Lean Manufacturing Tools

32 Essential Lean
Manuacturing
Tools
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Os 5s's são conceitos que funcionam como base do kaizen:
Seiton: sentido de organização do material necessário para a produção de alguma coisa.
Seiri: conceito que implica a distinção entre coisas essenciais e não essenciais, separando as duas categorias, para que as coisas menos
importantes fiquem guardadas onde não perturbam a atividade normal.
Seiso:está relacionado com a limpeza, e indica que as áreas onde é feito o trabalho deve estar asseado, para que a produtividade não
seja afetada.
Seiketsu: conceito relacionado com a higiene e a manutenção de um ambiente satisfatório e sadio para os trabalhadores.
Shitsuke: remete para a disciplina, determinação, honra e retidão de caráter. Princípios que garantem o cumprimento dos anteriores
elementos e que facilitam o alcance do sucesso.
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ANDON - Gestão à Vista
 Uma das ferramentas utilizadas
pelo Lean Manufacturing
 Forma de gestão à vista das
ocorrências e resultados do local
de trabalho
 Apresentado nas formas de
quadros, sinalizadores sonoros ou
visuais

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Estuda e dentificaos gargalos que limita a capacidade total de
um processo.
 Estação de trabalho ou o estágio que faz com que o
trabalho em andamento se acumule porque não pode ser
processado na mesmo tempo das demais estações de
trabalho ou tem o maior tempo de ciclo em um processo
 Os gargalos devem ser identificados e abordados
ao:
• Planejar expansões de capacidade
• Planejamento de investimento
• Planejamento da produção
• Planejamento das novas instalações
 Isto pode ser conseguido através do pensamento
de risco preventivo e outras ferramentas de análise
de problemas.

 O fluxo contínuo é um dos
princípios fundamentos de
qualquer processo lean.
 Fazer fluir significa:
• reduzir etapas
• Esforços
• Tempos e custos desnecessários.
 Permite reduzir
• Esperas e estoques
• Eliminar filas
• Trabalhar de acordo com o ritmo da
demanda.
 Muito mais do que mudanças de
layout, o verdadeiro fluxo exige
um método.
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Gembutso – Peça Real que apresenta o problema
Gemba – Local Real onde o problema foi gerado
Genjitsu – Condição Real onde o problema foi gerado

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 Ato de nivelar a variedade ou
o volume de itens produzidos
em um processo ao longo de
um período de tempo.
 Conceito que está relacionado
à programação da produção e
é a principal ferramenta
aplicada para gerar
estabilidade na produção

Hoshin Kanri é uma maneira pela qual uma organização pode
gerenciar e executar sua estratégia. Ela teve origem no TQM
(Gestão da Qualidade Total).
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 O Diagrama foi originalmente
proposto pelo engenheiro
químico Kaoru Ishikawa, no ano
de 1943, e foi aperfeiçoado nos
anos seguintes.
 Diagrama de Ishikawa
• Ferramenta gráfica utilizada para
gerenciamento e o Controle da
Qualidade em diversos processos
• Também é conhecido como
o "Diagrama de Causa e Efeito",
o "Diagrama Espinha-de-peixe“
o "Diagrama 6M".
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 Jidoka é um termo japonês que no mundo do
Lean Manufacturing significa:
• “automatização com um toque humano”
• ou ainda “automação com inteligência
humana”.
 A aplicação do jidoka fornece às máquinas e
operadores a capacidade de detectar quando
uma condição anormal ocorreu de forma a
interromper imediatamente o trabalho.
 Esta ferramenta é um dos pilares na
implantação do Lean e juntamente com o
Just-in-Time compõe os dois pilares do
sistema Toyota de produção.
 É através da aplicação do jidoka que é
possível permitir ao processo que ele tenha
seu próprio :
• Autocontrole de Qualidade
• Redução de desperdícios
• Melhorando a qualidade dos produtos.

 Just in time é um
sistema de
administração da
produção que
determina que nada
deve ser:
• Produzido
• Transportado
• comprado antes da
hora exata.
 Pode ser aplicado em
qualquer organização,
para reduzir estoques
e os custos
decorrentes.
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 Kaizen é uma palavra de
origem japonesa que
significa mudança para
melhor
 Usada para transmitir a
noção de melhoria
contínua vida:
• Pessoal
• Familiar
• Social
• E no trabalho
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 Kanban é um termo de
origem japonesa e
significa literalmente
“cartão” ou
“sinalização”.
 Este é um conceito
relacionado com a
utilização de cartões
(post-it e outros) para
indicar o andamento
dos fluxos de produção
em empresas de
fabricação em série.
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Um Indicador-chave de desempenho (em inglês
Key Performance Indicator KPI, ou até mesmo
como "Key Success Indicator" KSI)
 São ferramentas de gestão para se realizar
• medição e o consequente nível de desempenho
e sucesso de uma organização ou de um
determinado processo
• Focando no “como” e indicando quão bem os
processos dessa empresa estão
• Permitindo que seus objetivos sejam
alcançados.
 Existem diferentes categorias de indicadores:
 Quantitativos e Qualitativos
• principais indicadores,
• Atraso
• Entrada
• Pocesso
• Direcionais
• nanceiros.
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A expressão logística "nivelamento
da produção" consiste em uma
tentativa de nivelamento da
produção, minimizando-se as
variações de quantidades
produzidas.
O nivelamento da produção
também é conhecido como
Heijunka
O Heijunka converte a
instabilidade da demanda dos
clientes em um nivelado e
previsível processo de manufatura
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Mapa mental, ou mapa da mente
é o nome dado para um tipo de
diagrama:
 Sistematizado pelo psicólogo
inglês Tony Buzan
 Voltado para a gestão de
informações, de
conhecimento e de capital
intelectual;
• Para a compreensão e
solução de problemas;
• Na memorização e
aprendizado; na criação de
manuais, livros e palestras;
• Como ferramenta de
brainstorming (tempestade
de ideias);
• Auxílio da gestão
estratégica de uma empresa
ou negócio.
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Qualquer atividade que consuma recursos
sem criar valor para o cliente.
 Muda tipo 1 consiste das atividades que não
podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.
• Exemplo de muda tipo 1 seria uma
operação de retrabalho após uma estação
de pintura, necessária para que se
obtenha um acabamento aceitável pelo
cliente de um processo de pintura.
 Muda tipo 2 consiste das atividades que
podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.
 Exemplo de muda tipo 2 seria a
múltipla movimentação de produtos e
estoques entre as etapas de um processo
de fabricação e montagem. Tais etapas
podem ser rapidamente eliminadas em
um workshop kaizen pela transferência
dos equipamentos de produção e dos
operadores para uma célula com fluxo
mais suave.
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 Método iterativo de
gestão de quatro
passos
 Utilizado para o
controle e melhoria
contínua de
processos e produtos
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 Dispositivo a prova de erros
destinado a evitar a ocorrência
de defeitos em processos de
fabricação e/ou na utilização de
produtos.
 Este conceito faz parte do
Sistema Toyota de Produção e
foi desenvolvido primeiramente
por Shigeo Shingo, a partir do
princípio do "não-custo".
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A Análise de Causa Raiz é uma metodologia que demonstra ser
imprescindível para qualquer organização
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 SMED – Single Minute
Exchange of Die (troca
rápida de ferramenta)
 É uma ferramenta
elaborada
inicialmente por
Taiichi Ohno e, mais
tarde, consolidada
por Shigeo Shingo.
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 Falha de equipamento
 Configuração e Ajustes
 Ociosidade e paradas menores
 Velocidade Reduzida
 Defeitos do Processo
 Rendimento Reduzido
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Estabelecimento de
procedimentos precisos para o
trabalho de cada um dos
operadores em um processo de
produção, baseado nos três
seguintes elementos:
1. Tempo takt, que é a taxa em que os
produtos devem ser produzidos para
atender à demanda do cliente.
2. A sequência exata de trabalho em que
um operador realiza suas tarefas dentro do
tempo takt.
3. O estoque padrão, incluindo os itens nas
máquinas, exigido para manter o processo
operando suavemente.
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Takt time do alemão Taktzeit,
Takt significa compasso/ritmo
Zeit significa tempo/período
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A origem do TPM
 A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950.
 Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou
equipamento.
 Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.
 Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito
individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
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Mapeamento do fluxo de valor
(VSM) - Estado Atual e Futuro
Diagrama simples de todas as
etapas envolvidas nos fluxos de
material e informação, necessárias
para atender aos clientes desde o
pedido à entrega.
Os mapas do fluxo de valor podem
ser desenhados em diferentes
momentos, a fim de revelar as
oportunidades de melhoria.
Um mapa do estado atual, segue o
caminho de um produto, do pedido
até a entrega, para determinar as
condições atuais.
Um mapa do estado futuro,
desdobra as oportunidades de
melhoria identificadas pelo mapa
do estado atual, para atingir um
nível mais alto de desempenho em
algum ponto no futuro.
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 Uma Visual Factory usa uma coleção de
ferramentas conceituais que transmitirão
informações de forma clara, precisa,
eficiente e organizada para aqueles que
precisam conhece-la.
 Uma vez que esta informação visual é mais
fácil de compreender símbolos verbais ou
matemáticos, a informação é transmitida
através de sinais, gráficos, fotografias e
gráficos.
 Essas informações são rapidamente
compreensíveis e facilmente acessíveis
àqueles que precisam entender o status de
um processo.
 Além disso, essa forma de comunicação se
torna ainda mais valiosa quando os
processos evoluem e se tornam cada vez
mais complexos.
 Usando esse método, mesmo as
informações complexas ainda podem ser
rapidamente apreendidas e colocadas em
uso.
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O Que é o "Zero Defeitos"?
O Zero Defeitos é um programa de qualidade voltado a eliminar os defeitos na
produção industrial.
"Zero defeitos" não significa que os erros nunca aconteçam, mas sim, que não
existirá uma quota de erros admissíveis, e que o objetivo é fazer certo da
primeira vez.
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