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FACULDADE SERRA DA MESA-FASEM
    CURSO DE TECNOLOGIA EM ALIMENTOS




ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS-APPCC
        REGIANE RODRIGUES TEREZA




               URUAÇU-GO
               MARÇO-2012
SUMÁRIO




RESUMO................................................................................................................... 3

OBJETIVO GERAL ................................................................................................... 4

OBJETIVO ESPECÍFICO .......................................................................................... 4

1. APPCC ORIGEM .................................................................................................. 5

2. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil .......................................................... 5

3. O sistema APPCC ................................................................................................. 5
4. Os sete princípios do sistema APPCC .................................................................. 6
  4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas .................................. 6

   4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle .................................. 7

   4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos.............................................. 7

   4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização ................ 7

   4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas .......................................... 8

   4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação ..................... 8

   4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro ........................ 8

5. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACC.........................................................................9
CONCLUSÃO.............................................................................................................10
BIBLIOGRÁFIA...........................................................................................................11
RESUMO



      A busca e o aperfeiçoamento pela qualidade dos alimentos, por
exigência de consumidores e mercado, aumentam a procura por sistemas que
possam proporcioná-la e, que também, sejam efetivos não só no quesito
sanitário, mas na redução de perdas e no aumento da competitividade.
       O sistema APPCC vem ao encontro da satisfação dessas exigências,
por ser um programa que tem como filosofia a prevenção e, por trabalhar junto
a outros já utilizados, não desperdiçando pré-investimentos, ou seja,
aproveitando os investimentos feitos em outros programas.




                                                                           3
OBJETIVO GERAL



      Analise de Perigos e Pontos Críticos




                          OBJETIVO ESPECÍFICO


      O objetivo do APPCC ( Análise de Perigo e Pontos Críticos) é o de agir
de forma preventiva, evitando potenciais riscos que podem causar danos aos
consumidores, de forma a eliminar, controlar e monitorar os riscos que podem
causar danos a saúde dos consumidores, garantindo um alimento mais seguro.




                                                                          4
1. APPCC ORIGEM


       O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys
and Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias
químicas na Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas
plantas de energia nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury
Company, a pedido da NASA, para que não houvesse nenhum problema com
os astronautas relativo a enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) e
equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas
foi resolvido com o uso de embalagens especiais e, de possíveis ETA, com a
utilização do sistema APPCC, que por mostrar-se altamente preventivo, evita a
falsa sensação de segurança de produtos que eram, até em tão, inspecionados
lote a lote por análises microbiológicas, sendo esta a única garantia dada por
outras ferramentas de controle de qualidade. .


2. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil


      A legislação nacional referente ao APPCC teve início em 1993
estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos para pescados,
e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS preconiza normas para
obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do
MAA, atual MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos baseado no
sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria 46 do
MAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias
de produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC,
cujo pré-requisito essencial são as BPF.


3. O sistema APPCC

      O APPCC é baseado numa série de etapas inerentes ao processamento
industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a
obtenção da matéria-prima até o consumo, fundamentando-se na identificação
dos perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de
controle das condições que geram os perigos. É racional, por basear se em


                                                                            5
dados científicos e registrados, lógico e compreensível por considerar
ingredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas
são detectados e imediatamente corrigidos, é sistemático, por ser um plano
completo, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor.
Podemos listar alguns benefícios como: garantia da segurança do alimento;
diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes,
reprocessamento); diminuição do número de análises; redução de perdas de
matérias primas e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; maior
competitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade na
exportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externos
como o Codex, Mercosul e Comunidade européia
      O processo de implementação inicia com a Identificação dos possíveis
perigos que norteiam a produção. Na área de alimentos, e ai inclui-se os
hortifrutigranjeiros, devem ser considerados os seguintes perigos :
1° Perigos físicos: Fragmentos de vidro, metal, plástico ou madeira, pedras,
agulhas, espinhas, cascas, areia, adornos, ou outros materiais estranhos que
possam causar dano ao consumidor.
2° Perigos químicos: Pesticidas (resíduos e seus metabolitos), contaminadores
inorgânicos   tóxicos,   antibióticos,   promotores   de   crescimento,   aditivos
alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, toxinas, micotoxinas (aflatoxinas,
ocratoxina, patulina, citrinina,etc.) dioxinas, nitrosaminas, partículas dos
materiais de embalagens.
3º Perigos biológicos: fungos, bactérias, vírus e parasitas patogênicos


4. Os sete princípios do sistema APPCC


4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas
       Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e
visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas
cabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre
outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores,
de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-
primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar,


                                                                                6
prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no
fluxograma deverão ser realizadas.



4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle
       Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à
segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para determinação de
PCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser utilizada, e encontra-se
disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC. Os pontos
considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no
fluxograma.



4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos
        São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação para
cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão associados a
medidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, etc. Algumas
empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são
padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida
para minimizar a ocorrência de desvios.



4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
       O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem
será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa. O
monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a
seus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de
detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo
para correção.Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida
mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por
isso   são    preferidos   testes    químicos   (acidez   titulável)   e   físicos
(tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes
rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados.
Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser




                                                                                7
assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e
responsáveis da empresa.



4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas
       As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para todos os
PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de
segurança e devem garantir novamente a segurança do processo. Estas ações
vão desdeajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto.



4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação
       É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por
uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação
consiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui
podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas,
são mais seguras e possuem respaldo da legislação. Esta ação deverá ser
conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão
sob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas
sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo
de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original. Em
relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de
monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários,
entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinações
estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias.



4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro
       Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex.
atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material
para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado
para não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É muito importante
que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso,
para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar
uma auditoria. Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de
auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de

                                                                            8
treinamentos. Uma observação se faz necessária, quando for para validação
do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.


5. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACCP

            O sistema HACCP não deve ser entendido meramente como um
facilitador do cumprimento de requisitos legais, mas acima de tudo como uma
ferramenta de gestão de segurança alimentar à disposição das empresas e que
possui um conjunto de benefícios associados. Entre estes benefícios é possível
destacar:

      O aumento da segurança do consumidor, decorrentes da abordagem
      sistemática de identificação e análise de perigos o que conduz à
      minimização da probabilidade de ocorrência de situações que possam
      pôr em causa a segurança do consumidor;


      A redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de
      destruição ou o reprocessamento, por razões de segurança, do produto
      final;


      O reforço da imagem da empresa junto dos clientes, na medida em que
      esta metodologia transmite uma maior confiança ao consumidor
      relativamente à segurança alimentar dos produtos postos à sua
      disposição;


      O proporcionar uma evidência documentada do controlo dos processos
      no que se refere à segurança alimentar, permitindo demonstrar o
      cumprimento das especificações, códigos de práticas e/ou legislação e
      ao mesmo tempo facilitar o seguimento e rastreabilidade no caso de
      ocorrência de um surto de intoxicação alimentar.




                                                                            9
CONCLUSÃO


      O sistema APPCC é uma ferramenta eficaz na indústria alimentícia, pois
age de forma preventiva controlando eventuais transtornos que podem ocorrer
no processamento de alimentos, podendo intervir desde a matéria-prima até o
consumo, economizando tempo e custos, trazendo grandes benefícios para
indústria e seus consumidores, garantindo qualidade e segurança para o
alimento.




                                                                         10
BIBLIOGRÁFIA



BSI BRASIL, APPCC.Disponível em : < http://www.bsibrasil.com. br/certifica
cao/sistemas_gestao/normas/HA CCP/> Acesso em: 03. Mar. 2012.

ANVISA, Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle-APPCC. Disponível
em: <http://www .anvisa.gov.br/alimentos/appcc.htm> Acesso em: 03. Mar.
2012.

Osmar V. Defesa de Vigilância Sanitária Fitossantária de Santa Catarina.
Disponível em:< http://defesa-fitossanitaria.blogspot.com/2008/03/o-que-appcc.
html> Acesso em: 04. Mar. 2012.

, Morretti C. L. EMBRAPA. Disponível em:< http://www.embrapa.br/imprensa
/artigos/2000/artigo. 2 004-12-07.2396788741/>Acesso em 04. mar. 2012.




                                                                           11

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APPCC-ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS

  • 1. FACULDADE SERRA DA MESA-FASEM CURSO DE TECNOLOGIA EM ALIMENTOS ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS-APPCC REGIANE RODRIGUES TEREZA URUAÇU-GO MARÇO-2012
  • 2. SUMÁRIO RESUMO................................................................................................................... 3 OBJETIVO GERAL ................................................................................................... 4 OBJETIVO ESPECÍFICO .......................................................................................... 4 1. APPCC ORIGEM .................................................................................................. 5 2. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil .......................................................... 5 3. O sistema APPCC ................................................................................................. 5 4. Os sete princípios do sistema APPCC .................................................................. 6 4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas .................................. 6 4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle .................................. 7 4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos.............................................. 7 4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização ................ 7 4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas .......................................... 8 4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação ..................... 8 4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro ........................ 8 5. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACC.........................................................................9 CONCLUSÃO.............................................................................................................10 BIBLIOGRÁFIA...........................................................................................................11
  • 3. RESUMO A busca e o aperfeiçoamento pela qualidade dos alimentos, por exigência de consumidores e mercado, aumentam a procura por sistemas que possam proporcioná-la e, que também, sejam efetivos não só no quesito sanitário, mas na redução de perdas e no aumento da competitividade. O sistema APPCC vem ao encontro da satisfação dessas exigências, por ser um programa que tem como filosofia a prevenção e, por trabalhar junto a outros já utilizados, não desperdiçando pré-investimentos, ou seja, aproveitando os investimentos feitos em outros programas. 3
  • 4. OBJETIVO GERAL Analise de Perigos e Pontos Críticos OBJETIVO ESPECÍFICO O objetivo do APPCC ( Análise de Perigo e Pontos Críticos) é o de agir de forma preventiva, evitando potenciais riscos que podem causar danos aos consumidores, de forma a eliminar, controlar e monitorar os riscos que podem causar danos a saúde dos consumidores, garantindo um alimento mais seguro. 4
  • 5. 1. APPCC ORIGEM O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da NASA, para que não houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas foi resolvido com o uso de embalagens especiais e, de possíveis ETA, com a utilização do sistema APPCC, que por mostrar-se altamente preventivo, evita a falsa sensação de segurança de produtos que eram, até em tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas, sendo esta a única garantia dada por outras ferramentas de controle de qualidade. . 2. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil A legislação nacional referente ao APPCC teve início em 1993 estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS preconiza normas para obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do MAA, atual MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria 46 do MAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito essencial são as BPF. 3. O sistema APPCC O APPCC é baseado numa série de etapas inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o consumo, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições que geram os perigos. É racional, por basear se em 5
  • 6. dados científicos e registrados, lógico e compreensível por considerar ingredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas são detectados e imediatamente corrigidos, é sistemático, por ser um plano completo, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor. Podemos listar alguns benefícios como: garantia da segurança do alimento; diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes, reprocessamento); diminuição do número de análises; redução de perdas de matérias primas e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; maior competitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade na exportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade européia O processo de implementação inicia com a Identificação dos possíveis perigos que norteiam a produção. Na área de alimentos, e ai inclui-se os hortifrutigranjeiros, devem ser considerados os seguintes perigos : 1° Perigos físicos: Fragmentos de vidro, metal, plástico ou madeira, pedras, agulhas, espinhas, cascas, areia, adornos, ou outros materiais estranhos que possam causar dano ao consumidor. 2° Perigos químicos: Pesticidas (resíduos e seus metabolitos), contaminadores inorgânicos tóxicos, antibióticos, promotores de crescimento, aditivos alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, toxinas, micotoxinas (aflatoxinas, ocratoxina, patulina, citrinina,etc.) dioxinas, nitrosaminas, partículas dos materiais de embalagens. 3º Perigos biológicos: fungos, bactérias, vírus e parasitas patogênicos 4. Os sete princípios do sistema APPCC 4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias- primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, 6
  • 7. prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas. 4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC. Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma. 4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão associados a medidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, etc. Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios. 4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa. O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção.Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados. Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser 7
  • 8. assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e responsáveis da empresa. 4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para todos os PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a segurança do processo. Estas ações vão desdeajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto. 4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação. Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original. Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias. 4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex. atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria. Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de 8
  • 9. treinamentos. Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem. 5. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACCP O sistema HACCP não deve ser entendido meramente como um facilitador do cumprimento de requisitos legais, mas acima de tudo como uma ferramenta de gestão de segurança alimentar à disposição das empresas e que possui um conjunto de benefícios associados. Entre estes benefícios é possível destacar: O aumento da segurança do consumidor, decorrentes da abordagem sistemática de identificação e análise de perigos o que conduz à minimização da probabilidade de ocorrência de situações que possam pôr em causa a segurança do consumidor; A redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruição ou o reprocessamento, por razões de segurança, do produto final; O reforço da imagem da empresa junto dos clientes, na medida em que esta metodologia transmite uma maior confiança ao consumidor relativamente à segurança alimentar dos produtos postos à sua disposição; O proporcionar uma evidência documentada do controlo dos processos no que se refere à segurança alimentar, permitindo demonstrar o cumprimento das especificações, códigos de práticas e/ou legislação e ao mesmo tempo facilitar o seguimento e rastreabilidade no caso de ocorrência de um surto de intoxicação alimentar. 9
  • 10. CONCLUSÃO O sistema APPCC é uma ferramenta eficaz na indústria alimentícia, pois age de forma preventiva controlando eventuais transtornos que podem ocorrer no processamento de alimentos, podendo intervir desde a matéria-prima até o consumo, economizando tempo e custos, trazendo grandes benefícios para indústria e seus consumidores, garantindo qualidade e segurança para o alimento. 10
  • 11. BIBLIOGRÁFIA BSI BRASIL, APPCC.Disponível em : < http://www.bsibrasil.com. br/certifica cao/sistemas_gestao/normas/HA CCP/> Acesso em: 03. Mar. 2012. ANVISA, Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle-APPCC. Disponível em: <http://www .anvisa.gov.br/alimentos/appcc.htm> Acesso em: 03. Mar. 2012. Osmar V. Defesa de Vigilância Sanitária Fitossantária de Santa Catarina. Disponível em:< http://defesa-fitossanitaria.blogspot.com/2008/03/o-que-appcc. html> Acesso em: 04. Mar. 2012. , Morretti C. L. EMBRAPA. Disponível em:< http://www.embrapa.br/imprensa /artigos/2000/artigo. 2 004-12-07.2396788741/>Acesso em 04. mar. 2012. 11