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Lean Maintenance
Este documento discute a aplicação dos princípios de gestão enxuta (lean) à manutenção. Apresenta os conceitos-chave de manutenção e gestão da manutenção e discute como a eliminação de desperdícios e a criação de valor podem melhorar a eficiência dos processos de manutenção. Também descreve como as ferramentas lean como mapeamento de fluxo de valor, 5S e melhoria contínua podem ser usadas para apoiar um sistema de gestão da manutenção enxuto orientado para a cadeia de valor.
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- 1. Lean Maintenance Pensar Leanna Gestão da Manutenção Jornadas de Engenharia de Manutenção - ISEL 18 de março 2011 Pedro Coelho 1
- 2. NPEN 13306:2007 –Terminologia da manutenção Manutenção - combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida Gestão da Manutenção - todas as actividades de gestão que determinam os objectivos, a estratégia e as responsabilidades respeitantes à manutenção e que os implementam por diversos meios tais como o planeamento, o controlo e supervisão da manutenção e a melhoria de métodos na organização, incluindo os aspectos económicos 2
- 3. Testemunhos históricos sobrea Gestão da Manutenção - a Bíblia – no antigo testamento - (Livro de Neemias – Reconstrução muralhas de Jerusalém) - o Império Romano – 1º século - (Livro “De Aquoeductis” Planos de Manutenção dos Aquedutos e distribuição de água a Roma por Julius Frontinus) 3
- 4. O que estáa acontecer às Organizações - Redução de número de empregados - Aumento das expectativas de produção - Redução dos orçamentos de manutenção - Requisitos mais exigentes ao nível da segurança e ambiente - Instalações tecnicamente mais complexas - Mais conhecimentos e valências técnicas 4
- 5. Mas, como sempre Ossistemas e equipamentos deverão ter uma elevada disponibilidade e os custos deverão ser mantidos no mínimo possível 5
- 6. A Manutenção enquantotal não acrescenta valor No entanto, acrescenta valor ao permitir e colaborar na estabilidade requerida pelo processo produtivo Mas a manutenção não pode estorvar a criação de valor Então, isto explica a procura do Zero Tempo de Manutenção – Zero Maintenance Time 6
- 7. “Zero tempo demanutenção”, no processo produtivo, não significa não fazer manutenção nos equipamentos mas sim significa eliminar desperdício e especificamente o desperdício que está associado à manutenção 7
- 8. Neste contexto As metodologiase ferramentas da manutenção não devem ser só as correctas e as adequadas Devem ser lean magras e rápidas 8
- 9. Mas isto nãoacontece Enquanto insistirmos só na fiabilidade dos equipamentos e Não insistirmos também na Gestão da Manutenção onde toleramos falhas e ineficiências 9
- 10. Devemos ser Técnicos da fiabilidade e também Gestores de processos 10
- 11. Então além demetodologias e ferramentas, devemos adoptar Uma filosofia de actuação para a Gestão da Manutenção Devemos explorar a filosofia, os conceitos, as ferramentas e os princípios do Pensamento Lean e aprender a aplicá-los à Gestão da Manutenção e suas metodologias Lean Maintenance ou Manutenção Magra 11
- 12. A filosofia doPensamento Lean surgiu como um sistema de gestão cujo objectivo é o desenvolvimento de processos e sistemas tendo em vista a eliminação do desperdício em toda a organização e a criação de valor para todas as partes 12
- 13. O OBJECTIVO DOPENSAMENTO LEAN É A MELHORIA CONTÍNUA DO DESEMPENHO OPERACIONAL ATRAVÉS DA ELIMINAÇÃO SISTEMÁTICA DO DESPERDÍCIO E A CRIAÇÃO DE VALOR 13
- 14. Melhoria contínua (Kaizen) 1- interacção contínua entre o planeamento e a execução, que se apoia no uso do ciclo de melhoria contínua, denominado PDCA (plan, do, check, act) Planear A P A P Fazer p Verificar C D Actuar Ciclo PDCA de Deming 2 - Desenvolvimento de uma mentalidade de trabalho em equipa 14
- 15. Princípios do PensamentoLean – aplicar à Lean Maintenance 1 - conhecer o cliente quem servimos 2 - definir valor o objectivo de todos 3 - definir cadeia de valor campo de intervenção 4 - optimizar os fluxos os meios a aplicar 5 - implementar sistema pull sistema a usar 6 – perfeição melhoria contínua 7 – inovar sempre a atitude certa 15
- 16. A Lean Maintenancedeve utilizar as metodologias e ferramentas da fiabilidade existentes(TPM,RCM,RCFA,etc) e as metodologias e ferramentas da Lean Management -Lean Production e Lean Services 16
- 17. A Lean Maintenancetraz 2 novos conceitos do Lean Management para a Manutenção: - a eliminação de desperdício e a criação de valor - a orientação para a cadeia de valor 17
- 18. Sistema de Gestãoda Manutenção Lean ou “Lean Maintenance Management System” ou Lean Maintenance 18
- 19. orientado para acadeia de valor, cujos objectivos são: Zero Tempo de Manutenção para aumentar a produtividade Evitar desperdício no sistema de manutenção e deste modo aumentar a rentabilidade Suportar a cadeia de valor assegurando processos estáveis e a qualidade 19
- 20. M.Autónoma Manutenção TPM Prev/Pred OEE Indicadores OPM FMEA Sistema RCM comunicação informação Sistema de Gestão de Formação Manutenção Lean RCFA Análise Minimizar Efeitos Actividade Falhas Estrutura Melhoria Contínua KAIZEN 5S Value Stream Ferramentas Lean Mapping 20
- 21. Estudo dos Processosda Manutenção Identificação de Desperdícios – 3 tipos de perdas Desperdício - tudo o que não acrescenta valor é desperdício e como tal deve ser eliminado Irracionalidade - excessos ou insuficiências. é eliminado pela uniformização Variabilidade – irregularidades ou insuficiências. Deve fazer-se o necessário e quando pedido 21
- 22. Desperdícios Processos Tempos de espera inadequados Excessos de controlo Trabalho desnecessário Transportes retrabalho Movimentações desnecessárias Avarias Excessos de stock Excesso Defeitos trabalho qualidade 22
- 23. A simplicidade dasferramentas lean LEAN MAINTENANCE Takt-time Diagramas 5 Porquês fluxogramas Seis Sigma Ishikawa Método à prova SMED de erro VSM Balanceamento Sistema PULL processos Matrizes QFD 5W2H Lead-Time 5S 23
- 24. Normalização/Uniformização Uniformizar significa fazeremtodos do mesmo modo, seguindo a mesma sequência, as mesmas operações e as mesmas ferramentas Vantagens – previsibilidade dos processos redução da variabilidade menores custos 24
- 25. A Normalização ea formalização(pôr por escrito) são o suporte dos avanços da melhoria contínua Este “calço” evita Trabalho Que tudo volte ao em equipa estado inicial (uniformização) 25
- 26. Normas Portuguesas deManutenção NP EN 13306:2007 - Terminologia de manutenção NP EN 13269:2007 - Manutenção - Instruções para a preparação de contratos de manutenção NP EN 15341:2009 - Manutenção - Indicadores de desempenho de manutenção económicos, técnicos e organizacionais 26
- 27. Normas Portuguesas deManutenção NP EN 13460:2009 - Manutenção – Documentação para manutenção Futura NP EN 4XXX:2011 - Manutenção – Qualificação do pessoal de manutenção Técnico de Manutenção Supervisor de Manutenção Gestor de Manutenção 27
- 28. Normas Portuguesas deManutenção NP 4483:2009 – Norma guia para a implementação de sistemas de gestão de manutenção NP 4492:2010 – Requisitos para a prestação de serviços de manutenção 28
- 29. NP 4492:2010 –Requisitos para a prestação de serviços de manutenção Auditores - Especialistas de Manutenção - para que sejam reconhecidas e valorizadas - a competência e qualificação técnicas - a organização, preparação e planeamento do trabalho - a formação específica - o rigor na execução - o cumprimento de prazos - o cumprimento dos orçamentos 29
- 30. Importância da Normalizaçãona Manutenção - Universalidade de conceitos e termos na Manutenção - Na Elaboração de Contratos de Manutenção - Uniformização dos Indicadores da Manutenção - Uniformização da documentação técnica da Manutenção - Uniformização dos níveis de qualificação e conhecimentos requeridos pelo pessoal da Manutenção 30
- 31. Normalizamos para simplificara vida, eliminar esforços desnecessários em tarefas repetitivas, evitar, eliminar ou minimizar desperdícios, aproveitar melhor o tempo. Enfim, para melhorar a nossa qualidade de vida. Mais do que uma regularização, a Normalização deve ser uma actividade humana da Manutenção 31
- 32. Variabilidade Metodologia Six Sigma– Lean Six Sigma Metodologia que, através do uso de dados provenientes dos processos, reduz a variação destes de forma sistemática O Six Sigma utiliza ferramentas estatísticas para inferir as causas dos problemas que muitas vezes não são visíveis A metodologia Six Sigma melhora a capacidade do processo A metodologia deve aplicar-se após a estabilização dos processos (eliminação dos desperdícios e uniformização) 32
- 33. Sistema de Gestãode Manutenção Lean -Estrutura e Organização – que se vai adequando -Pessoas motivadas e com formação – auto-motivação -Trabalho em equipa -Cultura da Melhoria Contínua 33
- 34. Sistema de Gestãode Manutenção Lean em 4 etapas 1 - Priorizar sistemas - efeito na produção, posição na cadeia de valor 2 - Classificar os tipos de anomalias/avarias - efeito no sistema operativo, previsibilidade de avarias, frequência de avarias 34
- 35. Sistema de Gestãode Manutenção Lean em 4 etapas 3 - Desenvolver conceito de actuação - sistema crítico - traçar plano de acção - sistema não crítico – manutenção básica,preventiva.... 4 - Desenvolver a organização - estrutura e organização da manutenção, planeamento das capacidades da manutenção, 35
- 36. Cadeia de Manutenção- Chain Maintenance 36
- 37. Cadeia de Manutenção- Chain Maintenance Fornecedor e seus Empresa Empresa fornecedores Fornecedores Serviço Serviço materiais e serviços manutenção Manutenção Produção 37
- 38. Gestão Lean daCadeia de Manutenção A jornada Gestão Lean desenvolve-se em várias fases A primeira é a conquista interna, ou seja a implementação da filosofia do Pensamento Lean na Manutenção. A segunda consiste em disseminar a filosofia ao longo da cadeia de manutenção, de modo que fornecedores e clientes adoptem os seus princípios e as suas práticas com a finalidade de se alcançar a sincronização de todos os elos no sentido da satisfação do cliente final O sucesso da Gestão Lean ficará comprometido se a sua aplicação se limitar às fronteiras da manutenção 38
- 39. Lean Maintenance Novo Paradigma na Gestão da Manutenção 39
- 40. nada é permanentesenão a mudança Obrigado 40
- 41.