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AULA 14
ARMAZENAGEM II
???
ARMAZÉM
Qual é o Melhor Armazém que Existe?
• O melhor armazém é aquele que NÃO EXISTE!
• Apesar dos esforços na integração da cadeia de materiais,
ECR (Eficient Consumer Response), Just-in-time e
Response, a cadeia de materiais NUNCA será
Quick
tão
perfeitamente coordenada a ponto de eliminar as atividades
de movimentação e armazenagem por completo.
Qual é o Melhor Armazém?
Atividades nos Armazéns
Recebimento
Put-Away
Estocagem
Separação
Stage-out
Expedição
Armazenagem e Estocagem
Armazenagem é a denominação genérica e ampla
que inclui todas as atividades de um ponto destinado
à guarda temporária e à distribuição de materiais.
Estocagem é uma das atividades do fluxo de
materiais no armazém e o ponto destinado à locação
estática dos materiais. A estocagem é uma parte da
armazenagem.
Recebimento
Controle e programação das entregas
 Recebimento físico do material;
 Recebimento fiscal do material;
Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da
Nota Fiscal x Material Recebido;
Checagem visual da integridade do material e das
embalagens;
 Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais.
Recebimento
Fluxo Físico
Chegada de veículos
Aceitar ou
rejeitar a
entrega?
possui autorização
para a entrega?
•Existe uma plataforma/doca
disponível para a descarga?
•Há espaço disponível para a
descarga?
•Qual equipamento é necessário
para a descarga?
• Este equipamento está
disponível?
• Existe mão-de-obra suficiente?
Ações
• Motorista
Partida do veículo Rejeitar
Aceitar Mão-de-obra e• Obter
equipamento
Descarregar •Verificar as mercadorias
(identificar os produtos e conferir
as quantidades)
• Registras faltas e excessos
Registrar entrada no estoque
Estocar
Técnicas para Minimizar as Diferenças
no Recebimento
• Exigir uma verificação independente, baseada no
recebimento feito às cegas; não dizer ao funcionário do
recebimento qual a contagem esperada.
• Sempre contar duas vezes antes de assinar.
• Pedir à equipe de recebimento para trabalhar em duplas
e verificarem um o trabalho do outro.
• Providenciar um formulário para o registro separado do
recebimento em vez de tentar usar o espaço das margens
no recibo de entrega ou no conhecimento de embarque
Estratégias de Endereçamento e
Alocação Física dos Produtos
Ergonomia
Segurança
Dimensões da
Embalagem
Velocidade
Volume
Família
Cliente
Forma
Física
fatores• A combinação de
pode tornar o endereçamento
complexa euma atividade
até provocar uma baixa
espaço
opte por
utilização do
disponível para estocagem
• Preferencialmente,
GIRO
• Soluções
devem
de endereçamento
ser personalizadas
para uma melhor aplicação Valor
Contaminação
Popularidade
Resistência
Atividades de prepackaging (paletização,
repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação
de etiquetas, etc).
 Leitura do código de barras;
 Definição do local de endereçamento do pálete;
 Transporte do pálete até a área de Estocagem.
Put-Away ou Guardar
Muitos armazéns estão gastando de 10 % a 30
% a mais por ano do que deveriam devido a
falhas no endereçamento.
Importância da Atividade de Endereçamento
existência de armazénsHá várias razões para a
inadequadamente endereçados:
•as informações e/ou os recursos do sistema de informações
gerenciais não estão disponíveis;
• não há como manter o endereçamento atualizado;
• não existe método para endereçamento.
Armazenamento dos materiais conforme critérios de
volume, popularidade, semelhanças físicas, valor,
correlação, etc.
Sua função é a de guardar, proteger e preservar o
material até que o mesmo seja requerido para uso.
Em um armazém típico, a área de estocagem
representa cerca de 60% da área total coberta.
Estocagem
Cargas inferiores a um pálete (caixas ou unidades):
prateleiras, flow racks, carrosséis verticais e horizontais e
sistemas mini-loads.
Cargas em páletes: estocagem blocada ou
verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, push-
back, cantilever, sistemas dinâmicos, etc)
Sistemas de Estocagem
Estruturas de Estocagem
Porta-Páletes
Convencional
Porta-Páletes
Dupla Profundidade
Drive-in Cantilever
Estruturas de Estocagem
Porta-
Páletes
Deslizante
Dinâmico Flow-
rack
Sistemas de Estocagem
Prateleiras
Carrossel
Horizontal
Carrossel
Vertical
Mini-Load
System
Mezaninos
Estocagem em função da popularidade ou do giro do
item
Alocação dos Estoques
Itens A
Itens B
Itens C
entradsaaída
Itens de alta atividade ou mais populares são colocados
próximos às áreas de entrada e saída
Alocação dos Estoques
saída
 Estocagem em função do valor da mercadoria
Itens Alto Valor
Itens Médio Valor
Itens Baixo Valor
entrada
Itens de de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída
 Estocagem por agrupamento.
Alocação dos Estoques
entrada
Cama, Mesa e BanhoDecoraçãoLivros Brinquedos
Cama, Mesa e Banho
saída
DecoraçãoLivros Brinquedos
 Estocagem em função da semelhança das
características físicas ou embalagens dos materiais.
Alocação Física dos Estoques
entrada saída
LatasTambores Sacaria Bags
 O objetivo do sistema de localização de estoque é registrar
o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém.
 Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em
3 categorias básicas:
 sistemas de memória
 sistemas com localização definida ou fixa
 sistemas com localização aleatória
Sistemas de Localização do Estoque
Sistemas de Localização do Estoque
• Sistemas de Memória
• Dependem da memória das pessoas responsáveis pela colocação e
retirada do material da estocagem.
• Funcionam relativamente bem quando apenas uma pessoa
trabalha em uma determinada área de estocagem, quando existem
poucos SKUs e quando o número de locais diferentes de estocagem
é reduzido.
Sistemas de Localização do Estoque
• Sistemas com Localização Definida ou Fixa
• É estabelecido para cada SKU um local específico e único de
estocagem.
• Em um sistema de localização definida ou fixa, a localização do item é
sempre conhecida.
• Um certo item será sempre estocado em seu local definido e não se
poderá guardar nenhum outro item ali, mesmo que ele esteja vazio.
Sistemas de Localização do Estoque
• Sistemas com Localização Aleatória
• Permitem que o material seja estocado em qualquer
lugar disponível.
• Quando um item é colocado aleatoriamente na área
de estocagem, o endereço do local específico, no qual
ele foi colocado, é registrado para futura consulta.
• Os registros do sistema com localização aleatória
podem sermanuais ou computadorizados.
necessidade de cada Cliente.
Separação de Pedidos ou Picking
 Retirada dos itens em
uma demanda específica.
estoque para atendimento de
 Coleta e separação
ou
dos pedidos segundo a
a separação de pedidos é uma função de serviço que causa
grande impacto na satisfação que o cliente final sente ao receber as
mercadorias. Nos EUA, o custo de um pedido separado
incorretamente é estimado entre US$ 10 a US$ 30, sem considerar o
descontentamento do Cliente.
na grande maioria dos armazéns, a separação de pedidos é a
categoria de maior despesa na operação. Em geral, a maioria dos
funcionários do armazém está envolvida com a operação de picking,
visto que a essa operação não é simples e nem sempre é
economicamente viável de se automatizar.
Separação de Pedidos ou Picking
Importância da Atividade de Picking
15%
Distribuição dos Custos nos Armazéns
55%
15% 15%
Expedição Picking Estocagem Recebimento
A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num
armazém estão dedicados para a operação de picking.
Importância da Atividade de Picking
5%
10%
15%
20%
50%
Outros
Espera
Coleta
Busca
Deslocamento
Tipos de Picking
Forma Descrição Aplicação
Picking
Discreto
Cada operador coleta
um pedido por vez,
item a item
Unidades de separação de grande volume
Alta relação entre SKUs por pedido
Picking
por Lote
Cada operador coleta
um grupo de pedidos
de maneira conjunta
Unidades de separação de médio/pequeno volume
Pedidos com poucos itens
Picking
por Zona
O armazém é segmentado
por zonas e cada operador
é associado a uma zona
Grandes áreas de armazenagem
Grande variedade de produtos
Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio
ou acondicionamento
Picking
por Onda
Divisão dos embarques por
uma determinada característica
Atendimento de determinados requisitos de serviço
Pedido único
 Um operador por pedido, um pedido por vez
 Tempo de deslocamento alto
 Conserva a integridade do pedido
 Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente
 Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta
pelos mesmos
Picking Discreto ou Separação Descontínua
 Vários pedidos por operador
 Acuracidade diminui em lotes com mais de 3 pedidos
 Tempo de deslocamento reduzido em até 50%
 Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos
 Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo
 Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo
 Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste
Picking por Lote
Lote de pedidos
 Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos
 Tempo de deslocamento reduzido
 Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona
 Produtividade é maior do que nos casos anteriores
 Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo
Picking por Zona
Picking por zona
Picking em Duas Etapas (Batch Picking)
- acúmulo de pedidos e processo de “derrubada” (retirada do estoque)
cking, e depois par- do estoque para uma área de pi a o stage-out ou caminhão
- pedidos agrupados por rotas “DERRUBA
DA
Itens
B
Itens
C
STAGE-OUT
Itens
A
Á A D
PICKING
”
R E E
Operação nos Corredores
One Side Picking
Separação em “U”
Two Side Picking
Separação em “I”
Layout Alternativo Fluxo em “Y”
Tradicional
em “Y”
Custos com
picking 12%
inferiores
Layout Alternativo Fluxo em “Espinha de Peixe”
Tradicional
“Espinha de Peixe”
Custos com
picking 20%
inferiores
Tipos de Picking
De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor
unidade - têm-se cinco categorias básicas:
separação de PÁLETES - quando a menor unidade de separação é o palete.
Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados
produtos, apenas páletes fechados;
 separação de CAMADAS DE PÁLETE - neste caso a menor unidade de
separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do pálete;
separação de CAIXAS - quando a menor unidade de separação são as caixas
fechadas;
separação de CAIXAS FRACIONADAS - é o caso em que as caixas
necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa;
separação de ITENS - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens
individuais de determinados produtos.
O layout de estocagem deve considerar os diferentes tipos de separação
A Escolha do Método de Separação
Nível de fracionamento
Número médio de itens por pedido
Volume por item
Quantidade de pedidos por dia
Dimensões físicas dos materiais(peso e volume)
Facilidade ou dificuldade de utilização das cargas
Dimensões e layout operacional do armazém
Sazonalidade das vendas
Método de Separação de Pedidos
Separador indo até o Material
Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma:
O separador anda pelos corredores, retirando os itens
necessários.
Carrinho Rebocador:
Semelhante à situação anterior, porém os veículos reduzem
o tempo de percurso.
Selecionadora de Pedidos:
O separador anda pelo corredor, na empilhadeira,
elevando-se até a abertura apropriada da estrutura.
Carrinho de Mão, Paleteira ou
Plataforma
Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma
Carrinho de Mão, Paleteira ou
Plataforma
Rebocadores
Empilhadeira Selecionadora de Pedidos
Empilhadeira Selecionadora de Pedidos
Se custa US$ 1
para separar um
produto no nível
do piso, então
custará US$ 3
para separar o
mesmo produto
em níveis aéreos
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
 permite a realização do
picking em dois níveis
atende às
internacionais que
normas
tratam
da questão ergonômica
custam de 10% a 15%
mais que os porta-páletes
tradicionais
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
Dicas para um Picking Produtivo
• Evite atividades “concorrentes” com o processo de
picking
• Defina as posições de picking conforme as
características de giro dos materiais
• Tenha um bom sistema de localização dos
produtos em estoque
• Para itens C e CCC reconfigure as posições porta-
páletes, utilizando prateleiras
• Agrupe itens de uma mesma família
• Evite o picking em posições aéreas
• Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando
estruturas drive-in/drive-thru
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
ITENS A
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
ITENSB
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 1 E 2 PARA PICKING, COM 02 ITENS POR PÁLETE
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
ITENSB(quaseC)
NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
M
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
ITENSC
NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
M
Configuração dos Porta-Páletes para
um Picking mais Produtivo
ITENSCCC
NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
• Flow-rack
• A-Frame (dispensores)
• Carrosséis horizontais e verticais
• Sistemas de estocagem e coleta automáticos
• Separação por rádio-frequência
• Picking by-light ou pick to light
• Picking by voice ou voice picking
Sistemas Automatizados de Picking
Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas,
quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de
latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser
supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte
dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais
escorreguem para frente.
Sistemas Automatizados de Picking Flow-rack
Esses sistema são chamadas de A-frames porque
sua estrutura tem o formato da letra “A”.
Sistemas Automatizados de Picking
A-Frame
É um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de
pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com
reduzido quadro de pessoal.
É um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora,
sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais
que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um
determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas
unidades.
No final da linha os produtos são automaticamente transferidos para
caixas e transportados para as áreas de embarque.
Sistemas Automatizados de Picking A-Frame
Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que
acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador,
eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de
produtos.
A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma
grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical também
permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do
prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a velocidade de
coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não recomendável.
Sistemas Automatizados de Picking Carrosséis
Sistemas Automatizados de Picking
Carrossel Vertical
Sistemas Automatizados de Picking
Carrossel Horizontal
É uma solução de estocagem vertical que utiliza robôs
(transelevadores) com softwares que gerenciam as movimentações
dentro do armazém, guardando e retirando produtos com alta
velocidade e confiabilidade.
Transelevadores ou Unit Loads
Transelevadores ou Unit Loads
Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) capazes de
operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos
como miniload. No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar
apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é
bastante parecido com o do transelevador (unit load).
Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão
e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade
de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado custo de
implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas.
AS / RS Sistemas de Estocagem e Coleta
Automáticas
AS / RS Sistemas de Estocagem e
Coleta Automáticas
Sistemas Automatizados de Picking
Separação por Rádio Frequência
Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência
para auxiliar o operador na coleta dos itens.
Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal
preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e
o número de unidades a ser coletadas.
Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de
barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a
coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado.
A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que
é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.
Sistemas Automatizados de Picking
Separação por Rádio Frequência
O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e
sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por
operadores.
A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos
produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua
estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as
caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de
uma correia transportadora.
Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam
automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados,
tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta
dos operadores.
Sistemas Automatizados de Picking
Picking by-Light
Sistemas Automatizados de Picking
Picking by-Light
Sistemas Automatizados de Picking
Picking by-Light
Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizada é
usada para direcionar um funcionário estacionário.
Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de ouvido
com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o
funcionário durante uma série de transações. Por exemplo, para uma guarda
de pálete, o funcionário de empilhadeira ouve um comando para guardar um
certo pálete em uma certa localização do armazém.
Vantagens:
hands free
 maior acuracidade
conhecimentos em informática não são
necessários
minimiza tempo no treinamento dos
operadores
Sistemas Automatizados de Picking
Picking by Voice ou Voice Picking
Sistemas Automatizados de Picking
Picking by Voice ou Voice Picking
Fonte: www.labelnz.com
Produtividade de Picking para Diferentes Opções
Carrossel
Horizontal
Carrossel
Vertical
Mini-Load
System
Item Carrosel
Horizontal
Carrossel
Vertical
Paleteira
Elétrica
Empilhadeira
Selecionadora
de Pedidos
Mini-Load
System
Tipo de
Picking
Separação
de Unidades
Separação
de Unidades
Caixas
Completas
Caixas
Completas
Unidades
Caixas
Produtividade
(hora)
25-300 linhas 25-400 linhas 30-80 linhas 20-60 linhas 25-100 linhas
Módulos de
Picking
Blocado
Porta-Páletes
Blocado
Porta-Páletes
Padronizado
Segurança do Item Média Alta Baixa Média Alta
Manutenção Média Média Baixa Média Alta
Flexibilidade Média Média Alta Alta Baixa
Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade
de:
 Otimizar uso dos equipamentos de movimentação
(empilhadeiras, paleteiras, carrinhos, etc)
 Otimizar mão-de-obra
 Otimizar capacidade de transporte do veículo de carga
Atividades de prepackaging (paletização,
repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação
de etiquetas, etc).
Stage-out
Transferência dos materiais agrupados por rota para a
doca de expedição;
 Leitura das etiquetas de código de barras para confirmar
saída das embalagens;
 Conferência dos volumes a serem despachados;
 Pesagem;
 Carregamento dos veículos.
Expedição
Metodologia Geral para o Desenho de
Armazéns (Warehouse Design)
Desenvolva um
Critério para Desenho
e Dimensionamento
•Audite a operação
•Levante dados relevantes e confiáveis
•Apure o “perfil operacional”do armazém
•Analise os dados coletados
Desenvolva
Alternativas de
Desenho
•Desenvolva diferentes cenários de recebimento,
estocagem, picking e expedição
•Determine espaço, mão-de-obra e
equipamentos necessários
Avalie as
Alternativas
•Utilize critérios qualitativos e quantitativos como
investimentos necessários, custos operacionais,
facilidade de implantação, flexibilidade, etc.
Selecione e
Implemente
Um conselho...
Nada é especialmente difícil se você dividir em
pequenas tarefas.
QUESTIONÁRIO
1) Qual o melhor armazém?
2) Quais as atividades dentro de um armazém?
3) O que faz o Recebimento?
4) O que é Put-Away?
5) O que é Estocagem?
6) Quais são as estruturas de uma estocagem?
7) Quais são os sistemas de Estocagem?
8) Qual o objetivo do sistema de localização?
9) Quais são os sistemas de localização do estoque?
10) O que é Picking?
11) Quais são os tipos de Picking?
12) Quais são os sistemas automatizados do Picking?
13) O que são transelevadores?
14) O que faz a expedição?
15) Onde se aplica o Warehouse Design?
FIM

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08 aula armazenagem ii

  • 2. ??? ARMAZÉM Qual é o Melhor Armazém que Existe?
  • 3. • O melhor armazém é aquele que NÃO EXISTE! • Apesar dos esforços na integração da cadeia de materiais, ECR (Eficient Consumer Response), Just-in-time e Response, a cadeia de materiais NUNCA será Quick tão perfeitamente coordenada a ponto de eliminar as atividades de movimentação e armazenagem por completo. Qual é o Melhor Armazém?
  • 5. Armazenagem e Estocagem Armazenagem é a denominação genérica e ampla que inclui todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à distribuição de materiais. Estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o ponto destinado à locação estática dos materiais. A estocagem é uma parte da armazenagem.
  • 6. Recebimento Controle e programação das entregas  Recebimento físico do material;  Recebimento fiscal do material; Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da Nota Fiscal x Material Recebido; Checagem visual da integridade do material e das embalagens;  Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais.
  • 7. Recebimento Fluxo Físico Chegada de veículos Aceitar ou rejeitar a entrega? possui autorização para a entrega? •Existe uma plataforma/doca disponível para a descarga? •Há espaço disponível para a descarga? •Qual equipamento é necessário para a descarga? • Este equipamento está disponível? • Existe mão-de-obra suficiente? Ações • Motorista Partida do veículo Rejeitar Aceitar Mão-de-obra e• Obter equipamento Descarregar •Verificar as mercadorias (identificar os produtos e conferir as quantidades) • Registras faltas e excessos Registrar entrada no estoque Estocar
  • 8. Técnicas para Minimizar as Diferenças no Recebimento • Exigir uma verificação independente, baseada no recebimento feito às cegas; não dizer ao funcionário do recebimento qual a contagem esperada. • Sempre contar duas vezes antes de assinar. • Pedir à equipe de recebimento para trabalhar em duplas e verificarem um o trabalho do outro. • Providenciar um formulário para o registro separado do recebimento em vez de tentar usar o espaço das margens no recibo de entrega ou no conhecimento de embarque
  • 9. Estratégias de Endereçamento e Alocação Física dos Produtos Ergonomia Segurança Dimensões da Embalagem Velocidade Volume Família Cliente Forma Física fatores• A combinação de pode tornar o endereçamento complexa euma atividade até provocar uma baixa espaço opte por utilização do disponível para estocagem • Preferencialmente, GIRO • Soluções devem de endereçamento ser personalizadas para uma melhor aplicação Valor Contaminação Popularidade Resistência
  • 10. Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc).  Leitura do código de barras;  Definição do local de endereçamento do pálete;  Transporte do pálete até a área de Estocagem. Put-Away ou Guardar
  • 11. Muitos armazéns estão gastando de 10 % a 30 % a mais por ano do que deveriam devido a falhas no endereçamento. Importância da Atividade de Endereçamento existência de armazénsHá várias razões para a inadequadamente endereçados: •as informações e/ou os recursos do sistema de informações gerenciais não estão disponíveis; • não há como manter o endereçamento atualizado; • não existe método para endereçamento.
  • 12. Armazenamento dos materiais conforme critérios de volume, popularidade, semelhanças físicas, valor, correlação, etc. Sua função é a de guardar, proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido para uso. Em um armazém típico, a área de estocagem representa cerca de 60% da área total coberta. Estocagem
  • 13. Cargas inferiores a um pálete (caixas ou unidades): prateleiras, flow racks, carrosséis verticais e horizontais e sistemas mini-loads. Cargas em páletes: estocagem blocada ou verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, push- back, cantilever, sistemas dinâmicos, etc) Sistemas de Estocagem
  • 17. Estocagem em função da popularidade ou do giro do item Alocação dos Estoques Itens A Itens B Itens C entradsaaída Itens de alta atividade ou mais populares são colocados próximos às áreas de entrada e saída
  • 18. Alocação dos Estoques saída  Estocagem em função do valor da mercadoria Itens Alto Valor Itens Médio Valor Itens Baixo Valor entrada Itens de de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída
  • 19.  Estocagem por agrupamento. Alocação dos Estoques entrada Cama, Mesa e BanhoDecoraçãoLivros Brinquedos Cama, Mesa e Banho saída DecoraçãoLivros Brinquedos
  • 20.  Estocagem em função da semelhança das características físicas ou embalagens dos materiais. Alocação Física dos Estoques entrada saída LatasTambores Sacaria Bags
  • 21.  O objetivo do sistema de localização de estoque é registrar o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém.  Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em 3 categorias básicas:  sistemas de memória  sistemas com localização definida ou fixa  sistemas com localização aleatória Sistemas de Localização do Estoque
  • 22. Sistemas de Localização do Estoque • Sistemas de Memória • Dependem da memória das pessoas responsáveis pela colocação e retirada do material da estocagem. • Funcionam relativamente bem quando apenas uma pessoa trabalha em uma determinada área de estocagem, quando existem poucos SKUs e quando o número de locais diferentes de estocagem é reduzido.
  • 23. Sistemas de Localização do Estoque • Sistemas com Localização Definida ou Fixa • É estabelecido para cada SKU um local específico e único de estocagem. • Em um sistema de localização definida ou fixa, a localização do item é sempre conhecida. • Um certo item será sempre estocado em seu local definido e não se poderá guardar nenhum outro item ali, mesmo que ele esteja vazio.
  • 24. Sistemas de Localização do Estoque • Sistemas com Localização Aleatória • Permitem que o material seja estocado em qualquer lugar disponível. • Quando um item é colocado aleatoriamente na área de estocagem, o endereço do local específico, no qual ele foi colocado, é registrado para futura consulta. • Os registros do sistema com localização aleatória podem sermanuais ou computadorizados.
  • 25. necessidade de cada Cliente. Separação de Pedidos ou Picking  Retirada dos itens em uma demanda específica. estoque para atendimento de  Coleta e separação ou dos pedidos segundo a
  • 26. a separação de pedidos é uma função de serviço que causa grande impacto na satisfação que o cliente final sente ao receber as mercadorias. Nos EUA, o custo de um pedido separado incorretamente é estimado entre US$ 10 a US$ 30, sem considerar o descontentamento do Cliente. na grande maioria dos armazéns, a separação de pedidos é a categoria de maior despesa na operação. Em geral, a maioria dos funcionários do armazém está envolvida com a operação de picking, visto que a essa operação não é simples e nem sempre é economicamente viável de se automatizar. Separação de Pedidos ou Picking
  • 27. Importância da Atividade de Picking 15% Distribuição dos Custos nos Armazéns 55% 15% 15% Expedição Picking Estocagem Recebimento A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num armazém estão dedicados para a operação de picking.
  • 28. Importância da Atividade de Picking 5% 10% 15% 20% 50% Outros Espera Coleta Busca Deslocamento
  • 29. Tipos de Picking Forma Descrição Aplicação Picking Discreto Cada operador coleta um pedido por vez, item a item Unidades de separação de grande volume Alta relação entre SKUs por pedido Picking por Lote Cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta Unidades de separação de médio/pequeno volume Pedidos com poucos itens Picking por Zona O armazém é segmentado por zonas e cada operador é associado a uma zona Grandes áreas de armazenagem Grande variedade de produtos Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento Picking por Onda Divisão dos embarques por uma determinada característica Atendimento de determinados requisitos de serviço
  • 30. Pedido único  Um operador por pedido, um pedido por vez  Tempo de deslocamento alto  Conserva a integridade do pedido  Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente  Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta pelos mesmos Picking Discreto ou Separação Descontínua
  • 31.  Vários pedidos por operador  Acuracidade diminui em lotes com mais de 3 pedidos  Tempo de deslocamento reduzido em até 50%  Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos  Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo  Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo  Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste Picking por Lote Lote de pedidos
  • 32.  Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos  Tempo de deslocamento reduzido  Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona  Produtividade é maior do que nos casos anteriores  Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo Picking por Zona Picking por zona
  • 33. Picking em Duas Etapas (Batch Picking) - acúmulo de pedidos e processo de “derrubada” (retirada do estoque) cking, e depois par- do estoque para uma área de pi a o stage-out ou caminhão - pedidos agrupados por rotas “DERRUBA DA Itens B Itens C STAGE-OUT Itens A Á A D PICKING ” R E E
  • 34. Operação nos Corredores One Side Picking Separação em “U” Two Side Picking Separação em “I”
  • 35. Layout Alternativo Fluxo em “Y” Tradicional em “Y” Custos com picking 12% inferiores
  • 36. Layout Alternativo Fluxo em “Espinha de Peixe” Tradicional “Espinha de Peixe” Custos com picking 20% inferiores
  • 37. Tipos de Picking De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor unidade - têm-se cinco categorias básicas: separação de PÁLETES - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados produtos, apenas páletes fechados;  separação de CAMADAS DE PÁLETE - neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do pálete; separação de CAIXAS - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas; separação de CAIXAS FRACIONADAS - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa; separação de ITENS - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos. O layout de estocagem deve considerar os diferentes tipos de separação
  • 38. A Escolha do Método de Separação Nível de fracionamento Número médio de itens por pedido Volume por item Quantidade de pedidos por dia Dimensões físicas dos materiais(peso e volume) Facilidade ou dificuldade de utilização das cargas Dimensões e layout operacional do armazém Sazonalidade das vendas
  • 39. Método de Separação de Pedidos Separador indo até o Material Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma: O separador anda pelos corredores, retirando os itens necessários. Carrinho Rebocador: Semelhante à situação anterior, porém os veículos reduzem o tempo de percurso. Selecionadora de Pedidos: O separador anda pelo corredor, na empilhadeira, elevando-se até a abertura apropriada da estrutura.
  • 40. Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma
  • 41. Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma
  • 42. Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma
  • 45. Empilhadeira Selecionadora de Pedidos Se custa US$ 1 para separar um produto no nível do piso, então custará US$ 3 para separar o mesmo produto em níveis aéreos
  • 46. Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo  permite a realização do picking em dois níveis atende às internacionais que normas tratam da questão ergonômica custam de 10% a 15% mais que os porta-páletes tradicionais
  • 47. Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo
  • 48. Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo
  • 49. Dicas para um Picking Produtivo • Evite atividades “concorrentes” com o processo de picking • Defina as posições de picking conforme as características de giro dos materiais • Tenha um bom sistema de localização dos produtos em estoque • Para itens C e CCC reconfigure as posições porta- páletes, utilizando prateleiras • Agrupe itens de uma mesma família • Evite o picking em posições aéreas • Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando estruturas drive-in/drive-thru
  • 50. Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo ITENS A NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
  • 51. Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo ITENSB NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
  • 52. NÍVEL 1 E 2 PARA PICKING, COM 02 ITENS POR PÁLETE Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo ITENSB(quaseC) NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
  • 53. M Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo ITENSC NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
  • 54. M Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo ITENSCCC NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM NÍVEL 3 PARA ESTOCAGEM
  • 55. • Flow-rack • A-Frame (dispensores) • Carrosséis horizontais e verticais • Sistemas de estocagem e coleta automáticos • Separação por rádio-frequência • Picking by-light ou pick to light • Picking by voice ou voice picking Sistemas Automatizados de Picking
  • 56. Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais escorreguem para frente. Sistemas Automatizados de Picking Flow-rack
  • 57. Esses sistema são chamadas de A-frames porque sua estrutura tem o formato da letra “A”. Sistemas Automatizados de Picking A-Frame
  • 58. É um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com reduzido quadro de pessoal. É um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades. No final da linha os produtos são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as áreas de embarque. Sistemas Automatizados de Picking A-Frame
  • 59. Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não recomendável. Sistemas Automatizados de Picking Carrosséis
  • 60. Sistemas Automatizados de Picking Carrossel Vertical
  • 61. Sistemas Automatizados de Picking Carrossel Horizontal
  • 62. É uma solução de estocagem vertical que utiliza robôs (transelevadores) com softwares que gerenciam as movimentações dentro do armazém, guardando e retirando produtos com alta velocidade e confiabilidade. Transelevadores ou Unit Loads
  • 64. Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) capazes de operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit load). Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado custo de implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas. AS / RS Sistemas de Estocagem e Coleta Automáticas
  • 65. AS / RS Sistemas de Estocagem e Coleta Automáticas
  • 66. Sistemas Automatizados de Picking Separação por Rádio Frequência Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.
  • 67. Sistemas Automatizados de Picking Separação por Rádio Frequência
  • 68. O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores. A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores. Sistemas Automatizados de Picking Picking by-Light
  • 69. Sistemas Automatizados de Picking Picking by-Light
  • 70. Sistemas Automatizados de Picking Picking by-Light
  • 71. Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizada é usada para direcionar um funcionário estacionário. Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de ouvido com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o funcionário durante uma série de transações. Por exemplo, para uma guarda de pálete, o funcionário de empilhadeira ouve um comando para guardar um certo pálete em uma certa localização do armazém. Vantagens: hands free  maior acuracidade conhecimentos em informática não são necessários minimiza tempo no treinamento dos operadores Sistemas Automatizados de Picking Picking by Voice ou Voice Picking
  • 72. Sistemas Automatizados de Picking Picking by Voice ou Voice Picking Fonte: www.labelnz.com
  • 73. Produtividade de Picking para Diferentes Opções Carrossel Horizontal Carrossel Vertical Mini-Load System Item Carrosel Horizontal Carrossel Vertical Paleteira Elétrica Empilhadeira Selecionadora de Pedidos Mini-Load System Tipo de Picking Separação de Unidades Separação de Unidades Caixas Completas Caixas Completas Unidades Caixas Produtividade (hora) 25-300 linhas 25-400 linhas 30-80 linhas 20-60 linhas 25-100 linhas Módulos de Picking Blocado Porta-Páletes Blocado Porta-Páletes Padronizado Segurança do Item Média Alta Baixa Média Alta Manutenção Média Média Baixa Média Alta Flexibilidade Média Média Alta Alta Baixa
  • 74. Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade de:  Otimizar uso dos equipamentos de movimentação (empilhadeiras, paleteiras, carrinhos, etc)  Otimizar mão-de-obra  Otimizar capacidade de transporte do veículo de carga Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc). Stage-out
  • 75. Transferência dos materiais agrupados por rota para a doca de expedição;  Leitura das etiquetas de código de barras para confirmar saída das embalagens;  Conferência dos volumes a serem despachados;  Pesagem;  Carregamento dos veículos. Expedição
  • 76. Metodologia Geral para o Desenho de Armazéns (Warehouse Design) Desenvolva um Critério para Desenho e Dimensionamento •Audite a operação •Levante dados relevantes e confiáveis •Apure o “perfil operacional”do armazém •Analise os dados coletados Desenvolva Alternativas de Desenho •Desenvolva diferentes cenários de recebimento, estocagem, picking e expedição •Determine espaço, mão-de-obra e equipamentos necessários Avalie as Alternativas •Utilize critérios qualitativos e quantitativos como investimentos necessários, custos operacionais, facilidade de implantação, flexibilidade, etc. Selecione e Implemente
  • 77. Um conselho... Nada é especialmente difícil se você dividir em pequenas tarefas.
  • 78. QUESTIONÁRIO 1) Qual o melhor armazém? 2) Quais as atividades dentro de um armazém? 3) O que faz o Recebimento? 4) O que é Put-Away? 5) O que é Estocagem? 6) Quais são as estruturas de uma estocagem? 7) Quais são os sistemas de Estocagem? 8) Qual o objetivo do sistema de localização? 9) Quais são os sistemas de localização do estoque? 10) O que é Picking? 11) Quais são os tipos de Picking? 12) Quais são os sistemas automatizados do Picking? 13) O que são transelevadores? 14) O que faz a expedição? 15) Onde se aplica o Warehouse Design?
  • 79. FIM