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Curso Preparatório
ao Concurso MAPA

PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE

Curso Preparatório para o Concurso Público Federal
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

Módulo: Programas de Autocontrole
Profª Iracema M. de Carvalho Página 1



SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 3
2. SEGURANÇA ALIMENTAR 6
3. FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA 9
INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 9
3.1. PROGRAMA 5S 9
3.2. CICLO PDCA 13
3.3. BPF 15
3.4. PPHO 21
3.5. APPCC 23
3.6. PRP 29
3.7. ISO 22000:2005 41
4.PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE 46
4.1. CONCEITO 46
4.2. APLICAÇÃO 49
4.3. LEGISLAÇÃO 100
4.3.1.CIRCULAR 175/05 100
4.3.2.CIRCULAR 176/05 100
4.3.3.CIRCULAR 294/06 100
5.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 101



1.INTRODUÇÃO
Nas duas últimas décadas, os consumidores, passaram a atribuir maior
importância à qualidade e segurança dos alimentos, devido aos graves
incidentes de contaminação ocorridos principalmente na Europa e Estados
Unidos.
O principal efeito da pressão dos consumidores foi o investimento cada
vez maior que as empresas produtoras e os órgãos oficiais passaram a fazer
em métodos e sistemas para prevenir a ocorrência de perigos associados aos
alimentos, com o objetivo de garantir ao consumidor alimentos seguros do
ponto de vista de Saúde Pública. De todas as alterações nas sistemáticas de
Inspeção, a que talvez tenha sido mais expressiva foi a aplicada pelo Food and
Inspection Service do United States Department of Agriculture (USDA), que
com o surgimento de surtos de toxinfeções alimentares produzidas por E.coli
O157: H7 em 1992 e 1993 atribuídas a hambúrgueres mal passados servidos
em restaurantes tipo “fast food”, publicou o “Programa de Redução de
Patógenos e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP)”, que
estabeleceu importantes alterações na legislação de carnes e aves. Essas
exigências alcançam estabelecimentos americanos que fabricavam produtos
crus a base de carne, ou, como é o caso do Brasil, exportam esses produtos
para os EUA. No nosso país as exigências atualmente resumem-se ao
atendimento às BPFs, à elaboração e implementação dos SSOPs(PPHOs),do
HACCP(APPCC) combinado com padrões de desempenho para Salmonella
spp e provas microbiológicas para E.coli genérica em carcaças de
bovinos,frangos e perus.
A segurança alimentar é considerada atualmente, um dos grandes
problemas do mundo. Contaminantes podem estar presentes desde a
produção primária até o transporte, a transformação industrial, o
armazenamento, a comercialização, o preparo dos alimentos em residências
ou serviços de alimentação(FORSYTHE,2002).
De acordo com a OMS (2008), nos EUA ocorreram em média 80
milhões de casos de DTAs, resultando em 425 mil hospitalizações e 8 mil
mortes. Ainda, segundo a OMS,a maior parte dos casos de toxinfecções
alimentares estão associadas a quatro patógenos mais freqüentes em carnes
e produtos avícolas: Campylobacter jejuni/coli; Escherichia coli sorotipo
O157:H7;Salmonella spp. e Listeria monocytogenes.
A figura 1 apresenta uma estimativa da produção de carnes no mundo,
de acordo com os dados da FAO e do MAPA, durante o período entre 2000 e
2015.



A Potencialidade do Brasil no Setor
Gráfico 2 – Estimativa de produção de carnes em milhões de toneladas.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
milhõesdeton
Fonte: Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento - MAPA (2006)
As projeções da Organização das Nações Unidas para Agricultura e
Alimentação (FAO) e do MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento de 200 à 2015),indicam elevadas taxas de crescimento para as
exportações brasileiras.
Figura 1- Estimativa da produção de carnes no mundo-período 2000/2015
No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores,
particularmente o governo americano e a União Européia, determinaram que, a
partir de 1996, houvesse a emissão de inúmeros instrumentos legais através
do DCI e do DIPOA; visando disciplinar a implementação de mudanças no
Sistema de Inspeção e nos controles exercidos pelas empresas que elaboram
produtos de origem animal registradas no SIF.
O DIPOA tradicionalmente optou por um modelo de inspeção sanitária
baseado no que, atualmente denomina-se controle de processo. Esse
procedimento é fundamentado na inspeção contínua e sistemática de todos os
fatores que, de alguma forma, podem comprometer a qualidade higiênico-
sanitária dos produtos expostos ao consumo da população.



Todo o processo de produção - cortes de carnes, elaboração de
embutidos, enlatados,etc.- é considerado como um macroprocesso. Esse
macroprocesso é composto de vários processos agrupados em quatro grandes
categorias: matéria-prima; instalações e equipamentos; funcionários e
metodologia de produção. Todas essas categorias estão correlacionadas direta
ou indiretamente com a qualidade higiênico-sanitária do produto final.
O MAPA através do DIPOA, inseriu há algum tempo, de forma
complementar às atividades rotineiras de inspeção; a avaliação da implantação
e execução, por parte da indústria inspecionada, dos Programas de
Autocontrole.
Os programas de autocontrole são requisitos básicos para a garantia da
inocuidade dos produtos.



2. SEGURANÇA ALIMENTAR
2.1. HISTÓRICO
O conceito de Segurança Alimentar foi introduzido na Europa a partir da
primeira Grande Guerra, com o propósito dos países não ficarem vulneráveis
aos ataques que poderiam comprometer a sua produção e a entrada de
alimentos vindos de outros locais. Com a escassez de alimentos no mundo
entre 1972-74, que o conceito de Segurança Alimentar ganhou destaque a
nível mundial(FORSYTHE,2002).
O fato da concentração populacional, miséria e fome serem encontrados
em alta prevalência em países subdesenvolvidos e em desenvolvimento,
imputou a tais países a culpa pela recusa no planejamento familiar e suas
conseqüências. Nos anos 70,em conferência na ONU, Indira Gandhi, primeira
ministra na Índia, rebateu a proposta do planejamento com o argumento de que
quando a receita para um banquete é menor do que o número de convidados,
a solução é aumentar a receita e não, cancelar os convites (SALLES;MOURA;
MEDEIROS,2001).
No início dos anos 70,após sucessivas crises de escassez conjunturais e
superávits na produção de alimentos, denominadas respectivamente de crise
energética e revolução verde, a FAO convocou em 1974, em Roma, a I
Conferência Mundial de Alimentos. A crise energética não se traduziu apenas
no déficit da balança comercial dos países produtores e importadores de
cereais, mas também pelo embargo de petróleo dos países árabes,
importadores de cereais, para enfrentar a maxi-desvalorização do dólar pelo
governo americano(Ibid,2001).
A recomendação resultante dessa Conferência, foi a de que os países
deveriam adotar em suas metas econômicas de planejamento, a estratégia de
sistemas de vigilância alimentar e nutricional como alarme precoce ao
agravamento da situação de déficit na disponibilidade, consumo e utilização
nutricional.Dessa forma, estava firmada a concepção de vigilância alimentar e



de segurança alimentar; esta última, como a garantia da disponibilidade,
através do controle formal do estoque regulador de alimentos(Ibid,2001).
O Brasil, quinta maior nação em população mundial, tem desde os anos
30 do século XX, superioridade em relação ao crescimento populacional e
atingiu sua auto-suficiência em trigo após experimentar oscilações de
importações agrícolas, tendo nos anos oitenta, por explosão de consumo
durante o Plano Cruzado, importado gêneros básicos como o trigo, arroz,feijão
e milho; cuja produção cresceu 168% entre 1990 e 1997, atingindo a sua auto-
suficiência(VALENTE et al,1999).
De acordo com Salles;Moura;Medeiros (2001) , as reservas brasileiras de
cereais são suficientes para garantir a toda população, 3000 calorias e 65
gramas de proteínas por dia, ou seja, mais do que o necessário para uma dieta
balanceada. Apenas em 1989, o Brasil lançou as bases de um sistema de
informação nutricional em paralelo à vigilância epidemiológica. Os programas
lançados não deveriam ter um caráter puramente assistencialista, mas servir
como uma alavanca para o desenvolvimento social e econômico da população.
No início dos anos 90, foi incorporado ao conceito de Segurança
Alimentar, noções de alimento seguro (não contaminado); de qualidade
nutricional e tecnológica e de balanceamento da dieta, de acordo com as
diferentes culturas dos países. A Segurança Alimentar tem a possibilidade de
estimular as economias locais, via inclusão econômica e social. O consumo e a
produção de alimentos devem ser componentes centrais de todas as
estratégias de desenvolvimento dos países envolvidos(FORSYTHE,2002).
2.2. CONSELHO NACIONAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR E
NUTRICIONAL(SALLES;MOURA;MEDEIROS,2001)
O CONSEA é um instrumento de articulação entre governo e sociedade
civil na proposição de diretrizes para as ações na área de alimentação e
nutrição.
Instalado em 30 de janeiro de 2003,o Conselho tem caráter consultivo e
assessora o Presidente da República na formulação de políticas e na definição



de orientações para que o país garanta para toda a sua população, o direito à
alimentação.
Pela sua natureza consultiva e de assessoramento, o Conselho não é, e
nem pode ser, gestor nem executor de programas,projetos,políticas ou
sistemas.
Inspirado nas resoluções da Conferência Nacional de Segurança
Alimentar e Nutricional, o CONSEA acompanha e propõe diferentes programas
Como o Bolsa Família,Alimentação Escolar, Aquisição de Alimentos da
Agricultura Familiar e Vigilância Alimentar e Nutricional, entre muitos outros.
O CONSEA na gestão 2007/2009, é formado por 57 conselheiros( 38
representantes da sociedade civil e 19 ministros de Estado e representantes do
Governo Federal), além de 23 observadores convidados.
2.3.RISCO E SEGURANÇA ALIMENTAR
As grandes crises a nível alimentar que recentemente surgiram na
Europa, conduziram a uma extensa discussão sobre segurança alimentar. As
mesmas crises originaram a criação de um organismo internacional conhecido
como Autoridade de Segurança Alimentar(ASAE). Este organismo é
responsável pela realização de uma avaliação científica dos riscos associados
ao consumo de alimentos. Compete à legislação e política da União Européia
as decisões tomadas em relação à gestão de riscos. Os riscos são avaliados e
gerenciados em uma estrutura denominada Análise de Riscos(GIL,2006).
De acordo com Jouve;Stringer e Parker(2003), risco é a probabilidade de
acontecer uma situação adversa, problema ou dano e as conseqüências deste
mesmo.
Avaliar os riscos e determinar a melhor forma de gerenciá-los por
completo é um enorme desafio.É difícil analisar todos os aspectos envolvidos e
visualizar todas as conseqüências de uma medida de controle; uma vez que,
sempre existe um determinado grau de incerteza(Ibid,2003).
Segundo Forsythe (2002), o risco implica um potencial impacto sobre os
consumidores. Os possíveis riscos nos alimentos devem-se a micro-



organismos infecciosos, substâncias químicas ou agentes físicos. Embora
sejam realizados esforços para minimizar os perigos ocorridos, a segurança
dos alimentos não é absoluta e os perigos podem ocorrer. Um risco pode ser
estimado em termos absolutos- como por exemplo; o número de consumidores
que adoeceram no período de um ano, devido ao consumo de alimentos
específicos- ou relativos-comparando a segurança de um produto com outro.
Na análise de riscos são importantes diferentes tipos de comunicação,
como discussões técnicas entre gestores, avaliadores e partes interessadas do
setor privado. Esse tipo de contato é importante a partir do momento em que se
decide o modo de controle do risco e se implementam decisões. Esta
discussão é menos técnica e deve incluir diferentes pontos de vista, como por
exemplo: pontos de vista econômicos, sociais e étnicos(FAO;2006).
Diferentes fatores de risco podem estar associados a Segurança
Alimentar de um determinado país e tornar esse país mais vulnerável às
doenças associadas ao consumo de alimentos. Esses fatores podem ser
crônicos ou transitórios. Como exemplo de riscos crônicos podem ser citados
fatores econômicos, sociais, políticos, culturais e institucionais; enquanto que
os riscos transitórios compreendem fatores climáticos como as secas, geadas e
enchentes; guerras e surtos como por exemplo, a BSE e a Febre
Aftosa(GIL,2006).
3.FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA
DE ALIMENTOS
3.1 PROGRAMA 5S (SCHONBERGER,1987)
3.1.1. ORIGEM
O Programa 5S foi concebido na década de 50, no Japão do pós-guerra.
A necessidade de organização era enorme e Kaoru Ishikawa desenvolveu o
programa. A cultura do 5S permite fácil aplicação em diversos ambientes e faz
com que pequenas mudanças no dia-a-dia proporcionem um grande resultado.



Hoje esse programa é adotado por praticamente todas as grandes
empresas e organizações como uma importante ferramenta de gerenciamento
da qualidade.
O Programa 5S consiste de cinco sensos, cujas palavras em japonês
iniciam com a letra S. O quadro 1 ilustra as diferentes definições para cada
senso nas línguas japonesa,inglesa e portuguesa.
QUADRO 1- Definições associadas ao Programa 5S
Fonte:Schonberger,1987
Na aplicação do Programa 5S, deverão ser seguidos cada um dos
sensos,na sequência. Nesse processo,deve-se contar com a participação de
todos para o sucesso do Programa. A maior dificuldade encontrada na
implantação de um Programa 5S é a resistência que as pessoas têm em
relação às mudanças. A figura 2 ilustra o Programa e os cinco sensos a serem
aplicados nas empresas.
1ºS SEIRI SORTING SENSO DE Utilização
Arrumação
Organização
Seleção
2ºS SEITON SYSTEMATYZING SENSO DE Ordenação
Sistematização
Classificação
3ºS SEISO SWEEPING SENSO DE Limpeza
Zelo
4ºS SEIKETSU SANITIZING SENSO DE Asseio
Higiene
Saúde
Integridade
5ºS SHITSUKE SELF
DISCIPLINING
SENSO DE Auto-disciplina
Educação
Compromisso



3.1.2. SENSOS
3.1.2.1. SENSO DE DESCARTE
OBJETIVOS:
Manter no local de trabalho somente aquilo que é essencial para as
atividades do setor.
Realizar um levantamento do que é realmente importante para a empresa
Separar o que não tem utilidade
Descartar o que não serve, disponibilizando para outros os materiais
dispensados
3.1.2.2. SENSO DE ORDENAÇÃO
OBJETIVOS:
Arrumar e ordenar o que é necessário e que permanece no local de
trabalho
Analisar onde e como guardar as coisas, definindo seus critérios
Padronizar nomes e locais de objetos e arquivos
Identificar tudo visualmente
Devolver tudo ao seu lugar após o uso
3.1.2.3. SENSO DE LIMPEZA:
OBJETIVOS:
Deixar o local de trabalho limpo e os equipamentos em perfeito estado
de funcionamento, prontos para uso.
Criar plano de manutenção preventiva
Deixar o local de trabalho da mesma forma que foi encontrado: limpo
Preparar o ambiente para o 4º senso
3.1.2.4. SENSO DE SAÚDE
OBJETIVOS:
Deixar as condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental de
todos
Promover o respeito entre todos
Manter um ambiente harmonioso



Promover a ergonomia no local de trabalho e nas atividades
Manter os 3 sensos anteriores
RESULTADOS:
Reduz o risco de acidentes
Facilita as relações pessoais
Melhora a saúde ocupacional
Prepara o ambiente para o 5º senso
3.1.2.5. SENSO DE AUTO-DISCIPLINA
OBJETIVOS:
Melhorar constantemente
Desenvolver a força de vontade e disciplina, cumprindo o estabelecido
COMO APLICAR?
Disciplinar a prática dos sensos anteriores
Incorporar os valores do Programa 5S
Realizar avaliações periódicas
Difundir os conceitos e informações regularmente
RESULTADOS
Elimina o controle autoritário, pois todos participam da manutenção do
Programa 5S
Melhora o ambiente e as relações pessoais
Promove o cumprimento dos procedimentos operacionais
Constante auto-análise e busca de melhorias
Prepara a empresa para um Programa de Qualidade mais abrangente



FIGURA 2- Cartaz educativo sobre o Programa 5S
Fonte:www.quality.eng.br/livros.asp
3.2. CICLO PDCA (PETERSEN,1999)
É um ciclo de análise e melhoria, criado por Walter Shewhart, em
meados da década de 20 e disseminado para o mundo por Deming. Esta
ferramenta é de fundamental importância para a análise e melhoria dos
processos organizacionais e para a eficácia do trabalho em equipe.
O Ciclo PDCA (em inglês Plan, Do, Check e Action) é uma ferramenta
gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas
necessárias à sobrevivência de uma organização, sendo composto das
seguintes etapas:
Planejar (PLAN)
Definir as metas a serem alcançadas;
Definir o método para alcançar as metas propostas.
Executar (DO)
Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento;
Coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de
verificação do processo;
Nesta etapa são essenciais a educação e o treinamento no
trabalho.



Verificar, checar (CHECK)
Verificar se o executado está conforme o planejado, ou seja, se a
meta foi alcançada, dentro do método definido;
Identificar os desvios na meta ou no método.
Agir corretivamente (ACTION)
Caso sejam identificados desvios, é necessário definir e
implementar soluções que eliminem as suas causas;
Caso não sejam identificados desvios, é possível realizar um
trabalho preventivo, identificando quais os desvios são passíveis
de ocorrer no futuro, suas causas, soluções etc.
O PDCA pode ser utilizado na realização de toda e qualquer atividade
das empresas . Sendo ideal que todos da organização utilizem esta ferramenta
de gestão no dia-a-dia de suas atividades.
Desta forma, elimina-se a cultura da operacionalização de tarefas, que
muitas empresas insistem em perpetuar e que incentiva a se realizar o trabalho
sem antes planejar, desprezando o autocontrole, o uso de dados gerados pelas
medições por indicadores e a atitude preventiva, para que os desvios de
processos nunca ocorram. A figura 3 apresenta a correlação entre as diferentes
etapas de execução do ciclo PDCA.
QUADRO 3-Etapas de implantação do ciclo PDCA
PDCA FLUXO ETAPA OBJETIVO
P 1 Identificação do
Problema
Definir claramente o problema/processo e
reconhecer sua importância.
2 Observação Investigar as características específicas do
problema/processo com uma visão ampla
e sob vários pontos de vista.
3 Análise Descobrir a causa fundamental.
4 Plano de ação Conceber um plano para bloquear a causa
fundamental.
D 5 Execução Bloquear a causa fundamental.
C 6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.
A 7 Padronização Prevenir contra o reaparecimento do
problema.



8 Conclusão Recapitular todo o método de solução do
problema para trabalhos futuros.
Fonte: Petersen,1999
FIGURA 3- Ciclo PDCA
Fonte:www.portaldaadministração.org/tag

A figura 3 apresenta o diagrama do ciclo PDCA, no qual são
representadas as 4 etapas para a execução dessa ferramenta de
gerenciamento da qualidade, que atualmente é utilizada em diferentes
empresas da área de alimentos.
3.3. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) (SENAI,2000)
No competitivo mercado de produtos alimentícios, a qualidade dos
produtos deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito
fundamental para a comercialização dos produtos. Uma das formas para se
atingir um alto padrão de qualidade é a implantação do Programa de Boas
Práticas de Fabricação - BPF. Composto por um conjunto de princípios e
regras para o correto manuseio de alimentos, que abrange desde as matérias-
primas até o produto final, o principal objetivo do programa é garantir a
integridade do alimento e a saúde do consumidor.
As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de



Fabricação - BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as
instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e
limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos,
utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material
utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito,
dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências,
chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do
programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o
sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a
adequação das não-conformidades detectadas nas instalações e nas ações de
motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se
fundamental.
As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação
brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e
368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as
Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores de Alimentos".
3.3.1. FUNDAMENTOS
Os fundamentos das Boas Práticas de Fabricação (BPF) são
simples. Eles compreendem quatro práticas:
-Exclusão de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Remoção de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Inibição de microrganismos indesejáveis;
-Destruição de microrganismos indesejáveis.
A invisibilidade dos microrganismos e de alguns materiais estranhos
propõe a necessidade por mudanças para a implementação efetiva destas
práticas simples.
Exclusão é uma prática muito desejada e efetiva. Microrganismos ou material
estranho excluídos não ameaçam a segurança ou salubridade do produto.
Exemplos de exclusão incluem os sistemas sanitários de ordenha mecânica em



circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, fechamento
hermético de embalagens, entre outros.
A remoção de microrganismos e materiais estranhos do leite pode utilizar
filtração ou centrifugação. Embora seja efetivo até certo grau, nenhuma prática
pode remover completamente microrganismos ou material estranho. A remoção
de resíduos e microrganismos é essencial para a limpeza dos equipamentos.
A inibição de microrganismos indesejáveis é uma prática amplamente
utilizada. As opções incluem armazenamento a baixas temperaturas ou
condições de congelamento, adição de ingredientes como sal ou açúcar, e
processos fermentativos, onde microrganismos indesejáveis são inibidos por
um grande número de organismos benignos.
A destruição dos microrganismos é a última medida, quando outras práticas
falharam ou foram ineficazes. Embora algumas tecnologias alcancem níveis
próximos da completa esterilidade do produto, não é sempre praticada a
destruição completa dos microrganismos presentes.
3.3.2. ELEMENTOS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (SENAI, 2000)
As Boas Práticas de Fabricação podem ser divididas em seis
elementos:
- Fábrica e imediações;
- Pessoal;
- Limpeza e sanitização;
- Equipamentos e utensílios;
- Processos e controles;
- Armazenamento e distribuição.
As Boas Práticas de Fabricação têm uma atuação ampla e efetiva
quando todos os elementos são incorporados.
O elemento Fábrica compreende essencialmente o meio ambiente
exterior e interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser



administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes durante o
processamento ou depois de transformado em produto acabado. Exclusão é a
palavra-chave. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pragas. Os
resíduos devem ser apropriadamente isolados a periodicamente removidos do
local. A fábrica deve ser desenhada e construída para acomodar estes
procedimentos , sendo de fundamental importância que o desenho interno e os
materiais de construção facilitem as condições sanitárias de processamento e
embalagem. As operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas
das operações com o produto acabado.
O elemento Pessoal é o mais importante entre os seis elementos.
As pessoas são a chave para planejar , implementar e manter sistemas
efetivos de Boas Práticas de Fabricação. As verificações do Programa de Boas
Práticas de Fabricação devem ser feitas pelos funcionários que trabalham
diretamente com os vários processos. Consequentemente, os funcionários
precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos
que estão diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho.
Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como
tecnologia ou mercado, em constante evolução. Os funcionários devem seguir
hábitos de higiene pessoal, incluindo-se roupas apropriadas.
O elemento Limpeza e Sanitização compreende programas e utensílios
usados para manter a fábrica e os equipamentos em limpeza e em condições
próprias de uso. Remoção e destruição são as palavras-chave.
O elemento Equipamentos e Utensílios compreende os aparelhos grande s e
pequenos, simples e complexos, que são utilizados para transformar o leite cru,
ingredientes, e aditivos no produto final embalado. As considerações das Boas
Práticas de Fabricação incluem o material no qual equipamentos e utensílios
são construídos bem como seu desenho e fabricação. Este elemento também
inclui a manutenção preventiva dos equipamentos para garantir a entrega de
alimentos com segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas



fechados é uma prática efetiva.
O elemento Processos e Controles inclui uma ampla gama de dispositivos e
procedimentos através dos quais o controle é exercido de forma consistente.
Os controles podem incluir dispositivos manuais ou automáticos que regulam
cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, Ph, acidez, peso, etc. Inibição e
Destruição são práticas adotadas. Este elemento também inclui sistemas de
registro que contém informações que documentam a performance do sistema
de processamento turno por turno, dia após dia.
O elemento Armazenamento e Distribuição compreende a manutenção de
produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e
qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente
de armazenagem e distribuição também devem ser defendido da ameaça de
pragas e poluição ambiental.
3.3.3. Por quê implantar BPF?
A tendência do mercado para a aliança do preço à qualidade dos
produtos faz com que a Indústria de Alimentos busque de uma forma mais
efetiva o controle da qualidade dos produtos que fabrica. Por outro lado, a
Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde estabelece um rigoroso controle dos
estabelecimentos ligados à cadeia produtiva de alimentos.
O MAPA, em 4 de setembro de 1997, editou a Portaria 368; que aprovou
o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas
Práticas de Fabricação para estabelecimentos elaboradores e
industrializadores de alimentos.
Em fevereiro de 1998, o M.A.P.A. através da Portaria n°46 , instituiu o
APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob
regime do Serviço de Inspeção Federal - SIF, adequando-se às exigências



sanitárias e aos requisitos de qualidade determinados tanto pelo mercado
nacional quanto pelas normas e padrões internacionais. A Portaria salienta,
ainda, a importância do Programa de Boas Práticas de Fabricação dentro do
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle(APPCC).
As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação
envolvem requisitos que vão desde projeto e instalações do prédio, passando
por rigorosas regras de higiene pessoal e de limpeza e sanificação de ambiente
e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos
procedimentos envolvidos no processamento do produto. A figura 4 ilustra a
aplicação das BPF em uma unidade de alimentação.
A metodologia utilizada permite às empresas ajustes das não-
conformidades de BPF observadas e o planejamento das mesmas, através de
plano de ação baseado na ferramenta "5W2H". Evidentemente, todas as
definições de data passam pela análise da criticidade, ou seja, o quanto tal
não-conformidade compromete de uma forma direta a segurança (inocuidade)
dos alimentos.
Os indicadores de qualidade são estruturados no nº de reclamações
de clientes, nº de devolução de produtos, nº de produtos contaminados ou,
ainda , nº de superfícies contaminadas. Outro indicador importante no processo
é o de produtividade que pode ser formado à partir de dados de recursos como
nº de funcionários, matéria-prima, energia elétrica, horas trabalhadas. No início
da implantação são estabelecidos os indicadores de qualidade e produtividade
e acompanhados ao longo da execução dos trabalhos. A análise destes
índices permite ao empresário visualizar o impacto do programa em pilares
fundamentais para a sobrevivência das empresas no atual mercado, tais como:
• oferta de produtos nos padrões de qualidade estabelecidas em contrato
de comercialização ou exigências de portarias ministeriais;
• redução de custos operacionais oriundos de, por exemplo, reclamações
de clientes, reprogramação de fabricação, horas ociosas de fábrica;
• redução de desperdícios;



• redução de retrabalhos e o que consideramos como grande ganho, a
sensibilização das empresas para a mudança comportamental e de
gestão das fábricas (planejar, executar, monitorar e ajustar);
• aproveitamento de oportunidades de ampliação do mercado, na medida
que o mercado já exige a implantação do programa pelas empresas
fornecedoras de produto alimentício.
FIGURA 4- APLICAÇÃO DAS BPF EM UMA UNIDADE DE
ALIMENTAÇÃO
Fonte:www.global.net/boas.asp
3.4. PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAIS
A presença de microrganismos no ambiente de processamento dos
alimentos pode levar à contaminação do produto acabado, reduzindo a sua
qualidade. As fontes de contaminação do meio ambiente incluem alimentos,
manipuladores, animais, insetos, além de equipamentos, utensílios e
componentes estruturais do prédio mal higienizados. O ar ambiente, as
embalagens primárias, as mãos dos funcionários, bem como os equipamentos
e os utensílios, constituem pontos importantes que devem ser ajustados às
Boas Práticas de Fabricação (BPF) de forma a não representarem risco de
contaminação para o produto(FIGUEIREDO,2002).
Recentemente, parte do programa de Boas Práticas de Fabricação,
considerado pré-requisito para implantação do sistema APPCC (BRASIL,
1997), foi transformado em Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
(PPHO). Os PPHO são alguns itens da BPF que, por sua importância para o
controle de perigos, foram acrescentados de procedimentos de monitorização,
ação corretiva, registros e verificação, para realmente possibilitar um controle



efetivo. Fazem parte do PPHO, os programas de qualidade da água, higiene de
superfície de produto, prevenção de contaminação cruzada, higiene pessoal,
proteção contra contaminação do produto, identificação e estocagem de
produtos tóxicos, saúde dos manipuladores e controle integrado de pragas.
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas através de
análises laboratoriais e seus dados registrados, devendo-se adotar ações
corretivas sempre que se observarem desvios, sendo que os mesmos deverão
ser registrados (SENAI, 2000).
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO)
Os PPHO constituem uma extensão do Regulamento Técnico sobre
as Condições Higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de alimentos
(BRASIL,1997), e visam reduzir ou eliminar riscos associados com a
contaminação de alimentos.
São procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e
monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o
estabelecimento industrial evitará contaminação direta ou cruzada e a
adulteração do produto, preservando a sua qualidade e integridade por meio da
higiene antes, durante e depois das operações industriais (BRASIL, 1997).
Etapas do PPHO
O plano PPHO deve ser estruturado em nove pontos básicos:
Segurança da água,
Condições e higiene das superfícies de contato com os alimentos,
Prevenção contra contaminação cruzada,
Higiene dos empregados,
Proteção contra contaminantes e adulterantes do alimento,
Identificação e estocagem adequada de substâncias químicas e agentes
tóxicos,
Saúde dos empregados,



Controle integrado de pragas
Registros.
Características do programa PPHO
Deverá constar nos planos do programa todos os procedimentos de
limpeza e sanitização, compreendendo: conservação e manutenção sanitária
de instalações, equipamentos e utensílios; freqüência; especificação e controle
das substâncias detergentes e sanitizantes utilizadas e de sua forma de uso;
forma de monitorização e suas respectivas freqüências; aplicações de ações
corretivas pra eventuais desvios garantindo, inclusive os eventuais destinos
para os produtos não conformes; elaboração e manutenção do plano de
implementação do PPHO, dos formulários e registros, dos documentos de
monitorização e das ações corretivas adotadas. Todos os documentos deverão
ser datados e assinados(FIGUEIREDO,2002).
Os PPHO e as BPF são considerados parte dos pré-requisitos do
sistema APPCC, devendo fazer parte do sistema de gestão de segurança de
alimentos, podendo ser implantadas previamente ou em conjunto com este,
dependendo da necessidade e realidade de cada organização (ABNT, 2002). A
legislação determina a obrigatoriedade da implantação gradativa em todas as
indústrias de leite e derivados sob o Serviço de Inspeção Federal - SIF, do
programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Além
disso, a adesão aos PPHO e às BPF constitui medida efetiva de controle da
contaminação e da multiplicação microbiana em alimentos (LOPES
JR;PINTO;VILELA, 2000).
3.5. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE(APPCC)
O Sistema APPCC é baseado em uma série de etapas interrelacionadas,
inerentes ao processamento dos alimentos. São consideradas todas as
operações que ocorrem a partir da produção até o consumo do alimento,
fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança dos



alimentos, bem como as medidas preventivas para o controle das operações
que geram os perigos(FORSYTHE,2002).
O Sistema APPCC enfatiza as operações críticas nas quais o controle é
essencial, diferindo do conceito tradicional de inspeção; no qual havia
preocupação com a avaliação de fatores de natureza estética ou com o
atendimento de normas, muitas vezes sem significado maior com relação à
Saúde Pública(SILVA,2006).
O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera os
ingredientes, processos e uso subseqüente do produto a ser analisado. Alem
disso, é um Sistema contínuo, uma vez que, os problemas são detectados
antes ou no momento em que ocorrem, sendo as respectivas ações corretivas
aplicadas imediatamente. É sistemático, porque é um plano de gerenciamento
completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de controle,
reduzindo assim os riscos de toxinfecções alimentares (GIL,2006).
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão,
oferecendo um meio para a obtenção de um programa efetivo de controle de
qualidade. O Sistema deve ser utilizado adequadamente, sendo a análise
específica para uma fábrica ou linha de processamento e para o produto em
consideração( Ibid.)
De acordo com Brasil (1998), o Sistema APPCC tem como objetivos:
• Assegurar que os produtos sejam elaborados sem perigos à Saúde
Pública;
• Permitir a obtenção de padrões uniformes de identidade e qualidade;
• Atender às legislações nacionais e internacionais sob aspectos de
qualidade e integridade econômica;
• Evitar desperdícios durante a elaboração dos alimentos;
• Aumentar a competitividade dos alimentos de origem animal nos
mercados nacional e internacional.
3.5.1. HISTÓRICO



O Sistema APPCC originou-se na Indústria Química, particularmente na
Grã-Bretanha, na década de 50. Nos anos de 1950,1960 e 1970, a Comissão
de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios do APPCC nos
projetos de plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros nas
próximas décadas(SENAI,2000).
Com o envio do homem à Lua, a Companhia Aeroespacial
Americana(NASA), nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início
dos anos 60, a segurança dos astronautas, no sentido de eliminar a
possibilidade de doença durante a permanência no espaço. Dentre as
possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais
importantes foram aquelas associadas às suas fontes alimentares(Ibid.)
A Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver melhores
sistemas de controle do processamento de alimentos, de modo a assegurar um
suprimento de alimentos confiável para o Programa Espacial da
NASA(PIERSON;COLLET JR,1992).
Após intensa avaliação, concluiu-se que o único meio de se conseguir
sucesso seria estabelecer o controle em todas as etapas de preparação do
alimento,incluindo matéria-prima, ambiente, processo, funcionários, estocagem,
distribuição e consumo. Este sistema foi desenvolvido baseando-se,
fundamentalmente, em conceitos preventivos(Ibid.)
O Sistema APPCC foi apresentado pela primeira vez durante a
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971, nos EUA,e logo
depois, serviu como base para a FDA desenvolver a regulamentação para a
indústria de alimentos de baixa acidez(FORSYTHE,2002).
Em 1973, foi publicado o 1º documento detalhando a técnica APPCC,
publicado pela Pillsbury Company e que servia de base para o treinamento dos
inspetores da FDA. No ano de 1985, em resposta à solicitação das Agências
de Controle e Fiscalização de Alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos
EUA, recomendou o uso de Sistemas de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle em programas de proteção dos alimentos, sugerindo que tanto o
pessoal das indústrias de alimentos, como dos órgãos governamentais fossem
treinados nesse Sistema(Ibid.).



A ICMSF editou em 1988, um livro propondo o Sistema APPCC como
instrumento fundamental no Controle de Qualidade de Alimentos. Em 1993, o
Codex Alimentarius estabeleceu o “Codex Guidelines for the Apliccation of the
HACCP System” ( JAY,2005).
No Brasil, na década de 90, a Secretaria de Pesca(SEPES) e o
Ministério da Agricultura e Reforma Agrária(MARA), estabeleceram as normas
e procedimentos para implantação do Sistema APPCC em indústrias de
pescado e derivados; através de um projeto piloto nos estados do Rio de
Janeiro,Ceará e Pernambuco. Em 1993, a Portaria 1428, do Ministério da
Saúde, estabeleceu a obrigatoriedade dos procedimentos para a implantação
do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos.
No ano de 1998, o MAA, estabeleceu o Manual de Procedimentos
para Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos de Origem
Animal com comércio interestadual e internacional( SILVA,2006).
3.5.2. PRINCÍPIOS DO APPCC(SENAI,2000)
O Sistema APPCC segue 7 princípios adotados pelo Codex
Alimentarius e pelo NACMF( National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods):
Análise dos perigos e suas medidas preventivas
Identificação dos pontos críticos de controle
Estabelecimento de limites críticos( para as medidas preventivas em
cada ponto crítico de controle)
Estabelecimento de procedimentos de monitorização dos pontos críticos
de controle
Estabelecimento das ações corretivas
Estabelecimento de procedimentos de verificação de que o sistema está
funcionando
Estebelecimento de procedimentos efetivos de registros e
documentação
3.5.3. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC



Constituem ferramentas de gerenciamento que obrigatoriamente
antecedem a implantação do Sistema APPCC em uma empresa: BPF e PPHO;
além dessas ferramentas, a direção e supervisores deverão estar conscientes
e motivados para a implantação do Sistema.
Também é importante que a empresa delegue responsabilidades a um
profissional competente para liderar o programa; além de formar uam equipe
de trabalho multidisciplinar com representantes das áreas de produção,
higienização, garantia da qualidade, microbiologia de alimentos, engenharia,
manutenção e inspeção. A equipe deve incluir funcionários diretamente
envolvidos no processamento, pois esses funcionários estão mais
familiarizados com a variabilidade e limitações das operações.
Na seleção da equipe, ênfase deve ser dada às pessoas que irão:
Identificar os perigos
Monitorar os pontos críticos de controle
Examinar amostras e determinar procedimentos de verificação
O pessoal selecionado deverá ter conhecimentos e receber treinamento
nas áreas de: Processamento Tecnológico/Equipamentos utilizados nos
diferentes processos
Aspectos práticos das operações com alimentos
Fluxogramas operacionais
Microbiologia de alimentos
Princípios e técnicas do Sistema APPCC
A equipe deverá coletar dados a partir da legislação e literatura científica.
Apesar do Sistema APPCC ter sido estabelecido para gerenciar a segurança
dos alimentos,este conceito pode ser facilmente aplicado ao controle de outros
aspectos como a fraude econômica dos produtos e parâmetros de qualidade.
Estes são os enfoques dados pelo MAPA, portanto, é importante, antes de se
iniciar a elaboração do Plano APPCC, definir qual o objetivo do Plano; se para
controlar apenas os perigos relacionados a saúde do consumidor ou também
para controle da fraude econômica, padrão de identidade e qualidade e



controle das deteriorações de alimentos, que têm impacto sobre a Segurança
Alimentar(abastecimento).
3.5.4. ISO 9000 e APPCC
É importante notar que o certificado ISO 9000 não garante a qualidade
do produto; mas que a empresa possui um sistema de garantia da qualidade
capaz de produzir produtos compatíveis com as especificações desejadas.
Confunde-se muito este tipo de certificação com certificação de produto,
estabelecendo-se uma relação direta entre ela e a qualidade final do produto
(OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente confusão de que a ISO 9000
garante 100% de produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994).
Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação do
HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indústria de
alimentos, pois suas recomendações se complementam. A HACCP é utilizada
para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e
monitorar aspectos críticos para a qualidade, relacionados aos controles de
processo (Ibid.).
O HACCP é focado somente no que é crítico para garantir um alimento
seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas,que possam
causar doenças ou danos ao consumidor.
Para implantar a ISO 9000, a empresa deve analisar os elementos de
conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade, definindo depois
quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser empregadas
para controlar essas atividades (BENNET;STEED,1999). Esta visão propicia
que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de
alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da
qualidade (BARENDSZ, 1998).
Um dos grandes problemas dos sistemas HACCP e ISO 9000 é o
excesso de documentação,logo é importante ressaltar que somente se deve
documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e
a satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa



documentação. A inclusão do HACCP como apoio ao sistema de qualidade da
norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET &
STEED, 1999). O HACCP pode ser incorporado ao sistema ISO 9000 e
certificado como parte deste (STRINGER, 1994).
3.6. PROGRAMA DE REDUÇÃO DE PATÓGENOS
Em 1974, a International Comission of Microbiological Specifications of
Food (ICMSF) escreveu um importante artigo a respeito do estabelecimento de
critérios microbiológicos.Torna-se muito importante salientar que os testes
microbiológicos devem ser realizados como parte do Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), mais precisamente, na etapa
de verificação. Em outras palavras o testes microbiológicos não garantem a
produção de um alimento seguro, porém, oferecem suporte a implementação
do sistema APPCC.(FORSHYTE,2002).
O presidente da Republica dos Estados Unidos da América, anunciou
em 06 de julho de 1996, durante o seu programa de rádio na Casa Branca , “na
que pôde ser a mais significativa mudança na indústria da carne americana
desde a criação do inicio da Inspeção Federal à 90 anos atrás”, as regras finais
para implantação do programa de redução de patógenos e do sistema
HACCP(CROSS,1996).
Em 1994 através do USDA –UNITED STATES DEPARTMENT OF
AGRICULTURE,declarou E.coli O157:H7 um adulterador em carne bovina ,
estabelecendo um programa para seu monitoramento.Em 25 de julho de 1996,
o USDA publicou o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS - PRP E
HACCP, cuja implementação obedeceria a um cronograma previamente
estabelecido , com inicio em 27 de janeiro de 1997 e fim em 25 de janeiro de
2000.(FIGUEIREDO,2002).
As importantes alterações na legislação americana no tocante a
Inspeção de carnes e Aves foram publicadas no “FEDERAL
REGISTER”,Volume 61, número 144, de 25 de julho de 1996/”Rules and
Regulations“, páginas 38806 a 38.989 que trata do seguinte assunto :



REDUÇÃO DE PATÓGENOS ; SISTEMAS DE ANÁLISE DE RISCOS E
CONTROLE DE PONTOS CRÍTICOS. (BRASIL,1996).
Conforme relata Figueiredo (2002; p. 18), a obrigatoriedade do
Programa de Redução de Patógenos – PRP, se aplica aos EUA e também aos
países que exportam carne e produtos avícolas para o mercado norte –
americano e ressalta que o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS-
PRP , possui quatro componentes principais: Implementação do Sistema
HACCP, padrões de desempenho para Salmonella, desenvolvimento e
implementação de SSOPs e provas microbiológicas para E. coli genérica.
No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores ,
particularmente do Governo americano e da União Européia - determinaram a
partir do ano de 1996,a emissão de inúmeros instrumentos legais , através do
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal – DIPOA do
Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento, visando disciplinar a
implementação de mudanças no Sistema de Inspeção e mesmo relativo aos
controles exercidos pelos fabricantes de produtos de origem animal registrados
no Serviço de Inspeção Federal do DIPOA. A implementação das novas
exigências nos estabelecimentos nacionais de abate , que trabalham com
carne moída , produtos de salsicharia embutidos a base de carne suína,
frescais (sausage) ,isto é, que elaboram produtos crus a base de carnes, e que
exportam para os EUA , ou no caso dos abatedouros de aves, que
comercializam seus produtos para o mercado interno, compõem na atualidade
o grupo de estabelecimentos enquadrados à nova sistemática de controle
(BRASIL, 1996).
3.6.1.COMPONENTES PRINCIPAIS
Segundo FIGUEIREDO(2002),os principais componentes do Programa
de redução de patógenos são a seguir descritos:
..........................................................................................................................I
MPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP e .PADRÕES DE
DESEMPENHO PARA Salmonella.



Os sistemas de HACCP devem ser combinados com padrões de
desempenho para Salmonella, como meio para estabelecer o grau de proteção
alcançado pelo sistema HACCP.
Salmonella foi selecionada por ser o patógeno mais preocupante
atualmente. Está presente, virtualmente, em todas as classes de alimentos de
crus em grande número, passível de detecção.
Métodos atuais estão disponíveis. Por exemplo: a redução da
porcentagem de carcaças com Salmonella implicará na redução de outros
patógenos.
Integrando essa regra, foram estabelecidos padrões de desempenho
para matadouros e plantas que processam carne moída.
Tabela 1 - Padrões – N° máximo de amostras positivas permitidas por amostra
fixada.
PRODUTO %POSITIVA N (No. AMOSTRAS) MÁX. POSITIVO
Bois/Bezerros 1,0 82 1
Vacas/Búfalos 2,7 58 2
Suínos 8,7 55 6
Carne Crua
Moída
7,5 53 5
Aves (Frangos) 20,0 51 12
Peru Moído 49,9 53 29
Frango Moído 44,6 53 26
Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno.
Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de
Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São
Paulo: Manole, 2002.



1
Nota: Esses padrões foram baseados na prevalência atual (com base nos
padrões dos EUA) para Salmonella, para cada espécie principal e classe de
produto. Esses dados deverão ser revisados periodicamente, em conjunto com
os níveis de melhoria alcançados, decorrentes do avanço dos planos
implantados nas indústrias, diminuindo assim os riscos de Enfermidades
Veiculadas por alimentos.
DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAÇÃO DE SSOPS(Standard
Sanitization Operational Procedures) OU PROCEDIMENTOS
PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL.
Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos
seguros.
Condições insalubres durante a produção, aumentam a probabilidade de
contaminação do produto acabado por bactérias patogênicas.
Toda planta deve conter um documento denominado padrões e procedimentos
operacionais de sanitização, no qual são descritos todos os procedimentos
diários efetuados para assegurar ausência de riscos de contaminação direta,
indireta ou adulterações dos produtos, assim como as devidas correções
efetuadas, quando necessário.
OS SSOPs precisam descrever as atividades específicas determinadas pela
administração, necessárias para manter boa sanidade e prevenir a
contaminação direta do produto.
Os SSOPs têm de especificar o responsável para realizar essas atividades.
Diariamente tem de ser descrito:
• Atividades e procedimentos realizados.
• Ações corretivas.
No mínimo, um SSOP deve:
• Especificar a freqüência dos procedimentos.



• Especificar o(s) indivíduo(s) responsável(is) por implementar e
monitorara o SOP (não necessariamente o funcionário que executa a
tarefa de fato).
• Ser assinado e datado pelo indivíduo com autoridade de implementação
e local (ou funcionário de nível mais alto), quando adotado e modificado.
SSOPs – Doutrinas Centrais
Cada plano deve ser projetado para prevenir a contaminação direta de
produtos. As diretrizes dão ênfase especial as fontes principais de
contaminação potencial:
• Contaminação secundaria (cruzada) de produtos crus para produtos
cozidos, como superfícies de contato com alimentos contaminados.
• Contato de produtos com água não potável (ex: condensação sobre
produtos expostos) ou outras substancias insalubres.
• Contato com sustâncias não alimentícias (ex: praguicidas).
• Enfermidades de manipuladores ou higiene imprópria.
• Animais daninhos (pragas).
Foram adotados critérios de desempenho para cada espécie animal,
de acordo com padrões dos EUA, da presença dessa bactéria em
carcaças.Tratam-se de diretrizes e não padrões reguladores. A freqüência
exigida de testes é baseada em volume de produção.
Os testes originais indicam a remoção de amostras de carnes, no
entanto, inspeções usando esponjas estéreis não destrutivas podem ser
utilizadas, desde que os resultados sejam avaliados de modo estatístico e
constante.
Os critérios devem ser avaliados periodicamente, adequando os
padrões com os resultados obtidos, em respeito à prevenção e remoção da
contaminação fecal.



3.6.2. AMOSTRAGENS INDICADAS – FOOD AND SAFETY INSPECCION
SERVICE(FSIS)
GADO.........................................................................1 Amostra por 300
carcaças
SUINOS.......................................................................1 Amostra em 1.000
PERU...........................................................................1 Amostra em 3.000
FRANGO ............................................................... .....1 Amostra em 22.000
Tabela 2 -AVALIAÇÃO DE RESULTADOS DE TESTES PARA E. coli
TIPO m M n c
Frangos 100 ufc/ml 1.000 ufc/cm2 13 3
Vacas/Búfalos Negativo 100 ufc/cm2 13 3
Bois/Bezerros Negativo 100 ufc/cm2 13 3
Porcos 10 ufc/ml 10.000
ufc/cm2
13 -
Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno.
Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de
Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São
Paulo: Manole, 2002.



1
Nota: m = máximo valor desejado, M= máximo valor permitido,n = número de
amostras e
c = número máximo de amostras positivas, com valores entre m e M.
3.6.3.ESTÁGIO ATUAL DO PRP NO BRASIL (GIL,2006)
..........................................................................................................................A
PLICAÇÃO POR ESTABELECIMENTOS BRASILEIROS
EXPORTADORES DE PRODUTOS A BASE DE CARNES PARA OS
EUA
3.6.3.1. MATADOUROS FRIGORÍFICOS
Para revisar e aprimorar os procedimentos seguidos pelas Inspeções
Federais com relação aos programas de autocontrole dos estabelecimentos
inspecionados , algumas modificações estão sendo introduzidas nos
procedimentos relativos às ações pertinentes ao Programa de redução de
patógenos aplicado ao abate de bovinos. Dentre elas, podemos citar as
constantes da circular N°175/2005/CGPE/DIPOA,de 16 de maio de 2005 , que
visa basicamente a verificação oficial quanto a implantação e manutenção dos
programas ditos de autocontrole , que fundamentando-se na inspeção do
processo e na revisão dos registros de monitoramento dos programas de
autocontrole da indústria além da circular Nº 176/2005/CGPE/DIPOA de 16 de
maio de 2005 , que impõe modificações às instruções para verificação do
PPHO.
A última instrução de importância relativa ao tema abordado , editada
pela Coordenação Geral de Programas Especiais (CGPE) refere-se a Circular
Nº. 190 / 2006/CGPE/DIPOA, de 17 de março de 2006, que definiu o Critério
de avaliação de desempenho para Salmonella em carcaças bovinas
produzidas em estabelecimentos habilitados a exportação, considerando que
a prevalência de Salmonella em carcaças bovinas (1%), particularmente para a



categoria novilho/novilha industriais abatida nos estabelecimentos brasileiros
habilitados a exportação, resolveu alterar o critério de avaliação do
desempenho desses estabelecimentos, como parte integrante do Programa de
Redução de Patógenos em carcaças bovinas, adotando-se a partir de 1 de
abril de 2006, os critérios a seguir descritos, estabelecendo:
Cada estabelecimento, anualmente, será submetido, no mínimo a
1 (um) ciclo de amostragem para pesquisa de Salmonella na
superfície das carcaças, mediante sorteio aleatório, após o
resfriamento das mesmas, considerando-se a freqüência de 1
(uma) carcaça para cada 300 ( trezentas) abatidas ou fração.
A amostragem será constituída de ciclo de 82 ( oitenta e dois)
testes ( n = 82), aceitando-se 1 amostra positiva ( c = 1).
Quando o resultado do ciclo (82 amostras) mostra que o
estabelecimento não alcançou o padrão ( c = 1 ), a Inspeção
Federal comunica a direção do estabelecimento e repete a
amostragem ( ciclo de 82 amostras).
Após avaliar os resultados do segundo ciclo de amostragem, se o
estabelecimento novamente não atinge o padrão de desempenho
(c = 1), a Inspeção Federal comunica a direção do
estabelecimento,repete a amostragem ( ciclo de 82 amostras) e
solicita a revisão dos Programas de Autocontrole:
APPCC(HACCP), PPHO (SSOP) e PSO( SOP). No terceiro ciclo,
se o estabelecimento novamente não atinge o padrão de
desempenho ( c = 1), a Inspeção Federal comunicará a CGPE
que suspenderá a autorização de exportação do mesmo.
.................................................................................................................O
cancelamento da suspensão da autorização somente poderá



ocorrer após o estabelecimento alcançar o padrão de
desempenho estabelecido (n=82, c=1).
Para ilustrar a seguir relacionam-se as principais etapas de
coleta acondicionamento e remessa ao laboratório, do material para testes de
Eschericha coli, e a efetuada para monitoramento de Salmonella spp, para
verificação do controle de processo em estabelecimentos de abate de bovinos
que participam da exportação para os EUA, sob fiscalização do Departamento
de Inspeção de Produtos de Origem Animal.
Sorteio aleatório das carcaças:
Realizado pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF) após o término do abate,
com as carcaças já estocadas na câmara de resfriamento, por meio de
software específico:
...........................................................................................................................A
carcaça a ser amostrada deve ser selecionada, de maneira aleatória,
entre todas as carcaças elegíveis. Além disso deve-se considerar a
amostragem aleatória das meias carcaças.
...........................................................................................................................O
número de carcaças a serem amostradas deve levar em consideração o
número total de animais abatidos: (1 amostra: 300 carcaças);
...........................................................................................................................A
coleta de amostras deve ocorrer, no mínimo, 12 horas após o início do
resfriamento, com o acompanhamento do SIF local.



Figura 5 – Meia carcaça bovina sorteada para amostragem do PRP
Fonte: Gil,2006
Os pontos de coleta de amostras de swabs de carcaça devem
seguir, respectivamente, a ordem estabelecida, conforme a Figura 6 , a seguir:



Figura 6 – Localização dos pontos de coleta de amostras para análise
de E. coli e Salmonella em carcaças bovinas
Fonte: Gil,2006
Após o conhecimento das carcaças sorteadas, as mesmas serão
identificadas e separadas para a coleta de amostras, por meio da numeração já
realizada durante o processo de abate (na região da desarticulação da cabeça



– ATLAS). A figura 7 ilustra a identificação da carcaça bovina que será utilizada
para amostragem do PRP.
Figura 7 – Identificação da carcaça para coleta
Fonte: Gil,2006



Figura 8– Seqüência de passos para coleta de amostras de carcaças de aves
Fonte: Gil,2006
As amostras constituídas de carcaças inteiras de aves, são colhidas
aleatoriamente , imediatamente após o gotejamento e antes da embalagem
primária, conforme a figura 8 ilustra.
A escolha da amostra realizada ao acaso, utilizando-se programas de
sorteio aleatório, considerando iguais chances de todas as linhas de
evisceração e hora de abate serem igualmente amostradas. O referido
programa deverá ser capaz de identificar a hora, o turno e a linha de abate.
Em 05 de abril de 2004 , através do Oficio Nº 47/2004/DIPOA, foram
encaminhadas as ÏNSTRUÇÕES PARA A OPERACIONALIZAÇÃO DO
CONTROLE DE SALMONELLA SPP. EM CARCAÇAS DE FRANGOS E
PERUS; com isso o DIPOA objetivou definir a quem caberia o gerenciamento
do programa; os procedimentos de colheita de amostras; indicando os
responsáveis pelos procedimentos de acondicionamento; colheita;
padronização dos equipamentos ; suprimentos usados durante a colheita; os
cuidados na preparação das amostras os materiais empregados , os



procedimentos e prazos para a colheita e expedição das amostras destinadas
ao laboratório(GIL,2006).
Figura 9 – Preparação e acondicionamento das amostras de carcaças de aves
Fonte: Gil,2006
3.7.ISO 22000:2005 (GONÇALO,2003)
Em 1946, delegados de 25 países se reuniram em Londres e decidiram
criar uma nova organização internacional, com o objetivo de facilitar a
coordenação internacional e a unificação de padrões industriais.
A nova organização ISO(International Standard
Organization)(“isos”=igualdade) oficialmente iniciou suas operações em 23 de
fevereiro de 1947, em Genebra, na Suíça.
O sistema ISO é gerenciado por membros de diversos países. A inscrição
paga por cada membro é proporcional ao país( de acordo com o rendimento
nacional bruto). Outra fonte de receita é a venda de normas.
Entre 1947 e os dias de hoje, a ISO já publicou mais de 17500 normas
internacionais.
As normas ISO são desenvolvidas por comitês técnicos, que possuem
representantes de agências governamentais, laboratórios de ensaio,
associações de consumidores, ONGs e da área acadêmica.



As normas ISO são votadas por membros ISO. Todos os dias úteis do ano,
uma média de sete reuniões ISO ocorrem em todo o mundo.
O público pode comprar as normas internacionais através da web ISO loja.
Para um documento ser aceito como norma ISO internacional, deve ser
aprovado por pelo menos 2/3 dos membros da ISO nacional, que participaram
do seu desenvolvimento.
No dia 1º de setembro de 2005 foi publicada a norma ISO 22000-
Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos - Requisitos para qualquer
organização da cadeia produtiva de alimentos
(Food safety management systems - Requeriments for any organization in the
food chain).
Esta Norma que tem por finalidade assegurar que os alimentos estejam
seguros para o consumo final, através da ótica da “cadeia produtiva de
alimentos” ou “food chain”.
A norma ISO 22000:2005 foi desenvolvida por profissionais da indústria
de alimentos conjuntamente com especialistas de organizações internacionais,
contando com a cooperação do Codex Alimentarius Comission (Fórum
internacional de normalização de alimentos estabelecido pela Organização das
Nações Unidas por meio da FAO: Food and Agriculture Organization e da
OMS: Organização Mundial de Saúde, criado com a finalidade de proteger a
saúde dos consumidores), Global Food Safety Initiative (GFSI) e Confederation
of Food and Drink Industries of the European Union (CIAA).
Esta é uma oportunidade para que haja uma padronização internacional
no campo das normas de segurança de alimentos e isso também propiciará
uma ferramenta para a implementação e certificação do Sistema
APPCC/HACCP, e seus pré-requisitos, adotando os requisitos de um sistema
de gestão alinhado com os padrões da ISO 9001:2000 em qualquer
organização envolvida na cadeia produtiva de alimentos.
3.7.1.Escopo da ISO 22000:2005
Esta Norma Internacional especifica os requisitos para um sistema de
segurança de alimentos onde uma organização na cadeia produtiva de



alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos à
segurança dos alimentos, a fim de garantir que o alimento está seguro até o
momento do consumo humano.
É aplicável a todas as organizações, independente de tamanho, as quais
estão envolvidas em qualquer etapa da cadeia e pode ser acompanhada
através do uso de recursos internos e/ou externos.
Esta norma especifica requisitos que permitam a uma organização:
a) Planejar, implementar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão da
segurança de alimentos, direcionado para fornecer produtos que, de acordo
com seu uso intencional, estejam seguros para o consumidor;
b) Demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e regulamentares
aplicáveis a segurança de alimentos;
c) Avaliar e estimar as solicitações dos clientes e demonstrar conformidade
com aqueles requisitos mutuamente acordados relativos à segurança de
alimentos, na intenção de aumentar a satisfação dos clientes;
d) Comunicar efetivamente assuntos de segurança de alimentos aos seus
fornecedores, consumidores e outras partes interessadas;
e) Assegurar que a organização está conforme com a sua política de
segurança de alimentos estabelecida;
f) Demonstrar tais conformidades às partes relevantes interessadas, e;
g) Buscar a certificação ou registro deste sistema de gestão da segurança de
alimentos por uma organização externa ou fazer a auto-avaliação ou a auto-
declaração de conformidade com esta Norma Internacional;
Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a todas a
organizações na cadeia
produtiva de alimentos independente de tamanho e complexidade. Isto inclui as
que estão direta ou indiretamente envolvidas em uma ou mais etapas da
cadeia produtiva de alimentos.
Organizações que estão diretamente envolvidas incluem, mas
restritamente, produtores de alimentos para consumo animal, agricultores,
fazendeiros, produtores de ingredientes, fabricantes,distribuidores, serviços de



alimentação e abastecimento, empresas fornecedoras de serviços de limpeza,
serviços de transporte, estoque e distribuição.
Outras organizações que estão envolvidas indiretamente incluem,
fornecedores de equipamentos, produtos de limpeza, embalagens e outros
materiais que entram em contato com os alimentos.
Esta norma permite uma organização pequena e/ou pouco
desenvolvida (ex. uma pequena fazenda, um pequeno embalador/distribuidor
ou lojas de serviços de alimentação) implementar uma combinação de medidas
de controle desenvolvida externamente.
3.7.2. O conteúdo da ISO 22000:2005
A norma é constituída por três partes:
Requisitos de Boas Práticas* ou Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do
Sistema APPCC/
HACCP;
Requisitos do Sistema APPCC/HACCP de acordo com os princípios
estabelecidos pela
Comissão do Codex Alimentarius;
Requisitos de um sistema de gestão baseados nos princípios de melhoria
contínua.
Os requisitos para Boas Práticas* não são listados diretamente na norma, mas
são referenciados
através dos Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do Sistema
APPCC/HACCP. O formato da norma
é o mesmo da ISO 9001:2000 e ISO 14001:2004, o que permite a sua
integração a um sistema
integrado de gestão.
* Nota: Os Programas de Pré-Requisitos (PPR) necessários dependem do
segmento da cadeia produtiva de alimentos em que a organização opera e o
tipo de organização (ver anexo C). Exemplos de termos equivalentes: Boas
Práticas de Agricultura (BPA), Boas Práticas Veterinárias (BPV), Boas Práticas
de Fabricação (BPF), Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de



Produção (BPP), Boas Práticas de Distribuição (BPD) e Boas Práticas de
Comercialização(BPC).
A ISO 22000:2005 cobre pontos importantes na garantia da segurança
de alimentos, tais como:
COMUNICAÇÃO: A comunicação ao longo da cadeia produtiva de
alimentos, que garante que todos os perigos relevantes sejam identificados e
controlados em cada etapa desta cadeia. A comunicação com os clientes e
fornecedores deve basear-se em análises sistemáticas dos perigos e requer
que seja planejada de mantida.
CONTROLE DE PERIGOS: Os Sistemas devem ser eficientes e capazes de
controlar osperigos até níveis considerados aceitáveis nos produtos finais,
sendo necessário, para alcançar esse objetivo, a integração dos pré-requisitos
e o Sistema APPCC/HACCP, adotando ELEMENTOS DO SISTEMA DE
GESTÃO; PRINCÍPIOS DO APPCC/ HACCP (CODEX ALIMENTARIUS);BOAS
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO e PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
PADRONIZADOS.
3.7.3.Benefícios da ISO 22000:2005
Contém os requisitos para um Sistema de Gestão completo para a produção
de alimentos seguros, indo além dos requisitos do HACCP;
É uma Norma Internacional;
Fornece a possibilidade de harmonização das normas de segurança de
alimentos;
Confiança de que as organizações que a possuam, tenham a habilidade de
identificar e controlar os perigos;
É uma norma auditável;
É aplicável a todas as organizações, ao longo de toda a cadeia produtiva de
alimentos.
3.7.4. Família de normas relacionadas:
A ISO 22000:2005, lançada em 1º de setembro de 2005, é a primeira
em uma família de normas que incluem os seguintes documentos:



ISO/TS 22004:2005 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Guia
para a aplicação da ISO 22000:2005, publicada em novembro de 2005. Esta
norma fornece um importante guia para orientar as organizações da cadeia
produtiva de alimentos de todo o mundo, incluindo as pequenas e médias
empresas, na implantação da ISO 22000:2005.
ISO/TS 22003 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos
para organismos que oferecem auditoria e certificação de sistemas de gestão
da segurança de alimentos. Esta norma é um guia para a acreditação
(aprovação) dos organismos para certificação da ISO 22000:2005 e define as
regras para auditar um sistema de gestão da segurança de alimentos em
conformidade com a norma ISO 22000:2005.
ISO/22005 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana.
Princípios gerais e guia para delineamento e desenvolvimento do sistema.
3.7.5. COMO RECONHECER UM PADRÃO ISO:
As normas ISO são publicadas em formato A4; contêm no mínimo 4
páginas; logotipo e designação “International Standard”.
A ISO tem correlação estreita com a OMC;para reduzir as barreiras
técnicas.
A ISO colabora com a ONU(Nações Unidas), especialmente com as
Comissões do Codex Alimentarius,OMS,OMT, organizações internacionais de
metrologia, qualidade e avaliação da conformidade.
4.PROGRAMAS DE AUTO-CONTROLE (BRASIL,2005)
4.1. CONCEITO
Programas de autocontrole são programas desenvolvidos, implantados,
mantidos e monitorados pelos estabelecimentos, visando assegurar a
qualidade higiênico-sanitária de seus produtos.
São programas de Boas Práticas de Fabricação(BPFs), desenvolvidos,
implantados e monitorados pelos estabelecimentos. Os estabelecimentos
produtores passam a ser responsáveis pela qualidade de seus produtos. Os



estabelecimentos produtores devem demonstrar, através de evidências, que os
produtos oferecidos aos consumidores são inócuos.
No DIPOA, estes programas incluem o Programa de Procedimentos
Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto
mais amplo, as Boas Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs). Alguns países
abordam os programas de BPFs de forma particular, como parte de uma
estratégia de controle previamente definida em razão de particularidades
internas e dos resultados de estudos de riscos locais. De qualquer forma,
essas particularidades não têm dificultado os procedimentos de equivalência de
legislações com os países importadores de produtos de origem animal.
Alguns procedimentos de inspeção, relacionados com os programas de
autocontrole, já foram disciplinados pelo DIPOA. No entanto, é importante que
os fundamentos dos mesmos sejam consolidados num documento único,
embora não se dispense a necessidade de consulta quando se pretende
conhecer suas particularidades. Dentre estes, destacam-se os procedimentos
dirigidos à verificação do PPHO, previstos na Circular 201/97 DCI/DIPOA,
alterados pela Circular 176/2005 CGPE/DIPOA.
Todo o processo de produção (cortes de carnes, embutidos, enlatados,
etc.), aplicando-se os modernos instrumentos de gerenciamento voltados para
a qualidade, é visualizado como um macroprocesso. Esse macroprocesso, do
ponto de vista da inocuidade do produto, é composto de vários processos,
agrupados, basicamente em quatro grandes categorias: matéria-prima,
instalações e equipamentos, pessoal e metodologia de produção, todos
eles, direta ou indiretamente, envolvidos na qualidade higiênico-sanitária do
produto final. Nesse contexto, pode-se então, definir os processos de interesse
da inspeção oficial, que devem ser objeto de avaliação criteriosa, contínua e
sistemática durante as verificações de rotina.
A análise detalhada do macroprocesso permite extrair, das quatro
grandes categorias acima mencionadas, os Programas de Autocontrole a
seguir relacionados que serão sistematicamente submetidos à verificação:



(1) Manutenção das instalações e equipamentos industriais;
(2) Vestiários e sanitário;
(3) Iluminação;
(4) Ventilação;
(5) Água de abastecimento;
(6) Águas residuais;
(7) Controle integrado de pragas;
(8) Limpeza e sanitização (PPHO);
(9) Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários;
(10) Procedimentos Sanitários das Operações;
(11) Controle da matéria-prima, ingredientes e material de embalagem;
(12) Controle de temperaturas;
(13) Calibração e aferição de instrumentos de controle de processo;
(14) APPCC – Avaliação do Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle;
(15) Testes microbiológicos (Contagem total de mesófilos, Contagem de
Enterobacteriaceae, Salmonella spp., E.coli, Listeria spp.);
(16) Certificação dos produtos exportados.
Os procedimentos adotados pela Inspeção Oficial para verificar a
implantação e manutenção dos Programas de Autocontrole do estabelecimento
serão chamados de Elementos de Inspeção. Em razão de acordos
internacionais existentes, poderão ser estabelecidos outros Elementos.
Entretanto, no momento abordaremos apenas aqueles que são comuns às
legislações de todos os países importadores, particularmente do setor de
carnes. Num futuro próximo, visando o aprimoramento do Sistema de
Inspeção, o DIPOA pretende definir e disciplinar a aplicação desses Elementos
de Inspeção de forma mais abrangente, atingindo também as indústrias que
atendem exclusivamente o mercado nacional.
Como regra, o Elemento de Inspeção ou, em outras palavras, a
verificação oficial da Implantação e Manutenção dos Programas de
Autocontrole, fundamenta-se na inspeção do processo e na revisão dos
registros de monitoramento dos programas de autocontrole da indústria.



Para isso, é fundamental que os Fiscais Federais Agropecuários, médicos
veterinários, e os Agentes de Inspeção envolvidos nas atividades de
verificação, preliminarmente, conheçam os programas escritos pelas empresas.
Para facilitar a aplicação de cada Elemento de Inspeção, depois de
conhecer previamente o programa, deve-se elaborar a lista de verificação,
tomando como base o presente documento. Novamente, salientamos que os
modelos apresentados podem ser ajustados às particularidades de cada
processo e, até mesmo do próprio programa. A lista de verificação representa
apenas um roteiro de inspeção, a conclusão ou impressão final deve ser o
resultado da interpretação dos achados com base nos conhecimentos
técnico-científicos, sobre o assunto em questão, dos servidores
envolvidos nessa atividade.
A revisão dos registros de monitoramento não deve focalizar apenas os
resultados, do ponto de vista de conformidade/não-conformidade. Deve avaliar
também a sua autenticidade. Há técnicas de auditoria que podem ser aplicadas
com esse objetivo. Deve-se atentar, por exemplo, para a cor da tinta da caneta
usada no preenchimento, para a presença de rasuras, borrões, o uso de
corretivos e também a forma de apresentação dos mesmos. Todos esses
aspectos podem ter algum significado. Registros gerados no âmbito industrial
normalmente apresentam “sinais” mostrando que foram gerados no momento
adequado, isto é, durante a produção e assim devem ser mantidos. Sempre
que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve ser feita de
forma que se possa identificar a eventual incorreção.
A seguir são definidos os procedimentos a serem adotados na execução
dos Elementos de Inspeção para verificação da implantação e manutenção
dos Programas de Autocontrole anteriormente citados.
4.2. APLICAÇÃO
1. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS
A manutenção pode ser preventiva, preditiva ou corretiva, ou uma
associação dessas modalidades, a critério da direção da empresa. O



importante é que o estabelecimento, em seu todo, seja mantido conforme
projetado, construído e instalado.
Há que se considerar que todo o estabelecimento sob controle do
DIPOA passou pela fase de aprovação do projeto e que a instalação da
Inspeção Federal foi precedida de um Laudo de Inspeção. Nesse contexto, a
preocupação do Serviço Oficial está voltada para a manutenção, uma vez que
se trata de componente básico das BPFs. Na rotina, desde que não ocorram
imprevistos que exijam reparos imediatos ou situações que possam
comprometer a inocuidade do produto, a indústria deve dispor de um programa
de manutenção do estabelecimento, concebido com o objetivo de manter toda
a indústria em perfeito funcionamento, ou seja, um trabalho feito no sentido de
preservar as características originais das instalações e equipamentos, tanto no
que se refere à estrutura, como ao acabamento e à funcionalidade, tudo com o
propósito de garantir a elaboração dos produtos em conformidade com o
processamento programado.
O programa de manutenção deve estabelecer procedimentos de
monitoramento que possam identificar, tão rapidamente quanto possível, as
situações emergenciais que exigem ações imediatas. Da mesma maneira o SIF
deve estar preparado para identificar essas situações. É importante, por
ocasião da execução das tarefas de verificação, considerar as eventuais
deficiências e suas conseqüências diretas e imediatas. É fundamental
correlacionar causa e efeito.
Aos procedimentos de inspeção das instalações e equipamentos pode-
se atrelar também, a avaliação da higiene ambiental de alguns setores, desde
que não estejam contemplados em outros programas como o PPHO. Há,
portanto, alguma flexibilidade com relação aos modelos de registros de
verificação, até mesmo para atender às particularidades do macroprocesso e
da própria indústria.
1.1. Durante a execução da inspeção das instalações, deve-se observar:
(a) se o forro ou teto, paredes e piso são de material durável,



impermeável e de fácil higienização e se há a necessidade de
reparos;
(b) a presença de sujidades, formação de condensação, neve e gelo;
(c) a correta vedação de portas, janelas e etc, o escoamento de água,
dentre outros aspectos que podem representar prejuízo às condições
higiênico-sanitárias da produção;
(d) as seções que manipulem, processem ou estoquem produtos
comestíveis deverão ser isoladas das salas e compartimentos que
manipulem, processem ou estoquem produtos não comestíveis;
(e) as seções de manipulação de matérias-primas ou produtos
acabados em diferentes fases de produção devem ser isoladas uma
das outras para prevenir ou reduzir contaminações adicionais
(exemplos: áreas suja e limpa da bucharia e triparia, embalagem
primária e secundária).
1.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das
Instalações Industriais
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos
registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a
conformidade desse Elemento de Inspeção.
(a) As instalações em geral, incluindo as estruturas, salas e depósitos,
são mantidas em condições aceitáveis de manutenção? São de
dimensões compatíveis com o processamento, manipulação ou
armazenamento dos produtos?
(b) As paredes, pisos e forros/teto são limpos e higienizados regular e
eficientemente?
(c) Aberturas nas paredes, pisos, forros/teto, portas e janelas foram
projetadas e são mantidas visando evitar o acesso de insetos,
roedores e outras pragas?
(d) O processamento, a manipulação e o armazenamento de produtos
comestíveis e não comestíveis são realizados de maneira a evitar a
alteração dos produtos ou o surgimento de condições não sanitárias?



São processados, manipulados e armazenados separadamente? Se
os produtos não são processados, manipulados ou armazenados
separadamente, há riscos de contaminação cruzada?
1.3. Durante a verificação dos equipamentos, a inspeção deve observar:
(a) Se os equipamentos foram projetados e construídos, visando a
facilidade de limpeza e também para assegurar que não causem a
alteração do produto durante o processamento, manipulação e
estocagem;
(b) se os equipamentos foram instalados em locais que permitam à
Inspeção Oficial avaliar as condições sanitárias;
(c) se os equipamentos necessitam de reparo. É importante atentar
para as superfícies que entram em contato com os produtos e que
podem comprometer a inocuidade, como roscas de moedores de
carne, as quais podem liberar limalhas de ferro, etc.
(d) se os equipamentos e utensílios usados no armazenamento de
produtos não comestíveis são instalados e operados de forma que
não propiciem qualquer risco de contaminação aos produtos
comestíveis e identificados, como de uso exclusivo, para essa
finalidade.
(e) se os equipamentos apresentam eventuais desgastes naturais que
comprometam a eficiência da limpeza, condições do acabamento e
natureza das soldas, os materiais constituintes dos mesmos, o uso
de lubrificantes apropriados e a transferência de resíduos e odores
aos produtos.
1.4. Procedimentos para identificação de não-conformidade dos
equipamentos
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos
registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a
(a) Os equipamentos e utensílios usados no processamento e
manipulação de produtos comestíveis ou ingredientes foram



fabricados com materiais que facilitam a limpeza?
(b) Os equipamentos foram fabricados, localizam-se ou são utilizados
em locais que facilitem a inspeção das condições higiênicas?
(c) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de
produtos não comestíveis foram construídos com materiais que
permitem a manutenção de boas condições higiênicas?
(d) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de
produtos não comestíveis estão claramente identificados?
(e) Quando necessário, os equipamentos possuem dispositivos que
facilitam a limpeza?
(f) Os equipamentos apresentam facilidade para a desmontagem?
São desmontados na freqüência prevista no PPHO?
1.5. Freqüência da verificação
1.5.1 – Verificação no local
A verificação “in loco” da manutenção de instalações e equipamentos
que não entram em contato com o produto deve ser realizada
quinzenalmente. A manutenção corretiva dos equipamentos e instalações,
diretamente envolvidos na produção, que entram em contato com os alimentos
deverá ser realizada diariamente, através das UIs previstas no PPHO.
1.5.1 – Verificação documental
A verificação documental deve realizada quinzenalmente e consiste a
revisão do cronograma da manutenção preditiva e preventiva das instalações e
equipamentos industrias e comparação com os achados da verificação “in
loco”, simultaneamente com a verificação dos equipamentos.
2. VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS.
Os vestiários e sanitários devem ser instalados separados e
convenientemente,das áreas de obtenção, manipulação, processamento e
armazenamento, dispor de número e dimensão e equipamentos suficientes ao
atendimento da clientela e ainda mantidos, sempre, organizados e em
condições higiênicas compatíveis com a produção de alimentos.



Nos vestiários devem ser previstas áreas separadas e continuas, mediada por
chuveiros com água quente, para recepção e guarda da roupa de passeio na
primeira fase e troca de uniforme na etapa seguinte.
Cada operário tem direito a um armário ou outro dispositivo de guarda de sua
roupa e pertences, sem de materiais estranhos, como os alimentos. Os sapatos
devem ser guardados separadamente das roupas. Os uniformes devem ser
lavados no próprio estabelecimento ou em lavanderias particulares, desde que
se disponha de um contrato estabelecendo as condições do ato operacional.
A manutenção e funcionamento eficiente das condições higiênicas dos
sanitários é condição básica para preservação da sanidade dos produtos. A
disponibilidade de papel e absorventes higiênicos, a utilização correta das
dependências sanitárias, dos mictórios (sob a forma de calha) e pias/torneiras,
a compulsoriedade da lavagem das mãos e antebraços à saída destas
instalações, bem como a preservação de uniformes e aventais de
contaminações, atribuem efetivamente para um produto melhor e
sanitariamente impecável.
O vestiário da “área restrita” , como o setor de carne cozida e congelada, exige
condições especiais de segurança que afiancem a inexpugnabilidade do citado
setor a pessoas que não observem os requisitos necessários aquele acesso.
Lavatórios devem também ser instalados à saída dos vestiários, sanitários e
ainda, estrategicamente, à entrada das seções da industria e disporem de pias
com torneiras, com fluxo continuo de água tépida, a temperatura mínima de 43
ºC, e sabão liquido, para lavagem adequada das mãos e antebraços. A
higienização das mãos não desobriga o uso subseqüente de toalha de papel
não reutilizável. Cestos com tampas articuladas, colocadas após a lavagem
das mãos, devem ser previstos para o recebimento de toalhas de papel
utilizada.
As barreiras, filtros ou bloqueios sanitários devem estar presentes,
estrategicamente, à entrada das seções, para obrigar a higiene previa das
mãos e antebraços das pessoas que nela adentram. Normalmente essas
barreiras dispõem de pias, sob a forma de calha, torneiras e lavabotas, em
número compatível com o contingente de operários que entram



concomitantemente no setor. Os lavabotas devem ser, preferentemente, do tipo
solo.
2.1. No controle de vestiários, sanitários e barreiras sanitárias a Inspeção
Federal deve observar:
a) Se vestiários, sanitários e barreiras sanitárias comunicam-se diretamente
com as seções de produtos comestíveis.
b) Se as referidas instalações são em número suficiente e de dimensões
compatíveis com as necessidades.
c) Se os vestiários, sanitários e barreiras sanitárias foram projetados e
construídos de forma que permitam uma boa manutenção das condições
higienico-sanitárias destas instalações.
d) Se fruto das facilidades disponíveis, a sua manutenção das condições
higiênicas está sendo praticada nas referidas instalações.
e) Se as barreiras sanitárias dispõem de equipamentos, água límpida e sabão
liquido, indispensáveis a realização de uma boa higiene pessoal e se esta
pratica está sendo exercitada eficientemente.
f) Se o estabelecimento disponibiliza pessoas que efetua registro de controle
da manutenção de higiene do ambiente e do pessoal.
g) Se os cuidados referentes à troca de uniformes nos vestiários em geral e na
“área restrita” estão sendo fielmente atendidos.
h) Se os uniformes estão sendo trocados na freqüência necessária, lavados na
indústria e, em caso contrário, se há contrato adequado a atividade.
2.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa
de controle
• Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias.
Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros
deve-se responder questões a seguir, visando avaliar a conformidade desse
Elemento de Inspeção.
a) As referidas instalações são em número suficiente e dimensões compatíveis
com o contingente de operários que a utilizam concomitantemente?
b) Os lavatórios dispõem de água límpida, com fluxo continuo e torneiras sem
acionamento manual, sabão liquido e toalha de papel não reutilizável, que são



sistematicamente empregadas pelo operariado, à entrada das seções e saída
dos vestiários?
c) O acesso dos vestiários da “área restrita” , como o da carne cozida e
congelada, é provido de dispositivos de segurança que afiancem o transito
exclusivo de pessoas
que cumpram os requisitos básicos exigidos.
A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente. Esta verificação deve
focalizar a funcionalidade das barreiras sanitárias, a organização e a higiene
ambiental. A verificação “in loco” desses setores, dirigida para os aspectos de
manutenção será realizada com a freqüência
quinzenal
A verificação documental deve ser realizada quinzenalmente e consiste da
revisão dos
registros do estabelecimento para comparação com achados da verificação “in
loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
3. ILUMINAÇÃO
Para a manutenção das condições sanitárias o estabelecimento
deverá possuir uma iluminação de boa qualidade e intensidade suficiente nas
áreas de processamento, manipulação, armazenamento e inspeção de
matérias primas e produtos. Estas mesmas condições de iluminação são
necessárias na verificação dos procedimentos de limpeza de equipamentos e
utensílios, bem como nas barreiras sanitárias, vestiários e sanitários para a
avaliação da eficiência dos procedimentos de higienização.
Deve-se atentar para a qualidade e intensidade da iluminação também
nos pontos de inspeção oficial de matérias-primas e reinspeção de produtos de
forma a permitir a visualização



de eventuais contaminações presentes nos mesmos. O tipo de lâmpada
utilizada, assim com a sua disposição no estabelecimento, não deve permitir
distorções de cor nos produtos e a
existência de áreas de sombreamento. A existência de luz natural não dispensa
o uso de luz artificial. Todas as luminárias deverão dispor de protetores para
segurança dos produtos manipulados no setor.
Para atender satisfatoriamente aos requisitos de luminosidade nos diferentes
setores, a intensidade da iluminação deve ser:
a) no mínimo de 110 lux, quando medida numa distância de 75cm acima do
piso, nas unidades de refrigeração e estocagem de alimentos e em outras
áreas ou salas durante os períodos de limpeza;
b) no mínimo 220 lux nas salas de manipulação e nos currais para realização
do exame ante mortem
c) no mínimo 540 lux nos pontos de inspeção oficial e nos locais onde os
cuidados com segurança são indispensáveis, como na manipulação de facas,
moedores e serras.
3.1. Na verificação da iluminação, a inspeção oficial deve observar:
a) a existência de iluminação em intensidade suficiente nas diferentes áreas de
trabalho;
b) a distribuição e disposição das luminárias de forma a propiciar a manutenção
uniforme da luminosidade requerida;
c) a existência de protetores de luminárias.
3.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do programa
de controle da iluminação
a) A intensidade e qualidade da iluminação são adequadas às operações
realizadas nos diferentes setores do estabelecimento (currais, pontos de
inspeção, áreas de manipulação, câmaras de armazenamento e outros)?
b) A intensidade e qualidade da iluminação permitem avaliar as condições
higiênicas de utensílios e equipamentos?



c) A intensidade e qualidade da iluminação nas barreiras sanitárias, vestiários,
armários e sanitários permitem avaliar as condições higiênicas dos mesmos?
d) As luminárias dispõem de protetores? Eles são efetivos para garantir a
proteção dos produtos?
e) A disposição das luminárias evita a formação de zonas de sombreamento?
A verificação “in loco” deve ser realizada semanalmente nas áreas de
inspeção, reinspeção e pontos críticos de controle.Com freqüência quinzenal,
deve ser realizada a verificação completa com ênfase para a manutenção.
revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da
verificação “in loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
4. VENTILAÇÃO
A adequada ventilação é fundamental para o controle de odores, vapores e da
condensação visando prevenir a alteração dos produtos e surgimento de
condições sanitárias inadequadas do ambiente.
Algumas formas de condensação são esperadas e podem ser controladas pelo
estabelecimento, outras, porém, são inaceitáveis. No caso das formas
esperadas e inevitáveis de condensação, estas podem ser aceitas na indústria
de processamento de alimentos, desde que não provoquem a alteração de
produtos ou levem a criação de condições sanitárias inadequadas
do ambiente.
Na oportunidade da provação do projeto do estabelecimento e mesmo
durante o seu funcionamento, cuidados devem ser cuidados e dispositivos
instalados para que a circulação das carcaças do abate para as câmaras de
resfriamento não propiciem a ocorrência de condensação.
Também a circulação nos corredores e expedição, com a manutenção
da temperatura controlada, a vedação das aberturas, o fechamento das
plataformas e procedimentos corretos no descarregamento das câmaras,



concorrem para atenuar o problema de condensação. A presença de neve ou
gelo também constituem inconveniente aos produtos embalados e
armazenados e deve ser combatido com medidas preventivas.
4.1. No controle da ventilação a Inspeção Federal deve observar:
(a) Situações envolvendo condensação que não requerem ações
Em algumas situações, a condensação não afeta a segurança do
produto, condições sanitárias ou a inspeção. Se a equipe responsável pelo do
programa de inspeção identifica essa situação, é desnecessária qualquer ação.
Por exemplo:
i. Forma de condensação de uma face interna da tampa do
recipiente de aço inoxidável;
ii. Embalagem que entra em contato com a condensação resultante
da operação de congelamento.
(b) Situações em que a condensação deve ser controlada pelo
estabelecimento
Em outras situações, alguma forma de condensação é esperada, como
resultado de certas operações e o estabelecimento deve aplicar ações que
assegurem que essa condensação não altere o produto ou crie condições
sanitárias inadequadas. Essas ações devem ser documentadas pelo
estabelecimento no PPHO. Diariamente, ou quando se fizer necessário, os
estabelecimentos controlam essa condensação através da limpeza e
sanitização das superfícies onde esta se forma. Por exemplos:
i.Lados interno e externo de “chutes” de aço inoxidável.
ii.Forros de locais onde são mantidos cozinhadores e forro da
área onde estão instalados tanques de resfriamento de frangos.
iii.Lado externo de tanque de aço inoxidável, usado no
resfriamento com gelo.
(c) Situações em que a Inspeção Federal deve aplicar a ação fiscal
Em algumas situações a condensação provoca a alteração dos produtos,
criando condições sanitárias inadequadas e/ou interferindo na inspeção. Por
exemplo:
i. Formas de condensação de forro e paredes de áreas de



processamento que não são regulamente limpas e sanitizadas, de acordo com
o estabelecido no PPHO (o surgimento de condições sanitárias inadequadas,
leva à alteração do produto).
ii. Condensação no forro de câmaras de resfriamento de carcaças;
iii. Condensação das superfícies de unidade de refrigeração que não foram
limpas e sanitizadas e gotejam no produto exposto.
iv. Condensação de parede e forro de áreas de expedição e/ou estocagem que
gotejam em caixas de carne desossada, danificando a embalagem.
de Controle
da Ventilação
a) A ventilação é adequada ao controle de odores indesejáveis e vapores que
podem alterar os produtos ou mascar odores de deterioração ou de alguma
outra forma alterar os produtos?
b) A ventilação é adequada ao controle da condensação?
Nos setores passíveis de ocorrer à condensação e a formação de neve/gelo, a
verificação deve ser realizada diariamente. Com freqüência quinzenal, deve
ser realizada a verificação completa com ênfase para a manutenção.
verificação “in loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
5. ÁGUA DE ABASTECIMENTO
O abastecimento de água potável é de capital importância para a indústria de
alimentos, como os estabelecimentos de produtos de origem animal sob
Inspeção Federal, os quais devem dispor de água potável em quantidade
suficiente para o desenvolvimento de suas atividades e



que atenda os padrões fixados pela legislação brasileira vigente. A manutenção
de tais padrões implica no monitoramento a ser executado pelo
estabelecimento e na verificação pela IF, tendo como referência os parâmetros
da citada legislação e executados consoante as particularidades inerentes à
modalidade de suprimento de cada estabelecimento.
O abastecimento d’água pode ser oriundo de Rede Pública ou Rede de
abastecimento da própria indústria. A fonte de água da rede de abastecimento
da própria indústria pode ser de manancial subterrâneo e/ou de superfície. O
conhecimento prévio da fonte de abastecimento é essencial à elaboração da
lista de verificação.
Os procedimentos de verificação, basicamente, devem compreender:
(a) Controle diário, fundamentado na mensuração do cloro livre e do pH nos
pontos previamente definidos e mapeados pela indústria. Durante o dia,
dependendo, do sistema de inspeção a que o estabelecimento está submetido,
deve-se analisar 10% dos pontos definidos no programa da empresa,
preferencialmente em horários e pontos alternados. A empresa deverá
mensurar 100% dos pontos definidos no programa que serão cotejados com a
amostragem realizada pela Inspeção Federal.
(b) Controle periódico – Esse controle é mais completo, visa identificar
eventuais falhas no sistema de abastecimento de água. O monitoramento da
qualidade da água deve, obviamente, ser ajustado em função da fonte de
suprimento.
Rede pública: em tese, quando a água de abastecimento é oriunda da rede
pública a atenção deve voltar-se apenas para o sistema de armazenamento e
distribuição, de forma a identificar eventuais falhas que possam propiciar a
contaminação da água. Evidentemente, também resultados de análise
laboratorial de amostras obtidas no ponto de entrada fornecem informações
valiosas. Durante a revisão dos registros, em qualquer situação, deve-se
atentar para os resultados das análises laboratoriais e o cumprimento do
cronograma de remessa de amostras para análise.
Eventualmente pode ser necessária uma recloração quando, repetidamente,
forem constatados níveis de CRL (Cloro Residual Livre) abaixo das normas



vigentes. É importante frisar que, sempre que se tem conhecimento de um
resultado de análise em não-conformidade com a legislação, isso deve
desencadear uma inspeção do processo e colheita de amostra para avaliar se
as providencias adotadas pela indústria restabeleceram a conformidade.
Quando se tratar de instalações de tratamento das próprias indústrias (rede
privada), certas particularidades têm de ser consideradas, em decorrência do
tipo de manancial de origem da água.
Tratando-se de água de superfície deve-se iniciar a inspeção pelo sistema de
tratamento. Neste caso, a análise rápida da turbidez no ponto de entrada do
sistema de tratamento e na saída do mesmo e a comparação dos resultados,
permitem extrair conclusões valiosas. Também os registros gerados pela
estação de tratamento devem ser analisados.
Mananciais de superfície exigem algum tipo de acompanhamento da chamada
bacia contribuinte do manancial, de forma a se obter informações sobre
possíveis fatores causadores de poluição (proximidade de indústrias
poluidoras, práticas agrícolas e conseqüentes usos de
agrotóxicos, depósitos de resíduos de qualquer tipo, etc.). O recolhimento
dessas informações e o seu registro constituirá o histórico que servirá de base
para a fixação da freqüência das análises de controle e seu monitoramento.
Mananciais subterrâneos implicam em observações relacionadas com a
localização e profundidade dos poços, bem como dos meios de proteção dos
mesmos, para prevenir a infiltração de água da superfície, recomendando-se
cuidados para que essas águas não alcancem os poços, a menos que sejam
percoladas através de pelo menos 6,5 m de solo. Águas profundas,
normalmente, sofrem apenas um tratamento parcial (desinfecção). De qualquer
maneira, é necessário dispor de análise laboratorial que servirá de base para
definição do tratamento adequado e de seu monitoramento.
5.1.Cloração da Água
O sistema de cloração, incluindo o ponto onde o Cloro é adicionado deve
possibilitar e garantir a dispersão do Cloro, de forma homogênea, por todo o
volume de água do reservatório, cuidando-se ainda para que o pH da água seja
inferior a 8 e que o tempo de contato Cloro/Água seja de, no mínimo, 30



minutos. O pH da água, na distribuição, deve ser mantido na faixa de 6,0 a 9,5.
O sistema de cloração deve ser do tipo automático e equipado
com dispositivo que alerte o responsável pelo tratamento quando,
acidentalmente, cessa o funcionamento (alarme sonoro e visual).
5.2. Análises de Controle
No momento da coleta de amostra de água para análise microbiológica o nível
de CRL e o pH devem ser medidos. É importante, também, para uma
adequada avaliação da qualidade da
água, a determinação da turbidez das amostras submetidas à análise
microbiológica. O teste de turbidez é utilizado como indicador da eficiência do
tratamento da água, por isso a turbidez deve
ser avaliada antes e depois do tratamento cotejando os resultados.
Em condições normais, uma água com CRL, pH e turbidez dentro dos padrões
da norma vigente, não deve apresentar resultado de análise microbiológica fora
dos parâmetros oficiais estabelecidos. Caso isso ocorra, uma investigação
minuciosa deve ser levada a efeito.
As análises de controle de água de abastecimento são realizadas pelo Serviço
Oficial e dividem-se em análise de rotina e de inspeção:
§ A análise de rotina do sistema de abastecimento de água tem por objetivo
obter informações sobre as características sensoriais e microbiológicas da
água destinada ao consumo humano, bem como informações sobre a eficácia
dos tratamentos. Deverá ser realizada quinzenalmente e as amostras
coletadas pela Inspeção Federal.
§ A análise de inspeção do sistema de abastecimento de água tem por
objetivo obter as informações necessárias para avaliação dos
valores/parâmetros definidos na legislação. Deverá ser realizada
semestralmente e as amostras coletadas pela Inspeção Federal.
ROTINA INSPEÇÃO
Físico-Químicas
Quadro A – Anexo II Diretiva 98/83/CE
Alumínio e Ferro (se usado como floculante)
Amônia



Cor
Condutividade
Concentração hidrogênica
Nitritos (se a cloramina for usada como
desinfetante)
Odor
Parte B – Anexo I Diretiva 98/83/CE
Sabor
Turbidez
Microbiológicas
Quadro A – Anexo II Diretiva 98/83/CE
Clostridium perfringens (água de superfície)
Escherichia coli
Coliforme totais
* Atender também ao RIISPOA
Parte A – Anexo II Diretiva
98/83/CE
Escherichia coli
Enterococcus
5.3. Condições da rede hidráulica
A rede de distribuição de água potável do estabelecimento deve ser projetada,
construída e mantida de forma que a pressão de água no sistema seja sempre
superior à pressão atmosférica. Esta condição é importante porque impede o
contrafluxo de água e a conseqüente possibilidade de entrada, por sucção, de
água contaminada no sistema. Ainda
assim, por razões diversas, eventuais quedas de pressão podem ocorrer em
algum ponto, ocasionando contrafluxo e risco de introdução de água poluída na
rede. Para prevenir tal problema, as saídas de água nunca podem ser
submersas, como, por exemplo, em tanques
de triparia, esterilizadores, etc. Em situações especiais, caso seja impossível
atender a essa condição, deverão ser instalados dispositivos eliminadores de



vácuo (“vacuum breakers”), os quais evitam a sucção de água. O
estabelecimento deverá ter aprovada uma planta da rede
hidráulica com detalhes que mencionem a localização dos dispositivos
eliminadores de vácuo.
A rede de distribuição de água deve estar livre de pontos ou trechos de
tubulação onde a água não circule livremente, isto é, fins de linha bloqueados,
que normalmente ocorrem quando se elimina algum ponto de saída de água e
a tubulação que o alimentava
persiste. São situações que se constituem em potenciais focos de
contaminação do sistema e que, portanto, devem ser eliminados.
5.4. Os procedimentos de inspeção da água de abastecimento, devem
observar:
a) avaliação das condições gerais das caixas d’água do estabelecimento;
b) avaliação da rede de alimentação e distribuição de água, na planta e “in
loco”, quanto à identificação dos pontos de coleta, localização dos eliminadores
de vácuo (“vacuum breakers”) e bloqueio das linhas de distribuição;
c) avaliação dos registros do tratamento da água;
d) cotejo dos registros de controle diário do estabelecimento com os registros
de verificação diária do SIF;
e) avaliação dos resultados de análise laboratorial de controle de rotina e de
inspeção;
f) atendimento à freqüência das análises de rotina e inspeção previstas.
5.5. Procedimentos para identificação de não-conformidade no Programa
de Controle da Água de Abastecimento
deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a conformidade
desse Elemento de Inspeção.
i) O estabelecimento dispõe de documentos que comprovam que a água de
abastecimento atende a legislação para água potável?
j) A água está presente em pressão adequada, à temperatura indicada, nas
áreas de processamento de produtos e demais setores do estabelecimento



como sala de limpeza de equipamentos, utensílios e recipientes, instalações
sanitárias da fábrica e outros?
k) Se o estabelecimento utiliza água exclusivamente da rede pública, a
potabilidade da água é atestada pelo boletim de análise semestral da agência
fornecedora?
l) Se o estabelecimento utiliza água da rede privada, a potabilidade da água é
atestada pela análise semestral de inspeção?
m) Se o estabelecimento dispõe de sistema de recirculação de água, como por
exemplo, os trocadores de calor, a mesma mantêm suas características
originais de qualidade?
n) No caso de água reutilizada, como por exemplo, a água de reaproveitamento
de retortas, a mesma é mantida livre de patógenos e coliformes fecais?
o) O abastecimento de água atende as necessidades do estabelecimento?
p) Os reservatórios são mantidos em condições adequadas?
q) O estabelecimento dispõe de planta hidráulica identificando os pontos de
colheita de amostras para análise?
r) Há controle diário do pH e cloro, alternadamente, nos pontos indicados na
planta?
5.6.1. Verificação no local
A Verificação diária consiste na mensuração do pH e cloro livre em pontos da
rede de distribuição no interior da industria. Durante uma vez por mês a
verificação “in loco” focalizará o sistema de captação, tratamento, reservatórios
e a rede de distribuição.
5.6.2. Verificação documental
A verificação documental deve ser realizada mensalmente e consiste da
verificação “in loco” (diária e mensal) realizada pelo SIF.
6 - ÁGUAS RESIDUAIS
As águas residuais devem ser recolhidas e direcionadas à central de
tratamento utilizando tubulação própria, perfeitamente identificada de forma a
evitar cruzamentos de fluxo



ou contaminação da água de abastecimento. O sistema de recolhimento de
água residual deve dispor de ralos sifonados que impeçam a presença de
resíduos sólidos e o refluxo de gases. A
tubulação interna deve possuir dimensões suficientes para conduzir a água
residual para os locais de destino. Os estabelecimentos devem possuir um
adequado sistema de drenagem dos pisos, especialmente em locais de
descarga de água e outros líquidos residuais.
6.1. Na verificação das águas residuais, a inspeção oficial deve observar:
a) se o sistema de recolhimento de águas residuais é capaz de drenar todo o
volume produzido;
b) se o sistema de recolhimento de águas residuais não entra em contato com
água de abastecimento;
c) se o sistema de recolhimento de águas residuais não entra em contato com
equipamentos e utensílios;
d) se as instalações foram projetadas de forma a facilitar o recolhimento das
águas residuais;
e) se existe dispositivo que previna eventuais refluxos de águas residuais que
possam contaminar a rede de abastecimento
6.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das águas
residuais
a) O sistema de escoamento das águas residuais é satisfatório?
b) O sistema de tubulação conduz as águas residuais ao destino correto?
c) O sistema de tubulação proporciona adequada drenagem dos pisos?
d) O sistema de tubulação é instalado de maneira a evitar o refluxo de águas e
gases?
e) Existe conexão cruzada com entre águas residuais e água de
abastecimento?
f) As águas residuais quando descarregadas diretamente no piso seguem em
contrafluxo com a área de produção?



6.3.1 – Verificação “in loco”
A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente
verificação no local (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
7. CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS
O programa de controle integrado de pragas deve ser planejado visando dois
objetivos principais:
(a) Evitar que o recinto industrial apresente um ambiente favorável à
proliferação de
insetos e roedores e;
(b) Evitar que eventuais pragas ingressem no recinto industrial.
Para atender o primeiro objetivo, este Elemento de Inspeção deve contemplar
procedimentos dirigidos à área externa. O acúmulo de água, resíduos de
alimentos, abrigos e focos de reprodução de insetos devem ser observados.
Para atender o segundo quesito a atenção deve ser dirigida para proteção de
janelas com telas, portas de vaivém, cortinas de ar, etc., ou seja, os chamados
meios de exclusão. A presença de insetos no recinto industrial é uma evidência
de que há falhas no sistema.
Insetos noturnos são atraídos por radiação Ultra Violeta emitida por lâmpadas
de vapor de mercúrio. Tais lâmpadas, portanto, devem ser evitadas,
especialmente nas proximidades das aberturas do estabelecimento. Lâmpadas
de vapor de sódio emitem quantidade reduzida de radiação UV e, por isso,
devem ser preferidas. Dispositivos de eletrocussão, freqüentemente utilizados
pelas indústrias, utilizam luz UV para atrair insetos. Tais equipamentos devem
ser instalados em locais que não permitam a sua visualização a partir da área
externa. A correta localização destes dispositivos também é importante para
evitar a eventual contaminação de matérias-primas, produtos, ingredientes e
embalagens e, portanto, não recomendada sua instalação nestes setores.



A industria devera monitorar diariamente o controle de pragas. Neste
monitoramento deverá ser realizada a inspeção do ambiente interno para
verificar indícios da presença de pragas, pela observação de pelos e fezes ou
do consumo de iscas. A utilização de dispositivos de captura de roedores no
interior da indústria é uma forma de monitorar a eficiência do programa.
No ambiente externo será verificada a presença de condições favoráveis ao
abrigo ou proliferação de pragas. Todos os achados deverão ser registrados
em formulário próprio. A revisão dos registros da empresa serve não só para
comprovar que o monitoramento do programa está sendo realizado na forma
prevista, mas, sobretudo, para avaliar as medidas corretivas adotadas quando
desvios são identificados.
7.1. Os procedimentos de inspeção do controle de pragas, devem
observar:
a) inspeção do ambiente externo visando identificar condições favoráveis ao
abrigo ou proliferação de pragas;
b) inspeção do ambiente interno visando a identificação de sinais indicativos da
presença de pragas;
c) revisão das armadilhas e iscas internas e externas;
d) revisão das barreiras (tela, portas, janelas e aberturas em geral).
e) revisão dos registros do estabelecimento.
de Controle
Integrado de Pragas
deve-se responder às seguintes questões, visando avaliar a conformidade
a) O estabelecimento possui programa de controle de pragas?
b) O estabelecimento possui programa escrito como parte das Boas Praticas
de Fabricação?
c) O programa de controle de pragas é monitorado regularmente?



d) As áreas externas são mantidas de maneira a evitar a proliferação de
insetos e roedores (sem a presença de monturos, restos de alimentos e
acúmulo de água, com a grama aparada e o pátio urbanizado)?
e) Todas as áreas internas do estabelecimento são mantidas de forma a evitar
o acesso e a proliferação de insetos e roedores?
f) Os produtos químicos utilizados no estabelecimento possuem autorização de
uso de produto? Estes documentos estão disponíveis nos locais necessários?
g) Os produtos possuem instruções de uso?
h) As substâncias são mantidas em locais adequados e sob controle restrito?
i) Existem dispositivos para controle de pragas na área externa e no perímetro
industrial?
j) Os produtos incluídos nos dispositivos apresentam proteção contra
intempéries e são renovados sistematicamente?
A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente nas barreiras descritas
na opção “d” do item 7.1. A verificação das áreas externas será realizada
mensalmente e compreende a inspeção do ambiente na forma prevista nesta
Circular. Serão revisadas 10% das armadilhas.
A verificação dos registros deve ser realizada mensalmente, comparando os
achados da verificação “in loco” com os registros do estabelecimento.
8. LIMPEZA E SANITIZAÇÃO – PPHO
Alguns países, ao revisarem suas legislações na busca de maior eficácia dos
procedimentos de inspeção, extraíram os procedimentos de limpeza dos
Programas de Boas Práticas – BPFs (GMPs) e os transformaram em programa
especial. Há razões para isso. A literatura internacional cita que grande parte
dos casos de toxi-infecções alimentares estão relacionadas com
contaminações cruzadas decorrentes de práticas inadequadas de limpeza dos
equipamentos e instrumentos de processo.
Os procedimentos de verificação deste programa já foram disciplinados pelo
DIPOA através da Circular n°201/97 DCI-DIPOA, modificada pela Circular



176/2005 CGPE/DIPOA. Vale a pena lembrar que, a verificação Oficial deste
programa é conduzida através da observação direta das Unidades de
Inspeção (UIs), as quais são definidas com base nos equipamentos do
processo e no tempo necessário (1 minuto) à execução da inspeção visual.
Durante a execução dessa inspeção, leva-se em consideração o espaço
tridimensional em que está inserido o equipamento ou parte, de forma que
sejam observados, além do equipamento envolvido, as estruturas superiores
(forro/teto, tubulações, vigas, etc.) paredes, piso (drenagem de águas
residuais, caimento etc.), enfim, todos os aspectos que de uma forma ou de
outra possam comprometer a inocuidade do produto que será processado.
O PPHO deve contemplar procedimentos de limpeza e sanitização que serão
executados antes do início das operações (pré-operacionais) e durante as
mesmas (operacionais). Em alguns estabelecimentos, nota-se que a indústria e
mesmo o próprio SIF, nem sempre tem uma visão muito clara do momento em
que deve ser executado o monitoramento e a verificação oficial,
particularmente dos procedimentos operacionais. Naturalmente, o
monitoramento e a verificação oficial devem ser executados logo após a
conclusão dos procedimentos de limpeza e tem como objetivo avaliar se os
mesmos foram corretamente executados. Isso é válido também para os
procedimentos operacionais. Assim, a verificação dos procedimentos
operacionais de limpeza deve ser executada logo após a aplicação dos
mesmos, de acordo com os programas das empresas.
Em alguns processos, como é o caso do abate, há particularidades que
dificultam a identificação do momento mais oportuno para a verificação dos
procedimentos de limpeza inseridos durante as atividades operacionais. Esse
aspecto merece comentários adicionais.
Normalmente, a indústria escolhe os intervalos dos turnos de trabalho para
introduzir os procedimentos rotineiros de limpeza e sanitização dos
equipamentos envolvidos no processo. De qualquer maneira, os programas
tecnicamente concebidos devem prever a limpeza de alguns equipamentos
durante a execução das operações. Facas, serras e alicates, no mínimo,
devem ser lavados e sanificados (através da imersão em esterilizadores 82º C



por 20 segundos) após cada operação. Também, durante os trabalhos pode
ocorrer uma contaminação mais extensa, por conteúdo gastrintestinal durante a
evisceração, ou por abscesso, durante a serragem das
carcaças e outros. Nestes casos, os equipamentos/instrumentos envolvidos
devem ser submetidos a uma limpeza e sanitização mais completa e eficiente
e, se for o caso, removidos da linha de produção. Nessas duas situações, a
verificação poderá ser executada tendo como base o PPHO ou através da
avaliação da execução das Boas Práticas de Fabricação (procedimentos
operacionais), dependendo de como a empresa aborda o assunto nos seus
programas de autocontrole.
A revisão documental deve focalizar o programa escrito e os registros
diários,
atentando-se para os achados registrados e para as medidas corretivas
aplicadas no caso da identificação de desvios e de falhas de aplicação do
programa. Medidas corretivas devem ser aplicadas não apenas com
relação aos equipamentos, instrumento e/ou utensílios de processo, mas
também considerar que o produto foi processado em equipamentos
apresentando condições sanitárias insatisfatórias. Deficiências críticas
ou repetitivas exigem a revisão do programa e a introdução de medidas
preventivas.
8.1. Procedimentos para identificação de não-conformidade no programa
de PPHO
desse Elemento de Inspeção. Essas questões focalizam quatro aspectos do
programa: Implementação e monitoramento, Manutenção, Ações Corretivas e
Registros.
I – Execução e monitoramento
a) O estabelecimento executou os procedimentos pré-operacionais, previstos
no PPHO, antes do inicio das operações?
b) Foram identificados resíduos de produtos ou equipamentos contaminados no
estabelecimento?



c) O estabelecimento aplica os procedimentos previstos no PPHO?
d) O Plano PPHO contempla a freqüência do monitoramento?
e) Mesmo que o plano não contemple a freqüência de monitoramento, o
estabelecimento supre esta deficiência com o monitoramento diário dos
procedimentos previstos no plano?
II – Manutenção
a) O estabelecimento, rotineiramente, avalia a eficiência do PPHO para
prevenir a contaminação direta dos produtos?
b) O estabelecimento realiza controle de superfícies ou adota outro
procedimento para avaliar se o PPHO é efetivo ?
c) Se ocorreram mudanças nas instalações e equipamentos, utensílios,
operações ou de pessoal, o PPHO foi revisado visando a manutenção da
eficiência?
d) O estabelecimento, rotineiramente, revisa os registros do PPHO para
determinar se há ocorrências de tendências que mostrem a necessidade de
revisão do Programa?
III – Ações corretivas
b) Se há contaminação direta ou outro tipo de alteração de produtos, o
estabelecimento implementa ações corretivas que restaurem as condições
sanitárias, previnam novas ocorrências, e apliquem o destino apropriado ao
produto?
c) As ações corretivas incluem a reavaliação e modificação do PPHO de forma
a melhorar a execução dos procedimentos quando necessário?
IV – Registros
a) O estabelecimento mantém registros suficientes, assinados e datados,
documentando a execução dos procedimentos previstos no PPHO?
b) Há funcionário responsável pela implementação e monitoramento dos
procedimentos previstos no PPHO? Os registros são assinados e datados por
esse funcionário?
c) Os registros são mantidos, no mínimo, por 12 meses no local de produção?
d) Os registros do PPHO refletem as condições higiênico-sanitárias do
estabelecimento?



e) Os registros estão disponíveis para a inspeção nos turnos seguintes?
A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente da forma prevista na
Circular 176/2005 CGPE/DIPOA. Em síntese, esta verificação consiste da
inspeção visual das UIs e da revisão dos registros das unidades sorteadas
devendo contemplar todos os turnos de trabalho. O formulário de registros da
verificação “in loco” é o modelo 01/PPHO.
Durante 06 meses, esta verificação será realizada semanalmente. A
verificação documental consiste da revisão de todos os registros do
PPHO do estabelecimento, incluindo o próprio Plano e todos os registros
gerados no período. Este procedimento tem por objetivo avaliar a
implementação do programa pelo estabelecimento e por isso, os
documentos relacionados com o monitoramento, manutenção do
programa, ações corretivas e manutenção dos registros devem ser
revisados.
Nesta verificação também devem revisados os documentos relativos aos
Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO) do estabelecimento.
O formulário de registros da verificação documental é o modelo 02/PPHO
9. HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS OPERÁRIOS.
a) Limpeza
Todo o pessoal que trabalha direta ou indiretamente na obtenção, preparação,
processamento, embalagem, armazenagem, embarque e transporte de
produtos cárneos, as superfícies que contatam com alimentos e material de
embalagem, devem ser objeto de práticas higiênicas que evitem a alteração
dos produtos.
A limpeza sistemática das mãos e antebraços, das superfícies e de recipientes
de acondicionamento, contempladas com a seguinte desinfecção, é requisitos
básicos para garantia da inocuidade dos produtos. Os procedimentos de
lavagem e desinfecção devem levar, no mínimo, 20 segundos e cuidados
especiais dirigidos aos cantos das unhas e espaços interdigitais.



O uso de luvas e máscaras contribui para uma melhor condição sanitária da
manipulação da carne e produtos cárneos. A higiene corporal cotidiana e
exercício sistemático de hábitos higiênicos, como não coçar locais contra-
indicados, não espirrar ou falar sobre matérias-primas e outros, contribuem,
sobremaneira, para a preservação da sanidade do produto.
Operários que trabalhem em setores como a triparia, bucharia e outros, em que
se manipulem ou exista risco de lidar com agentes contaminantes devem
praticar hábitos higiênicos com mais freqüência e usar luvas para proteção das
mãos. Estas pessoas não devem trabalhar ou circular em setores que se
trabalha diretamente com matéria-prima ou produto.
Os operários devem lavar as mãos e antebraços à entrada e saída das seções,
a intervalos regulares e sempre que for necessário. Operários que trabalham
na matança devem lavar mãos e antebraços tão freqüentemente quanto
necessário e, em determinados setores, protegidos com avental plástico tão
envolvente quanto à possibilidade de se sujarem com sangue.
No abate as facas devem ser higienizadas a cada uso e os operários disporem
de dois desses instrumentos para uso alternativo. A higienização dos
instrumentos de trabalho será precedida de lavagem dos mesmos e far-se-á
em esterilizadores com temperatura mínima de 82,2 ºC (180 ºF), por um tempo
mínimo de 15 segundos. Da mesma forma, ganchos utilizados no abate, como
os que prestam para pendurar cabeça, devem ser higienizados nas mesmas
circunstâncias.
Mais eficiente e funcional que os esterilizadores móveis da desossa é a central
de esterilização anexa ao setor, pois permitem a troca de facas de cabo de
cores diferentes a períodos regulares, à não geração de vapor em sala com
temperatura controlada e garantia de que os citados instrumentos são
corretamente higienizados.
b) Uniformes e acessórios (aventais e outros)
Os uniformes e acessórios usados pelo operariado no trabalho devem ser de
cor clara, trocados diariamente, ou se for o caso, com mais freqüência, em
razão do local de trabalho e da condição higiênica.



No caso, por exemplo, das instalações de carne cozida e congelada, cada vez
que se adentra ao setor restrito, deve ser praticada a troca de uniforme,
precedida do banho do chuveiro.
c) O controle de saúde do operário
O controle de saúde do operário é condição vital para a sua participação na
indústria de alimentos, vez que doenças infecciosas, lesões abertas,purulentas,
portadores inaparentes ou assintomáticos de agentes causadores de
toxinfecções e outra fonte de contaminação, podem causar a inocuidade do
produto. Essas pessoas devem ser afastadas do serviço, enquanto portadores
de causa que, as afastaram.
Face à natureza das matérias-primas manipuladas em determinadas seções
(como a triparia, bucharia e outras), no qual lida-se com flora bacteriana que
não deve ser transmitida a matéria prima “in natura”, os operários desses
setores não podem trabalhar, em hipótese alguma, na desossa, processamento
e embalagem de carnes.
O estabelecimento deve colocar a disposição da Inspeção Federal toda a
documentação referente ao controle da saúde do operariado, para consulta
quando necessário e fornecer,regularmente, uma relação das pessoas, por
seção, com a validade regular dos atestados de saúde.
9.1. No controle da higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários a
Inspeção Federal deve observar.
a) Se todo pessoal que trabalha, direta ou indiretamente, com as matérias
primas ou produtos em quaisquer fases do processo, exercitam práticas
higiênicas que possam evitar a alteração de produtos.
b) Se os hábitos higiênicos, como a lavagem e desinfecção de mãos e
antebraços à entrada das seções, a higiene corporal e outros, estão sendo
praticados, sistematicamente pelo operariado.
c) Se os operários que trabalham em setores que lidam com os produtos de
alta carga bacteriana não são utilizados em atividades em que se manipulam
carnes e produtos cárneos.
d) Se uniformes e acessórios usados pelo operariado mostram limpeza



necessária e irrepreensível nos setores em que se trabalha com a “carne in
natura” são trocados e identificados nos períodos previstos e restritos às
atividades e áreas previstas.
e) Se nas instalações da área restrita de carne cozida e congelada, são
obedecidas fielmente, todos os procedimentos de higiene exigidos para o
ingresso no setor.
f) Se todos os operários que trabalham no interior da indústria são
portadores de atestado de saúde atualizados para o exercício de
manipulação de alimentos.
g) Se a ocorrência de doenças infecciosas, lesões abertas, purulentas,
portadores inaparentes ou assintomáticos de agentes de toxinfecções
alimentares e semelhantes, implicam no afastamento temporário de
operários implicados em atividades com matérias-primas ou produtos
cárneos.
Higiene,
Hábitos Higiênicos e Saúde dos Operários.
deve-se responder as questões a seguir, visando avaliar a conformidade desse
a) Os operários que manipulam produtos entram em contato com superfícies
em que se preparam alimentos e embalagens, praticam rotineira e
adequadamente hábitos de higiene?
b) Os uniformes e acessórios (tais como aventais, calças, gorros e máscaras)
utilizados na atividade diária são trocados diariamente, ou se necessário, a
intervalos menores? Quando descartáveis, são desprezados após o uso
regular?
c) As pessoas, incluídas as da Inspeção Federal, com lesões de pele abertas,
purulentas, doenças infecciosas, portadores inaparentes ou assintomáticos de
agentes de toxinfecções ou outra fonte de contaminações, só afastadas do
serviço em áreas que possam comprometer o produto, enquanto portadores da
causa que afastaram?



d) Operários que trabalham em setores de alta carga bacteriana (bucharia,
triparia e outros) não estão trabalhando também ou circulando em áreas de
produtos comestíveis sem restrições?
e) A higienização dos instrumentos de trabalho, precedida de lavagem, a
intervalos regulares e conforme o setor de atividade, está sendo rigorosamente
praticada? A ocorrência de fatos mais graves de contaminação desses
instrumentos e equipamentos, como a abordagem de um foco purulento,
determina a interrupção momentânea da atividade, para as providências que
urge serem tomadas?
f) Os esterilizadores fixos ou móveis estão sendo utilizados, a temperatura
mínima exigida (82,2ºC), com renovação contínua da água, pelo operariado e o
pessoal da Inspeção Federal?
g) As práticas higiênicas exercitadas pelo operariado e a higiene das
operações na “área restrita” estão sendo observadas na produção de carne
cozida congelada?
Nas áreas anexas a restrita da carne cozida congelada estão se praticando
medidas de segurança para garantir os requisitos exigidos ao ingresso de
pessoal no setor?
h) O operariado e os funcionários da Inspeção Federal que estão trabalhando
na atividade diária do estabelecimento são portadores de atestado de saúde
atualizado para o exercício de manipulação de alimentos e tem
acompanhamento médico permanente para flagrar eventuais alterações de seu
estado sanitário? Ao início dos trabalhos e à entrada das seções, a Inspeção
Federal verifica a ocorrência de alterações na saúde do operariado (mãos e
outros) bem como a presença de adornos?
A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente focalizando hábitos
higiênicos e higiene pessoal dos funcionários.
A verificação dos registros do estabelecimento relacionadas com o item
anterior deve ser realizada mensalmente. Os documentos referentes aos



exames médicos e condição de saúde dos funcionários devem ser revisados
mensalmente.
10. PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS DAS OPERAÇÕES
Neste item a Inspeção Oficial deve focalizar as condições higiênico-sanitárias
das operações industriais. O foco da inspeção depende do tipo de processo e
de suas particularidades. De maneira geral, há quatro princípios gerais que
devem receber atenção especial:
a) Todas as superfícies dos equipamentos, utensílios e instrumentos de
trabalho que entram em contato com alimentos devem ser limpos e sanitizados
visando evitar condições que possam causar a alteração dos produtos;
b) Todas as instalações, equipamentos, utensílios e instrumentos que não
entram em contato direto com os produtos, mas estão, de alguma forma,
implicadas no processo, devem ser limpas e sanitizados, na freqüência
necessária, com o objetivo de prevenir a ocorrência de condições higiênico-
sanitárias insatisfatórias;
c) Os agentes de limpeza, sanitizantes, coadjuvantes tecnológicos e outros
produtos químicos usados pelo estabelecimento devem ser seguros (atóxicos)
e efetivos sob condições de uso. Estes agentes devem ser usados,
manipulados e armazenados de maneira a evitar a eventual alteração dos
produtos ou propiciar condições não sanitárias. As Autorizações de Uso dos
Produtos (AUPs) devem estar disponíveis para avaliação da Inspeção Oficial.
d) Os produtos devem ser protegidos de eventuais alterações durante a
recepção, processamento, manipulação, armazenamento, expedição e
transporte.
10.1. Na avaliação dos Procedimentos sanitários do estabelecimento, o
inspetor deve
observar:
a) a limpeza e utilização dos equipamentos, utensílios e instrumentos de
trabalho durante as operações nas diversas seções do estabelecimento;
b) cada etapa do processo visando identificar eventuais falhas e/ou
imperfeições operacionais que possam comprometer as condições higiênico-
sanitárias do produto.



Esta avaliação deve compreender os equipamentos, utensílios, instrumentos
de trabalho e estruturas do setor na qual está inserida a operação;
c) o ambiente onde as matérias-primas, ingredientes, equipamentos e material
de embalagem estão acondicionados para identificar fatores de risco que
possam comprometer as condições higiênico-sanitárias da produção;
d) a correta separação e identificação de produtos comestíveis e não
comestíveis.
e) as condições da matéria-prima quanto a sua origem, sanidade,
rastreabilidade, temperatura e outros controles (maturação e pH), bem como o
fluxo contínuo da produção de forma a prevenir acúmulos indesejáveis de
produtos que possam promover alterações nos mesmos.
10.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das
Condutas Sanitárias
das Operações.
Após a execução dos procedimentos descritos anteriormente e a revisão dos
registros deve-se responder às questões a seguir, visando avaliar a
A avaliação das condutas sanitárias das operações é uma tarefa complexa,
exigindo o domínio de conhecimentos técnico-científicos do processo de
produção envolvido, além de experiência profissional. Assim, os servidores
encarregados dessa tarefa devem conhecer as
implicações de cada operação ou fase do processo na inocuidade do produto
final.
Neste documento não cabe a análise detalhada de cada fase ou etapa de
elaboração dos diversos produtos de origem animal, devendo o inspetor valer-
se da sua experiência e das informações disponíveis na literatura para realizar
este exame. A seu tempo, estes pormenores serão disponibilizados
individualmente para cada tipo de processo.
Nas atuais circunstâncias, as respostas às questões que se seguem auxiliam
na identificação de eventuais não-conformidades:
(a) Todas as superfícies que têm contato direto com os produtos como,
equipamentos, utensílios ou instrumentos de trabalho (facas, ganchos e outros)



são limpas e sanitizadas com a freqüência necessária para evitar condições
anti-higiênicas ou a alteração dos produtos?
Nota: em alguns estabelecimentos esses requisitos são contemplados no plano
do PPHO.
(b) Equipamentos, utensílios e dispositivos acessórios (como torneiras,
esterilizadores, válvulas de vapor, mangueiras e outros), que não entram em
contato direto com os produtos, são limpos e mantidos em condições
higiênicas?
(c) Os agentes de limpeza, sanitizantes e produtos químicos (lubrificantes e
outros) utilizados no estabelecimento são atóxicos, não transferem odor ou
sabor estranho aos produtos e são efetivos sob as condições previstas de uso?
(d) Os coadjuvantes de tecnologia e demais ingredientes que entram na
preparação ou formulação do produto são inócuos, empregados nas
quantidades previstas e estão sob controle estrito do estabelecimento?
(e) O estabelecimento dispõe de documentos que confirmam a adequação dos
produtos químicos usados no ambiente de processamento de alimentos?
(f) Durante a obtenção da matéria-prima, as operações são executadas de
forma a prevenir a contaminação do produto (evitando contato com
plataformas, colunas, paredes e outras superfícies)?
(g) Nas etapas de manipulação e processamento, as operações são
executadas de forma a prevenir a contaminação do produto (evitando acúmulo
de produto, contaminações cruzadas, contrafluxos e embalagens
desprotegidas)?
(h) Há compatibilidade dos produtos armazenados no mesmo ambiente, quanto
a sua natureza, temperatura e embalagens?
(i) Os produtos, logo após sua obtenção, recebe embalagem primária
previamente a secundária?
(j) A embalagem secundária é realizada em ambiente separado e com
temperatura controlada?
(k) As embalagens secundárias são previamente aprovadas, de primeiro uso,
de modo a garantir as características gerais do produto (inocuidade e odor) e
também oferecer resistência no transporte e armazenagem?



(l) Os recipientes são resistentes durante a sua utilização, não alteram as
características gerais do produto, são de fácil limpeza e encontra-se em bom
estado de conservação?
(m) Os produtos são armazenados observando a separação estrita por destino,
lote ou partida, a liberação preferencial dos produtos mais antigos, permite um
exercício da rastreabilidade e ainda são objetos de um inventário permanentes
e dinâmicos, com identificação imediata de sua localização, através “layout”
específico?
(n) A permanência de produtos na expedição observa o tempo estrito
necessário as operações de revisão de suas condições higiênico-sanitárias,
bem como do atendimento dos requisitos de identificação e certificação
exigidos?
(o) O trânsito de produtos frigorificados, inclusive na expedição, ocorre em
ambientes com temperatura controlada?
(p) Os veículos de transporte e contentores de produtos são projetados,
construídos e dotados de equipamentos que assegurem a manutenção da
temperatura, a ordenação das carnes no seu interior possuam paredes lisas,
de fácil limpeza, que não alterem as características originais do produto,
vedados perfeitamente ao ingresso de pragas e estanques ao escoamento de
líquidos?
(q) Os veículos de transporte e contentores de produtos estão limpos,
higienizados, com equipamentos de frio e de controle da temperatura em
funcionamento, se for o caso, e sem o permeio de produtos de naturezas
distintas (resfriados, congelados,conservas, produtos de salsicharia e outros)?
(r) O transporte de quartos e grandes cortes são realizados com as peças
suspensas no veículo sem roçar no piso e com este devidamente forrado para
evitar a eventual contaminação das carnes?
10.3- Freqüência da verificação
A verificação “in loco” dos Procedimentos Sanitários Operacionais (PSOs) deve
ser realizada diariamente, no mínimo, uma vez em cada turno de trabalho,
contemplando, 20% das operações industriais que apresentam riscos



sanitários em cada setor. No caso do abate enfatizar as operações de esfola e
evisceração. Os horários em que são realizadas as verificações devem ser
alternados, evitando-se horários prefixados.
O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 01/PSO
O formulário de registros da verificação documental é o modelo 02/PSO.
11. CONTROLE DE MATÉRIAS-PRIMAS, INGREDIENTES E MATERIAL DE
EMBALAGEM.
Tudo aquilo que entra na composição dos produtos e/ou que entra em contato
direto com os produtos deve ser avaliado, sistematicamente, quanto à sua
inocuidade.
Nesse contexto, já foram abordados os Elementos de Inspeção dirigidos à
manutenção das instalações e dos equipamentos industriais, do ponto de vista
da transferência de substâncias indesejáveis à produção, isto é, substâncias
que fazem parte da composição dos materiais utilizados na construção das
instalações e equipamentos. O controle da contaminação foi inserido no
Programa de Limpeza (PPHO) pelas razões já expostas.
As implicações das matérias-primas, ingredientes e embalagens,
necessariamente, são avaliados na análise de perigo do Plano APPCC.
Durante a recepção e, normalmente, são identificados como Pontos Críticos de
Controle (PCC) ou apenas como Ponto de Controle (PC). Com esta última
abordagem, a verificação dos aspectos relacionados deve ser realizada através
do Elemento identificado como Conduta Sanitária durante as Operações.
Os estabelecimentos devem dispor na recepção de animais de documentos
que informem detalhes sobre a produção primária como a identificação de
origem, a alimentação, o manejo e o perfil sanitário dos animais e da região e a
identificação do responsável técnico pela sanidade do rebanho. Na
identificação da origem deve ser explicitado o nome do proprietário, da
propriedade rural, de sua localização e de sua
vinculação ao Sistema Brasileiro de Identificação e Certificação de Origem
Bovina e Bubalina - SISBOV. Na alimentação deve ser mencionado o tipo de
alimento fornecido aos animais, seja ele constituído por pastagens e eventuais



suplementações. No manejo e perfil sanitário dos animais e da região devem
ser relatados todos os procedimentos preventivos da saúde animal
(vacinações, vermifugações), tratamentos terapêuticos, períodos de carência e
outros, bem como os programas sanitários em desenvolvimento e
“status” da região. O responsável técnico pela sanidade do rebanho deve
atestar todas as assertivas contidas nas referidas informações.
Na recepção de carne é indispensável o acompanhamento simultâneo da
certificação de origem da matéria-prima, que deve fornecer indicações
fidedignas sobre a identificação da origem, das habilitações, de detalhes sobre
o transporte, destino, temperaturas, volume, produção e outros. O Documento
da rastreabilidade (Documento de Identificação Animal - DIA) está incluído
também na recepção dos animais.
A condição sanitária das carnes também é objeto de controle na recepção das
matérias-primas, como condição de ingresso e liberação para armazenamento
ou posterior manipulação e/ou processamento.
Os procedimentos da Inspeção Oficial não devem se restringir à etapa de
recepção é importante contemplar também as condições de armazenamento
das carnes.
A verificação das mesmas permite extrair várias informações, mas, para isso, é
necessário atentar para os seguintes aspectos:
- Integridade das embalagens;
- Presença de manchas que podem ser correlacionadas com variações de
temperatura, particularmente em carnes congeladas;
- Identificação do produto;
- Compatibilidade da temperatura ambiente com as características do produto;
- Riscos de contaminação cruzada.
As condições de manipulação dos produtos embalados, em todas as fases do
processo, devem ser cuidadosamente observadas. As operações de
transferência desses produtos entre dependências e por ocasião da recepção e
da expedição, bem como o seu manejo nos locais de estocagem, inclusive
câmaras frias, caso não executadas de forma adequada, podem ser causa
importante de danos à embalagem e, conseqüentemente, exposição do



conteúdo a todo tipo de perigo (biológico, físico e químico). Neste caso, a
operação de empilhadeiras deve merecer particular atenção, pois não é raro o
“garfo” desse equipamento atingir e romper as embalagens dos
produtos. Também estrados em más condições, notadamente os de madeira,
podem constituir riscos às embalagens (lascas de madeira, pregos salientes,
etc.);
O armazenamento das embalagens deve ser praticado de forma a evitar que
eventuais perigos biológicos, físicos ou químicos sejam introduzidos nessa
etapa. Assim, esse material deve ser mantido em ambiente limpo, seco e
protegido de poeira, insetos, roedores ou de outros fatores que podem
acarretar a contaminação ou alteração por produtos químicos.
As embalagens primárias, ou seja, aquelas que entram em contato direto com
os produtos exigem cuidados especiais. Em razão da sua função, devem ser
tratados da mesma forma que os produtos alimentares. Assim as embalagens
primárias e secundárias devem ser armazenadas em local separado dos
demais depósitos, mantidas dentro das embalagens originais, protegidas de
contaminações ambientais, além de serem previamente autorizadas para o uso
a que se destinam, inócuas e sem perigo de alterar as características originais
do produto.
Para os ingredientes são exigidas as mesmas condições ambientais e também
os mesmos requisitos de identificação previstos para a matéria-prima.
Embalagens dos ingredientes danificadas ou com presença de manchas
podem significar condições inadequadas de armazenamento. Por necessidade
da manutenção de sua inocuidade e qualidade, os ingredientes devem ter o
seu uso autorizado, acondicionados em embalagens fechadas, mantidos em
ambientes separados, próprios a sua melhor conservação, protegidos de
inconvenientes microbiológicos e ainda possuir indicações oficiais
perfeitamente comprovadas para o seu emprego. Embalagens primárias,
secundárias ou de ingredientes danificadas ou com alterações no seu aspecto
original, significam condições inadequadas de manipulação ou armazenamento
e implicam na sua desclassificação para o uso previsto.
11.1. No controle de matérias-primas, ingredientes e embalagens no



estabelecimento, a inspeção deve observar:
a) Se a recepção e armazenagem de matérias-primas, embalagens e
ingredientes estão conformes com os padrões e parâmetros de inocuidade e
qualidade dos mesmos;
b) Se as distintas habilitações estão perfeitamente lançadas no certificado de
trânsito de produtos e se correspondem à realidade.
c) Se na recepção, as matérias-primas, embalagens e ingredientes foram
controlados, na sua totalidade, pelo estabelecimento no que respeita a sua
inocuidade e qualidade e registrados em boletim.
d) Se os parâmetros mensurados atendem aos requisitos mínimos
estabelecidos para os referidos produtos, de forma a preservar a saúde do
consumidor e a qualidade do produto final;
e) Se na amostragem recolhida pela Inspeção Federal para monitoramento das
mercadorias, os resultados obtidos espelham panorama compatível com os
controles realizado pela empresa e estão registrados em boletim de
recebimento desse material;
f) Se os resultados obtidos pela Inspeção Federal são compatíveis com os
colhidos pelo estabelecimento;
g) Se as matérias-primas e produtos recebidos estão devidamente
identificados;
h) Se os veículos de transporte de matérias-primas e produtos mostram-se em
boas condições de conservação, apresentam ordenação dos produtos no seu
interior, tem registros de controle da temperatura no transporte, são vedados
ao ingresso de pragas e sujidades e são estanques ao escoamento de líquidos;
i) Se as embalagens recebidas têm autorização para uso, estão íntegras e tem
características indispensáveis à proteção dos produtos;
j) Se o suprimento de embalagens secundárias para o setor respectivo é feito
ordenadamente e na quantidade necessária, suficiente e compatível com o
fluxo de produção;
k) Se na embalagem de produtos exportados para países que exigem a
etiqueta,lacre, a mesma foi aposta convenientemente;
l) Se na embalagem de outros produtos destinados a mercados específicos as



identificações exigidas são apostas na caixa, como por exemplo a tipificação
para o Chile.
de Controle
de matéria-prima, ingredientes e embalagens.
Matéria-Prima
a) As matérias primas contidas nos veículos de transporte são acompanhadas
do respectivo certificado sanitário, em que esteja preenchido todos os detalhes
pertinentes à sua correta identificação, inclusive as suas eventuais
habilitações?
b) As matérias-primas recebidas têm seu destino corretamente observado
durante o processamento, conforme habilitação lançada na certificação? O
estabelecimento mantém documentação que evidencie essas circunstâncias?
c) O estabelecimento tem conhecimento que há necessidade de evidenciar,
quando necessário, a habilitação em questão e que a sua desobediência
implica em falta gravíssima?
d) As matérias-primas apresentam as embalagens íntegras e, se rompidas,
ainda estão protegidas por película plástica?
e) As embalagens apresentam acúmulos sanguinolentos que evidenciem
variações de temperatura? O estabelecimento tomou as medidas corretivas e
implantou preventivas para evitar a sua recorrência?
f) As matérias-primas e produtos são mantidos em temperaturas compatíveis
com a sua natureza (resfriadas, congeladas e outras) e de forma organizada
que permita bons procedimentos de inspeção?
g) Os produtos armazenados em mesmo ambiente apresentam compatibilidade
e estão separados por habilitação?
Ingredientes



h) Os ingredientes são manipulados e empregados de acordo com as
instruções de uso na formulação aprovada e mantidos no local de preparação
do produto em quantidades suficientes ao seu consumo por períodos restritos?
i) O emprego de aditivos de uso restrito e controlado como nitrito é objeto de
controle operacional e documental?
j) Os ingredientes são armazenados em local separado, mantido em condição
higiênicas e, se preparados previamente, o suficiente em porções para cada
uso?
k) Na ocorrência de desvios quanto ao emprego de ingredientes, estão sendo
tomadas todas as medidas corretivas e preventivas cabíveis que evitem sua
recorrência?
l) A embalagem original que acondiciona o ingrediente o acompanha até o
ambiente de preparação do produto?
m) As matérias-primas e produtos com embalagens rompidas ou acúmulos
sanguinolentos são reavaliados quanto ao seu destino?
Reinspeção de 10% das entradas de matéria-prima e comparação com
registros correspondentes. A reinspeção da matéria-prima deve focaliza sua as
condições higiênicosanitárias, limites críticos relacionados com a temperatura,
condições de embalagem , identificação e rotulagem. Com freqüência
quinzenal deve ser realizada a verificação das condições de armazenamento
tanto das matérias-primas como dos ingredientes material de embalagem.
verificação “in loco” ( diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
12. CONTROLE DE TEMPERATURAS
O controle de temperaturas é essencial à indústria de alimentos para garantir a
inocuidade e qualidade dos produtos e, por esta razão, deve merecer uma
atenção especial. A referência isolada à temperatura significa que se trata da



mensurada no ambiente, ou seja, nas câmaras em geral, na sala de
preparação de produtos, na desossa e outros, ao passo que a temperatura
da matéria-prima ou produto é quase sempre objeto de PC ou PCC.
Os estabelecimentos devem dispor de registros dessas temperaturas,
preferencialmente, na forma de cartas contínuas ou, em formulários com
anotações registradas no menor intervalo de tempo possível. Nas câmaras
frigoríficas em geral, os intervalos de registros não devem ser superiores a 1
(uma) hora. O registro da variação em tempo reduzido permite identificar a
tendência de eventuais desvios e conduzir as medidas de controle que evitem
o crescimento exponencial de patógenos. Esta é a razão pela qual os registros
contínuos (termógrafos) são preferidos.
A mensuração da temperatura dos ambientes deverá ser realizada de duas a
quatro vezes por dia pela Inspeção Federal.
12.1. No controle de temperaturas no estabelecimento, a inspeção deve
observar:
a) Se as temperaturas de referência para o controle das etapas do processo
são fundamentadas em bases técnico-científicas e dispositivos regulamentares;
b) Se o estabelecimento está efetuando todas as mensurações de
temperaturas indispensáveis ao controle do processo em todas as suas etapas,
na freqüência e no número previsto;
c) Se os instrumentos e dispositivos de controle de temperaturas são
sistematicamente aferidos e calibrados e se há registros comprobatórios
dessas operações;
d) Se há registros contínuos, à medida do possível e progressivos dos
controles de temperaturas;
e) Se há compatibilidade no cotejo sistemático dos controles de temperatura
realizadas pelos estabelecimentos, com os realizados pela IF;
f) Se para as não conformidades observadas pelo estabelecimento foram
adotadas as medidas corretivas pertinentes, as preventivas que se impõem e
ainda se as mesmas tem consistência técnico-científica;



g) Se o controle de temperatura de produtos não estiver previsto como PC ou
PCC e, portanto, não estiver incluído na APPCC, deve-se aproveitar esta
oportunidade para fazê-lo.
de controle de temperaturas
a) O estabelecimento está realizando, com eficiência e regularidade, todos os
controles de temperaturas, atendendo aos parâmetros propostos?
b) Todos os ambientes de trânsito de matérias-primas e produtos, a partir do
seu resfriamento, tem temperaturas controladas, dentro dos parâmetros
fixados?
c) As temperaturas dos referidos ambientes são mantidas com uniformidade,
sem oscilações consideráveis durante todo o processo?
d) As oscilações indesejáveis ou as não conformidades de temperatura são
objeto de medidas corretivas e preventivas de novos desvios?
e) O cotejo dos registros da temperatura do estabelecimento e da Inspeção
Federal mostra-se compatível, de forma a garantir o desenvolvimento de um
monitoramento
correto?
f) As temperaturas dos produtos para os quais não se tem referência no
APPCC,garantem a inocuidade e qualidade para o seu processamento ou
consumo direto?
12. 3. Freqüência da verificação
Temperatura que representam limites critico de PCCs são registradas durante
a verificação dos mesmos. Nas outras situações a temperatura de ambientes
controlados devem ser verificadas diariamente, no mínimo, em três momentos
diferentes ao longo da jornada de trabalho



A verificação documental deve ser realizada semanalmente e consiste da
13. CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE
PROCESSO
É fundamental a existência e funcionamento de um plano de aferição e
calibração de instrumentos e dispositivos de controle de processo. A revisão
dos registros de calibração e aferição desses instrumentos é um dos elementos
de verificação do plano APPCC e como tal deve estar prevista no plano.
A aferição é desenvolvida dentro nas atividades de rotina do estabelecimento,
onde os instrumentos de controle do processo (ex. termômetros ) são aferidos
em espaço de tempo pré determinado e baseado em padrão estabelecido. A
pré-aferição é feita no próprio estabelecimento e quando se detecta uma falha
no instrumento, devem ser adotados procedimentos, previstos, impedindo o
seu uso, a fim de evitar que a produção seja monitorada de forma imprecisa.
Os registros da aferição devem estar disponíveis para a verificação
oficial.
A etapa de calibração dos instrumentos de controle de processo é executada
independentemente das ações executadas na aferição. É realizada,
preferencialmente, para o ajuste dos instrumentos aos padrões referenciais
(standard), servindo de balizamento para a aferição. A calibração nem sempre
é executada nas dependências do estabelecimento e as vezes, faz-se
necessário o envio do instrumento para instituições especializadas e
credenciadas por organismos oficiais para realização destes serviços. Em
qualquer situação, a empresa inspecionada deverá apresentar o
respectivo certificado de calibração, os quais serão avaliados pelo SIF.
13.1. No controle da aferição e calibração a Inspeção Federal deve
observar:
a) Se há um programa escrito de aferição e calibração dos instrumentos de
controle os processos que está funcionando perfeitamente.
b) Se o estabelecimento dispõe de registros de acompanhamento dispõe de
registros do acompanhamento regular da aferição e calibração dos



instrumentos de controle dos processos e estão disponíveis para a verificação
oficial.
c) Se a revisão dos registros de aferição e calibração está inserida no
programa APPCC.
d) Se as atividades de calibração estão sendo realizadas em instituições
especializadas, credenciadas oficialmente e providas das devidas certificações.
13.2. Procedimentos para a Aferição e Calibração de Instrumentos de
Controle do Processo
Após a execução dos procedimentos para a aferição e calibração dos
instrumentos de controle do processo deve-se responder as questões a seguir,
visando avaliar a sua conformidade.
a) As prescrições inseridas no programa APPCC estão sendo cumpridas,
corretamente e na freqüência prevista pelo estabelecimento?
b) As aludidas prescrições são objetos de rigorosos registros e estes são
realizados pela IF? Há referência, ocorrência de medidas preventivas e
corretivas, no caso de desvios?
c) Há certificados que comprovem a calibração de instrumentos de controle do
processo em instituições especializadas?
d) Os instrumentos de controle do processo estão corretamente identificados?
e) Procede-se rotineiramente ao cotejo entre as temperaturas mensuradas,
simultaneamente, por termômetro e termorregistrador?
A verificação no local das condições dos instrumentos utilizados no controle do
processo deve ser realizada semanalmente.
A verificação documental também deve ser realizada semanalmente e consiste
da revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da
verificação “in loco”( diária e quinzenal) realizada pelo SIF.
14. VERIFICAÇÃO DO PROGRAMA DE APPCC
Neste item a Inspeção Oficial tem por objetivo avaliar a implantação do
Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).



Inicialmente, é preciso conhecer todas as particularidades do Programa,
específico para cada processo, a forma de monitoramento, os limites e a
freqüência com que os procedimentos de controle são executados.
14.1. Durante a verificação Oficial deve-se avaliar se o Programa APPCC
atende as exigências da legislação. Esta verificação inclui:
a) verificação do Programa APPCC imediatamente após qualquer modificação;
b) verificação dos registros de monitoramento dos PCCs;
c) verificação da adequação e aplicação das medidas corretivas adotadas
quando ocorrem desvios;
d) verificação da pertinência dos limites críticos estabelecidos;
e) verificação de outros registros pertinentes ao Programa APPCC;
f) observação direta e ou mensuração do limite crítico do PCC;
g) avaliação de resultados de análises correlacionando-os com padrões de
inocuidade.
APPCC
I – Análise de perigos
a) O estabelecimento realizou a análise de perigos?
b) O estabelecimento identificou todos os perigos que podem ocorrer?
c) A análise de perigo identifica as medidas preventivas que serão aplicadas?
d) A análise de perigo dispõe de um diagrama de fluxo que descreve as etapas
de elaboração do produto?
e) A análise de perigo identifica a sua provável utilização ou os consumidores
do produto final?
f) O resultado da análise de perigo revela que existe(m) perigo(s) com risco
significativo que justifique(m) PCC(s)?
g) O estabelecimento tem um plano descrito para cada um de seus produtos?
h) O estabelecimento realizou a validação do Programa APPCC visando
determinar se o mesmo atende os objetivos propostos?



i) Os registros do estabelecimento incluem diversos resultados que atestam o
monitoramento do(s) PCC(s) e a conformidade com os limites críticos?
j) O estabelecimento dispõe de resultados subseqüentes que justifiquem a
adequação das medidas corretivas visando atingir o controle do PCC após a
ocorrência de desvios?
II - Monitoramento
a) O plano APPCC lista os procedimentos de monitoramento e a freqüência
que será usada para monitorar cada PCC visando assegurar a sua
conformidade com limites críticos?
b) Os procedimentos de monitoramento estão sendo executados na forma e
freqüência previstas no plano APPCC?
III – Verificação
a) O plano APPCC prevê procedimentos e freqüências de aferição e calibração
de instrumentos de monitoramento de processos?
b) O plano APPCC prevê procedimentos e freqüências para observações
diretas das atividades de monitoramento e ações corretivas?
c) O plano APPCC lista os procedimentos e freqüências para revisão dos
registros gerados e os aplica conforme previsto?
d) O plano APPCC lista os procedimentos de amostragem como atividade de
verificação?
e) A calibração dos instrumentos de monitoramento de processo é realizada na
forma prevista no plano?
f) As observações geradas pela observação direta (“in loco”) são realizadas de
acordo com o previsto no Plano APPCC?
g) Os registros gerados no monitoramento (PCCs e seus limites críticos, a
anotação de temperaturas e outros valores quantificáveis, como previsto no
plano APPCC, a calibração de instrumentos, ações corretivas tomadas, a
verificação e dados de identificação do produto, incluindo a data e hora da
ocorrência) são revisados pelo estabelecimento?
IV - Manutenção dos Registros e Documentos
a) O plano APPCC prevê um sistema de manutenção dos registros que
documentam o monitoramento dos PCCs?



c) Os registros contemplam os valores e observações atualizadas obtidas
durante o monitoramento?
d) O estabelecimento dispõe de embasamento para as decisões adotadas
durante a analise de perigo?
e) O estabelecimento possui documentos de referência que embasem a
escolha do PCC?
f) Foi identificado PCC visando prevenir, eliminar ou reduzir o perigo a níveis
aceitáveis?
g) O estabelecimento dispõe de base cientifica, técnica ou regulamentar para a
definição do limite critico?
h) Os documentos de embasamento são confiáveis?
i) O estabelecimento dispõe de embasamento que justifique a freqüência de
monitoramento prevista no plano APPCC?
j) O estabelecimento dispõe de embasamento que justifique a freqüência de
verificação prevista no plano APPCC?
k) As decisões adotadas pelo estabelecimento são compatíveis com os
documentos de embasamento?
l) Os registros documentam o monitoramento dos PCCs e seus limites críticos?
m) Os registros incluem o horário, temperaturas ou outros valores
quantificáveis, nome do produto, lote do abate e data que foram realizados?
n) Os procedimentos e resultados da verificação estão documentados?
o) Há registro de data e horário em que a verificação foi realizada?
p) Os procedimentos de aferição/calibração dos instrumentos de
monitoramento são registrados?
q) Os registros são mantidos atendendo aos prazos pré-estabelecidos para
cada tipo de produto (um ano para carne “in natura” e produtos resfriados e
dois anos para congelados, conservas ou produtos estáveis)?
r) Os registros são mantidos no estabelecimento por 12 meses?
s) Se os registros forem arquivados fora dos estabelecimentos após 12 meses,
os mesmos podem ser disponibilizados em tempo hábil?
V- Ações corretivas
b) O estabelecimento identifica a causa do desvio ?



c) A ação corretiva elimina a causa do desvio?
d) A ação corretiva assegura que o PCC está sob controle?
e) Foram implantadas medidas preventivas para evitar a repetição do desvio?
f) As ações corretivas asseguram que nenhum produto com risco à saúde
publica ou alteração chegue ao consumidor, em conseqüência de desvios do
processo?
g) O estabelecimento separa todo os produtos com desvios de processo?
h) O estabelecimento, antes de liberar os produtos com desvios de processo ao
consumo, revisa os produtos implicados?
i) O estabelecimento adota as ações necessárias para assegurar que nenhum
produto com risco a saúde publica chegue ao consumidor, em conseqüência de
desvios do processo?
j) O Plano APPCC foi reavaliado para incorporação do controle de novos
desvios ou outro perigo imprevisto?
k) O estabelecimento possui embasamento para a tomada de decisões durante
a reavaliação?
l) O plano APPCC é reavaliado, no mínimo, anualmente?
m) O estabelecimento considerou, na análise de perigos, alguma modificação
significativa ocorrida nas instalações, equipamentos ou em relação aos
produtos?
n) Ocorreram mudanças que possam comprometer a análise de perigos do
plano APPCC?
o) O estabelecimento revisou o plano em função destas mudanças?
p) Se a reavaliação evidenciou que o plano APPCC não mais atende a
legislação, o mesmo foi modificado imediatamente?
A inspeção oficial julga o programa inadequado quando:
a) o programa não reúne os requisitos da legislação;
b) o estabelecimento não executa as atividades contidas no plano;
c) há falhas na definição das medidas preventivas e corretivas;
d) há falhas na forma prevista para a manutenção dos registros.
14.3.1 – Verificação “in loco”



A verificação “in loco” dos PCCs deve ser realizada diariamente,
contemplando, no mínimo, 10% dos PCCs do estabelecimento e em todos os
turnos de trabalho. O procedimento consiste da
verificação “in loco” do monitoramento do PCC e registros dos achados para
posterior comparação com os registros de monitoramento do estabelecimento.
Os horários em que são realizadas as verificações devem ser alternados,
evitando-se horários prefixados. No caso do
abate de bovinos, a verificação do PCC relativo à revisão das carcaças,
visando identificar contaminação gastrintestinal, deve ser realizada diariamente
independente de sorteio.
O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 01/APPCC, sendo
que, no caso da revisão de carcaças, é o modelo 02/APPCC.
Durante os 6 (seis) primeiros meses, esta verificação será realizada
semanalmente. A verificação documental consiste da revisão de todos os
registros do APPCC do estabelecimento, incluindo o próprio Plano e os
registros gerados no período. Este procedimento tem por objetivo avaliar a
implementação do programa pelo estabelecimento e por isso, a análise de
perigos, os procedimentos de monitoramento, verificação, manutenção dos
registros, documentos e ações corretivas devem ser analisados e comparados
com os registros gerados pelo estabelecimento.
O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 03/APPCC.
15 - TESTES MICROBIOLÓGICOS ( SALMONELLA, E.COLI, CONTAGEM
TOTAL DE MESÓFILOS E CONTAGEM DE ENTEROBACTERIACEAE e
outros)
Os Estados Unidos exige a execução diária de testes microbiológicos para
Escherichia coli e Salmonella sp., sendo o último executado sob a
responsabilidade da Inspeção Oficial, na freqüência de 1 amostra para cada
300 carcaças ou fração. No caso da União Européia, os indicadores são:



Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae, colhendo-se 5 -10
amostras por semana durante seis semanas consecutivas. Para os
estabelecimentos credenciados à exportação para a União Européia e Estados
Unidos, simultaneamente, entendemos que poderão
ser realizados os testes para E.coli e Samonella, na forma prevista na
legislação dos Estados Unidos, acrescidos da prova para Contagem Total de
Microrganismos Mesófilos, aplicando-se para este indicador a metodologia
prevista na referida Decisão.
A Decisão 2001/471/UE, não define, precisamente, o momento mais adequado
para a colheita de amostras para teste dos microrganismos indicadores,
salienta apenas que as amostras devem ser colhidas antes do resfriamento;
portanto, os “swabs” podem ser obtidos antes ou após a operação de lavagem
das carcaças.
Os resultados dos testes para E. coli, exigidos pela Legislação dos Estados
Unidos devem ser apresentados em tabelas de controle estatístico de
processo. Neste caso, não há limite preestabelecido; na construção da tabela
leva-se em conta a média de uma série histórica de resultados. A partir da
média calcula-se o desvio padrão e através dele se estabelece o limite
superior que é obtido através da soma da média com o desvio padrão. O limite
inferior obtém-se subtraindo o desvio padrão da média. Num processo sob
controle, espera-se que os resultados obtidos estejam sempre dentro desses
limites, com pequenas variações, já que é irreal esperar
um único resultado em razão dos fatores que podem interferir na carga
bacteriana das carcaças como o manejo dos animais, fatores climáticos, época
do ano e outros. Salientamos que, quando se trabalha com controle estatístico
de processo, cada estabelecimento tem o seu próprio
padrão em razão das particularidades individuais, exigindo-se a aplicação de
medidas de controle somente quando o limite superior é ultrapassado.
As produções de Carne Cozida e Congelada e de Beef Jerky destinadas a
exportação para os Estados Unidos da América devem ser submetidas ao
Controle de Listeria spp. Os estabelecimentos produtores devem desenvolver



e implantar Programa Sentinela para Listeria spp, atrelando este programa
aos de APPCC e PPHO. O Programa Sentinela deve contemplar,
semanalmente, em cada linha de produção, a pesquisa de Listeria spp., em 3
(três) pontos das superfícies da área restrita da carne cozida e/ou de
embalagem de Beef Jerky, nas quais os produtos são diretamente depositados
após o tratamento térmico e antes da embalagem.
Outras duas amostras devem ser obtidas de superfícies que entram em
contado direto com os produtos. Além da aplicação dos procedimentos de
verificação previstos na presente Circular, a IF local deve encaminhar a rede de
laboratórios oficiais ou credenciados, uma amostra mensal
de Carne Cozida e Congelada para pesquisa de Listeria spp. e Salmonella
spp. e uma amostra a cada 2 (dois) meses em se tratando de Beef Jerky.
No caso dos testes para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae,
exigências da Legislação da União Européia, há limites pré-estabelecidos,
independentes da técnica de obtenção das amostras (amostragem destrutiva
ou não destrutiva). De qualquer forma os resultados devem ser plotados em
gráficos de controle estatísticos de processo. Os boletins de
análises emitidos pelo laboratório, em qualquer situação (tanto para os testes
exigidos pelos Estados Unidos como pela União Européia) devem ser
examinados pelos supervisores e devem conter todas as informações relativas
à amostra, tais como: número da carcaça, data da colheita, início do exame,
término do exame, data de produção, temperatura de incubação além da
assinatura do analista.
A verificação no local deve seguir a freqüência e os procedimentos
estabelecidos pelo país importador.
15.1.2– Verificação documental
A verificação documental também deve ser realizada semanalmente e consiste
da revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da



16 – CERTIFICAÇÃO DOS PRODUTOS DESTINADOS À EXPORTAÇÃO
A certificação sanitária dos produtos destinados à exportação é a última fase
do processo e, portanto, é também o último momento que a Inspeção Oficial
tem a oportunidade de interferir no processo.
As exigências de cada país estão contidas no respectivo certificado sanitário. O
veterinário Oficial antes de emitir o certificado sanitário deve ler este
documento e conferir os documentos que o respaldam a emitir o referido
documento. Se necessário, a IF local deve exigir garantias adicionais.
Para os produtos destinados ao mercado norte-americano, no momento da
certificação a IF deve exigir o relatório de pré-embarque para se assegurar que
todos os requisitos da legislação dos Estados Unidos da América forma
integralmente cumpridos.
4.3. LEGISLAÇÃO
Os Programas de Autocontrole são regulamentados pelas legislações
editadas pelo Ministério da Agricultura,Pecuária e
Abastecimento(MAPA)/Secretaria de Defesa Agropecuária(SDA)/Departamento
de Inspeção de Produtos de Origem Animal(DIPOA)/Coordenação Geral de
Programas Especiais(CGPE), discriminadas abaixo:
1. Circular Nº 175,de 16 de maio de 2005- Procedimentos de
Verificação dos Programas de Autocontrole(versão preliminar) .
2. Circular Nº 176,de 16 de maio de 2005-Modificação das
Instruções para a verificação do PPHO, encaminhados pela
Circular Nº 201/97/DIPOA e aplicação dos Procedimentos de
Verificação dos Elementos de Inspeção previstos na Circular Nº
175/2005, CGPE/DIPOA .
3. Circular Nº 294, de 5 de maio de 2006-Diretrizes para aplicação
das Circulares Nº 175/05 e 176/05 nos estabelecimentos de abate
de aves: novas freqüências .



5.REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14900. Sistema
de gestão da análise de perigos e pontos críticos de controle – Segurança de
alimentos. 30 out. 2002.
BARENDZ, A.W.: “Food safety and total quality management.” Food
Control, vol. 9, no 2-3, 1998.
BENNET, W.L. & STEED, L.L.: “An integrated approach to food safety.”
Quality Press, vol. 32, Nº 2, February, 1999
BRASIL.Ministério da Agricultura,Pecuária e Abastecimento.Departamento de
Inspeção de Produtos de Origem Animal.Circular Nº245/96. Exportação de
carnes e produtos cárneos para os EUA.Nova legislação americana sobre
inspeção de carnes e de aves. Implantação de Procedimentos Padrão de
Higiene Operacional- PPHO( Sanitization Standard Operating Procedures-
SSOP). Brasília,DF; 26 nov.1996
BRASIL.Ministério da Saúde.Secretaria de Vigilância Sanitária.Portaria Nº 326,
de 30 de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.Diário
Oficial da República Federativa do Brasil.Poder Executivo, Brasília,DF; 1
ago.1997.Seção I.
BRASIL.Ministério da Agricultura,Pecuária e Abastecimento.Portaria Nº46,de
10 de fevereiro de 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle(APPCC)- a ser implantado, gradativamente, nas
indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de
Inspeção Federal(SIF), de acordo com o Manual Genérico de



Procedimentos. Diário Oficial da República Federativa do Brasil. Poder
Executivo, Brasília,DF;16 mar.1998.Seção I,p.24
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.Secretaria de
Defesa Agropecuária(SDA).Departamento de Inspeção de Produtos de Origem
Animal(DIPOA).Coordenação Geral de Programas Especiais(CGPE).Circular
Nº 175/2005/CGPE/DIPOA.Procedimentos de Verificação dos Programas
de Autocontrole(Versão Preliminar).Brasília,DF;16 mai.2005.
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.Secretaria de
Nº 176/2005/CGPE/DIPOA.Modificação das Instruções para a Verificação
do PPHO, encaminhados pela Circular Nº
175/2005/CGPE/DIPOA.Brasília,DF; 16 mai.2005
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Secretaria de
Nº 294/2006/CGPE/DIPOA, de 5 de maio de 2006-Diretrizes para aplicação
das Circulares Nº 175/05 e 176/05 nos estabelecimentos de abate de aves:
novas freqüências.Brasília,DF; 5 mai.2006
CROSS,H.R. HACCP:Pivotal Change for Meat Industry. Food Technology:
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FIGUEIREDO,R.M. Programa de Redução de Patógenos:Padrões e
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JAY,J.M. Microbiologia de Alimentos.6 ed.Porto Alegre:Artmed,2005
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20 dez.2009
SCHONBERGER,R.J.-Técnicas Industriais Japonesas:nove lições ocultas
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SENAI – Guia Passo a Passo para a Implantação das Boas Práticas de
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