O documento descreve o sistema de produção Toyota (Toyotismo) que surgiu após a Segunda Guerra Mundial para racionalizar a força de trabalho japonesa. O Toyotismo buscava eliminar desperdícios e melhorar a eficiência por meio de técnicas como just-in-time, kanban e produção flexível. O sistema substituiu o modelo de produção em massa e priorizou a qualidade superior com menor custo e prazo de entrega.

1. Administração Japonesa(Toyotismo)Racionalização da Força de Trabalho Keila Cristina da Silva Teixeira 1

2. Com o final da II Grande Guerra em 1945, a Toyota retomou os seus planos de tornar-se uma grande montadora de veículos. No entanto, qualquer análise menos pretensiosa indicava que a distância que a separava dos grandes competidores americanos era simplesmente monstruosa. Costumava-se dizer, há esta época, que a produtividade dos trabalhadores americanos era aproximadamente dez vezes superior à produtividade da mão-de-obra japonesa. Esta constatação serviu para “acordar” e motivar os japoneses a alcançar a indústria americana, o que de fato aconteceu anos mais tarde. O Sistema Toyota de Produção, também chamado de Produção “Enxuta”, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a imediata de adotar o modelo de produção em massa.A criação do sistema se deve a três pessoas: o fundador da Toyota e mestre de invenções, ToyodaSakichi, seu filho ToyodaKiichiro e o principal executivo e engenheiro TaiichiOhno. Sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.O Sistema de Produção em Massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no início do século XX, predominou no mundo na década de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevados. No início não havia grande preocupação com a qualidade do produto. Já no Sistema Toyota de Produção os lotes de produção são pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam mais do que uma única máquina., a preocupação com qualidade do produto é extrema. Foram desenvolvidas diversas técnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados. Keila Cristina da Silva Teixeira 2

3. Administração Japonesa Final da Segunda Guerra Mundial 1945 Produção em Massa Fordista Produção Japonesa Baixa Produção Americana Alta Não Havia Produção em Massa Engenheiro Chefe da Toyota, faz visita a fábrica da Ford, e nota que é preciso fazer melhorias e reparos no Sistema Ford de Produção. Falta de Recursos Keila Cristina da Silva Teixeira 3

5. Seu principal idealizador foi Taiichi Ohno (Engenheiro da Toyota);

6. O Sistema Toyota de Produção, tem por finalidade organizar o raciocínio e a discussão sobre as causas de um problema prioritário de qualidade; Causas Efeito Métodos de Trabalho Materiais Qualidade Medidas de Desempenho Equipamentos Keila Cristina da Silva Teixeira 4

8. Deste elemento, partem quatro idéias principais para eliminação das atividades que não agregam valor ao produto:-Racionalização da Força de Trabalho; - Just-in-time; - Kanbam; - Produção Flexível; Tendo como a base de sustentação do Sistema Toyota de Produção a eliminação de desperdício, consequentemente, é visado uma boa produção de qualidade. Keila Cristina da Silva Teixeira 5

9. Resumindo... Qualidade superior, custo menor e prazo de entrega reduzido, eliminando a perda de tempo e de atividades. Just-in-time Kanbam Produção Flexível Fabricação com Qualidade Eliminação de Desperdícios Keila Cristina da Silva Teixeira 6

10. Visão Estratégica e Análise do Negócio Keila Cristina da Silva Teixeira 7

11. Racionalização da Força de Trabalho A Racionalização da Força de Trabalho nada mais é que a interação dos profissionais com a rotina de trabalho, realizando suas atribuições com dinâmica. Líder em vez de um supervisor Keila Cristina da Silva Teixeira 8

12. A Toyota agrupou os operários em equipes, coordenados por um líder, que deveria trabalhar junto com o grupo e coordená-lo, substituindo qualquer trabalhador que faltasse. Sendo assim, como o objetivo coletivo prevalece sobre o individual, uma típica visão pode ser assim colocada: Keila Cristina da Silva Teixeira 9

14. Concentração do esforço dessas pessoas;

15. As pessoas trabalhando nos processos e buscam continuamente os aperfeiçoar;

16. Processos aperfeiçoados fornecem os melhores resultados;

17. Melhores resultados geram satisfação dos clientes;“A racionalização é algo que é entendida como algo que satisfaz a todas as exigências da razão, que corresponde ao interesse do operário, do patrão e do consumidor.” Keila Cristina da Silva Teixeira 10

18. Raciocinando... Sistema Toyota de Produção em “Alta” Sistema de Produção em Massa de “Declínio” Keila Cristina da Silva Teixeira 11

19. Os Grandes Precursores da Administração Frederick Taylor TaiichiOhno Henry Fayol Elton Maio Henry Ford Keila Cristina da Silva Teixeira 12

20. Conclusão Com isso podemos concluir que apesar das inúmeras teorias surgidas ao longo das últimas décadas, as organizações ainda se “estruturam” no modelo de Taylor, Ford, Maio, Fayol e TaiichiOhno, embora já se tenha uma outra visão do homem, a de ser um ser produtivo e que também espera recompensas sociais além das financeiras. Keila Cristina da Silva Teixeira 13

21. perguntas ? Keila Cristina da Silva Teixeira 14

22. Referências Bibliográficas http://www.artigonal.com http://www.cursosnocd.com.br Keila Cristina da Silva Teixeira 15