladas, radioativos, etc.
  • 42. 44 Alguns Sistemas de Arranjo Físico  Agrupar itens por famílias (ex.: elementos de fixação, componentes eletrônicos). Apresenta como principal vantagem a fácil localização dos itens.  Agrupar itens de giro rápido localizando-os próximo ao ponto de separação de pedidos. Minimiza os tempos de movimentação.  Agrupar itens por semelhança física. Este sistema é aconselhável quando determinados itens necessitam dos mesmos equipamentos de movimentação e armazenagem. Itens pequenos podem ser acondicionados em prateleiras e movimentados com carrinhos manuais, enquanto itens mais pesados requerem estruturas mais reforçadas e empilhadeiras.  Estocagem direta no local de trabalho. Quantidades pequenas são mantidas nos locais de trabalho, enquanto os estoques reserva são mantidos no almoxarifado, ou entregues diariamente pelos fornecedores (KANBAN).
  • 43. 45 Sistemas de Endereçamento  Os almoxarifados devem ser organizados por endereços que são necessários para pronta localização dos itens.  É interessante a utilização de endereços “inteligentes” como no exemplo ao lado  Ainda com relação à localização os Almoxarifados podem ser divididos em:  Localização fixa: os itens são estocados sempre nas mesmas posições.  Localização flutuante: os itens são estocados onde existe local disponível.
  • 44. 46 Localização Fixa  Principais Vantagens  Facilita o controle visual  Em almoxarifados pequenos dispensa até mesmo a utilização de registros  Facilita a estocagem e separação  Principais Desvantagens:  Utilização do espaço ruim  Dificuldade de encaixe de novos itens  Problemas de falta de espaço no caso de lotes maiores que o dimensionado  Este sistema é normalmente utilizado para itens pequenos onde o aproveitamento do espaço não é um ponto crucial. Localização Flutuante  Principais Vantagens  Melhor utilização do espaço.  Não há problemas para a inclusão de novos códigos.  Principais Desvantagens  Exige informação precisa da posição.  Perde-se a possibilidade de controle visual sobre as quantidades.  Dificulta o controle de FIFO.  Normalmente requer controles computadorizados.  Uma vez que a utilização racional do espaço é uma das principais metas do almoxarifado, este é o sistema mais largamente utilizado em grandes depósitos.
  • 45. 47 Sistemas de Separação de Pedidos  Trata-se de uma das atividades que mais consome tempo no almoxarifado.  Requer planejamento e organização de modo a atender os pedidos no menor tempo possível, com o mínimo custo.  Alguns procedimentos para melhorar a produtividade  Localizar itens de alto giro em locais próximos  Criar áreas exclusivas para separação  Agrupar pedidos contendo itens comuns para reduzir tempo  Ter um bom sistema de localização  Selecionar corretamente os equipamentos  Planejar rotas de separação
  • 46. 48 Sistema de Separação por Pedido ou Picking Discreto  Cada pedido é separado por um único operador que obtém todos os itens circulando pelo almoxarifado  Geralmente utilizado em pequenos almoxarifados  Vantagens  Maior confiabilidade  Menor manuseio  Permite melhor identificação de erros e responsáveis  Maior rapidez no atendimento ao cliente  Desvantagens  Maior distância percorrida  Não permite otimizações de separação de itens comuns de diversos pedidos  Baixo rendimento em almoxarifados maiores
  • 47. 49 Sistema de Separação por Zona  O Almoxarifado é dividido em zonas com pessoas designadas para cada zona.  O pedido é dividido por zonas e cada responsável envia os itens para uma área de consolidação  Um único pedido é atendido por zona de cada vez  Vantagens  Menores distâncias percorridas em relação ao sistema por pedido  Quantidade menor de itens por operador, possibilitando maior nível de conhecimento dos itens  Facilidade para identificação de erros  Desvantagens  Dificuldade de balanceamento da carga de trabalho  Aumenta o tempo de atendimento do pedido
  • 48. 50 Sistema de Separação de Pedidos Múltiplos ou Picking por Lote  Vários pedidos são reunidos em uma única separação  Pode ser aplicado tanto no sistema por zonas, quanto no sistema de um operador percorrendo todo o almoxarifado  Adequado para grandes quantidades de pedidos com itens comuns  Vantagens  Racionaliza o processo de separação  Reduz o tempo de viagem  Possibilita dupla conferência de quantidades  Desvantagens  Necessária nova separação e embalagem  Maior manuseio dos itens  Aumenta o tempo de atendimento do pedido  Cria gargalos
  • 49. 51 W.M.S. – Warehouse Management System  Sistema informatizado para gerenciamento de armazéns, depósitos e centros de distribuição.  Suportado por um sofisticado sistema de informações que visa garantir a precisão dos registros e aumentar o nível de eficiência na operação do armazém  Utiliza tecnologias de captura eletrônica de dados, como código de barras, coletores móveis, redes locais sem fio, RFID (Radio- Frequency Identification ou Identificação por Rádio Freqüência), EDI (Electronic Data Interchange ou Troca Eletrônica de Dados).  A maioria dos sistemas WMS já possui integração com os sistemas ERP, sendo que os principais ERPs (SAP, MicroSiga, Logix, etc.) possuem módulos WMS integrados.
  • 50. 52 Evolução do W.M.S.  Sistemas informatizados controlavam apenas transações de entrada e saída de estoques  Surgem os primeiros sistemas com controle de endereçamento denominados WCS (Sistema de Controle de Armazém) que permitiram:  Estocagem em posições aleatórias como alternativa ao sistema de localização fixa.  Aumento da densidade de estocagem  Primeiras soluções WMS nos EUA aplicados a operações de distribuição e estocagem altamente automatizados  Avanços tecnológicos permitem o desenvolvimento de soluções integradas de gerenciamento de estoques apresentando melhorias nos fluxos físicos e de informações. Década de 70 Meados de 70 Década de 70 Últimos anos
  • 51. 53 Algumas funcionalidades de um WMS  Garantia do FIFO (First in – First out)  Rastreabilidade das operações  Suporte ao gerenciamento de inventários gerais e rotativos  Planejamento e controle da capacidade de operação do armazém  Mapeamento dos locais de armazenagem e endereçamento automático  Reconhecimento de limitações físicas de endereços  Separação de pedidos (picking)  Integração com clientes e fornecedores através de sistemas EDI  Atualização on-line de estoques por dispositivos coletores de dados.  Programação de entrada e saída de pedidos, inspeção de recebimento, armazenagem e distribuição física
  • 52. 54 Alguns benefícios de um sistema WMS  Otimização do espaço no armazém  Redução de custos devido ao aumento de produtividade das operações de movimentação e armazenagem  Melhoria dos índices de acurácia de estoques  Utilização mais racional do espaço  Melhor aproveitamento e controle da mão-de-obra  Aumento da capacidade do armazém pelo aumento de giro de estoques  Relatórios gerenciais suportando a tomada de decisões  Informações de estoque em tempo real  Melhor nível de serviço aos clientes e/ou à produção