Tipos de processos na fabricação de rações

1. Tipos de processos na fabricação de rações
Grandes fábricas de rações se destacam no mercado de nutrição animal pela quantidade de
processos que ela possui em seu portfólio de produtos.
Claro, outros fatores estão envolvidos para que uma marca de ração esteja entre as TOP 05 do
país, mas ter produtos com aspectos físicos diferentes contribuem não só para o visual do
produto, como para uma melhor digestibilidade do produto quando ingerido pelo animal.
Todavia, vale destacar que todos o processos que antecedem a produção propriamente dita,
dentro da fábrica, está intimamente ligado ao resultado do produto acabado, tais como, coleta e
análise da matéria prima no seu recebimento.
Uma matéria-prima em não conformidade pode interferir não só no processo de produção e no
produto acabado, mas também em resultados zootécnicos de campo, como ganho de peso dos
animais, produção de leite por vaca, qualidade de ovos entre outros.
Dentro dos tipos de rações, as mais comuns são: Farelada, Peletizada, Laminada e Extrusada.

2. Tipos de processos:
1° Farelagem: o produto farelado é a mistura dos ingredientes, propriamente dita e que não
passa por nenhum processo de temperatura e pressão; é destinado direto ao ensaque e após a
costura do saco é identificado como PA (produto acabado).
2° Peletização: o produto peletizado é a compactação mecânica da ração dentro de uma câmara
de prensagem, na qual rolos compressores forçam a passagem da mistura pelos orifícios
existentes no anel externo, chamado de matriz. Toda matéria-prima utilizada passa por um
processo de vapor a 98°C. A granulometria se dá pelo uso de matrizes com diferentes diâmetros
(1.2mm, 0.8mm, 0.6mm, 0.3mm) que identificam o tipo de produto a ser processado.
Após o processamento dos pellets, estes são encaminhados para a coluna e ficam na caixa de
espera, por cerca de 30 minutos, para serem resfriados. Nesse processo há uma peneira de
retorno para finos, a qual separa e direciona todo o pellet fora de seu tamanho correto, novamente
para o processo/prensa.
Se a fórmula refere-se a um produto da linha comercializada na forma de pellet, este segue para o
ensaque, para ser finalizado e identificado como PA (produto acabado). Caso contrário, o pellet é
destinado ao processo de trituração ou laminação (utilizado como matéria-prima) através do
REDLER (interno).
3° Trituração: o produto triturado é o produto peletizado que sofre a “quebra” dos pellets, por
meio de rolos que ficam abaixo da caixa de resfriamento e que são acionados por válvulas. A
distância entre os rolos é adequada a cada tipo de produto da linha a ser comercializada.
Se a fórmula refere-se a um produto da linha que é comercializada na forma de pellet, então, o
mesmo é direcionado ao ensaque, para ser finalizado e identificado como PA (produto acabado).
4° Laminação: o milho já classificado e transportado para o processo de laminação é
armazenado em um tanque acima do laminador, e liberado para a laminação, de acordo com a
necessidade da fórmula.
Durante o processo de laminação, o milho sofre um cozimento a vapor em torno de 80°C. Ao
atingir a posição final da caixa de vapor, o mesmo sofre a ação dos rolos que finalizam o processo
de laminação. É de extrema importância que esse processo esteja controlado, tanto em tempo
como em vapor, para evitar a quebra do ingrediente no momento de sua passagem pelos rolos.
A aveia também sofre esse mesmo processo, só que neste caso esta não sofre adição de vapor,
somente a passagem pelos rolos para a exposição do conteúdo interno do grão.

3. Assim como os outros processos, o milho laminado é resfriado na coluna em torno de 40 a 50
minutos e, logo em seguida, é destinado ao tanque de armazenagem para ser utilizado como
matéria-prima para fórmulas multipartículas (MLP).
Algumas fórmulas da linha de equinos, por exemplo, têm em sua composição diversos tipos de
ingredientes, nas suas diversas formas (peletizado, laminado, extrusado, líquido (melaço) e etc.).
Quando uma fórmula multipartículas é acionada, o operador encarrega-se de misturar os
ingredientes conforme a fórmula em diferentes formas de produto.
5° Extrusão: é o processo que causa expansão da mistura de ingredientes e gelatinização do
amido; para isso o mesmo exige umidade, temperatura e alta pressão (na produção contínua das
extrusoras 1 e 2 a temperatura mantém-se a 105°C e 100°C). No caso das rações para camarão,
a mistura passa novamente pelo moinho (pré-moagem) e logo em seguida é destinada ao tanque
que faz o abastecimento do condicionador, local onde são inseridos vapor, óleos e outros
ingredientes que compõem a fórmula. O condicionador, gradativamente, libera a mistura para a
rosca, seguido pelo vácuo e a pressão que retira toda a umidade excessiva (evitando
flutuabilidade do produto), bem como disponibiliza para as facas que fazem os moldes desejados
do produto. Na extrusora 2, esse procedimento final da retirada da umidade não acontece, pois,
as rações destinadas a peixes devem, por normatização, flutuarem no mínimo 90% para cumprir
os padrões estabelecidos.
Finalizando o processo, o produto passa pelo secador e segue ao resfriador. No final do processo
de resfriamento o produto, antes de ser destinado aos silos de ensaque, deve passar por uma
peneira, de acordo com o tipo de ração produzida, para que exista uma maior uniformidade do
produto, mantendo sempre o padrão de qualidade.
Indiferente do processo é importante ter consciência que cada um tem seu custo de produção,
sendo uma ração farelada mais em conta do que uma ração extrusada, isso impactará
diretamente no custo da atividade, seja qual for a espécie.
Por isso, no momento de avaliar qual ração irá atender melhor os animais, deve-se levar em
consideração a digestibilidade do produto, onde uma ração farelada tem aproximadamente 55% a
60% de digestibilidade, comparado a uma ração extrusada que pode chegar até 95% de
aproveitamento.
Frederico Modri Neto
Méd. Veterinário
CRMV/RS 10.060
Fonte: Guilherme Beraldi - Rações comerciais.