Appcc

IMPLANTAÇÃO DO HACCP NA
INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

Veruschka Franca de Figueiredo
Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção

Pedro Luiz de Oliveira Costa Neto
Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção
Universidade Paulista – Engenharia de Produção
v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 Faculdade Tancredo Neves – Engenharia de Produção

Resumo

O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é uma abordagem
sistemática para garantir a segurança do alimento. O método é baseado em vários princípios
diferentes de detecção direta ou indireta de contaminação. O objetivo é controlar a segurança do
alimento analisando os perigos em potencial, planejando o sistema para evitar problemas, envolvendo
os operadores em tomada de decisão e registro das ocorrências. O conceito da HACCP (APPCC)
deveria ser aplicado em conjunto com as Boas Práticas de Fabricação. Este artigo discute a
importância da HACCP (APPCC) na Indústria de Biscoito e que tipo de contaminação é o ponto
fraco neste produto. A experiência indicou que existem diversos problemas iniciais na implementação
da HACCP, contudo benefícios tangíveis podem ser alcançados a partir da redução das reclamações
do consumidor.

Palavras-chave: HACCP, APPCC, alimento, segurança e perigo.

1. Introdução dimensão do seu significado? A qualidade
envolve muitos aspectos simultaneamente e

O termo qualidade há muito tempo já faz
parte do vocabulário de muitas pessoas,
mas como defini-lo de forma a atingir toda a
sofre alterações conceituais ao longo do tempo
(PALADINI, 1996).
Alguns conceitos de qualidade foram estrutu-

GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 101

rados tendo a satisfação do consumidor como o um sistema baseado numa forma sistemática de
elemento principal: identificar e analisar os perigos associados com a
• “Qualidade é a adequação ao uso” produção de alimentos e definir maneiras para
(JURAN & GRYNA, 1993). controlá-los (STRINGER, 1994), apresentado a
• “Qualidade é a condição necessária de seguir.
aptidão para o fim a que se destina” (Or-
ganização Européia de Controle da Quali- a) Histórico
dade, 1972 apud PALADINI, 1996).
• “Qualidade é o grau de ajuste de um pro- No início de 1970, uma série de fatos aconte-
duto à demanda que pretende satisfazer” ceu nos Estados Unidos em relação a problemas
(JENKINS, 1991 apud PALADINI, 1996). relacionados com a segurança dos produtos que
É interessante ressaltar que esses conceitos estavam sendo consumidos, originando o seguinte
correlacionam os interesses da empresa com o questionamento: “Como em 1969 os EUA foram
atendimento às necessidades do cliente. Logo, para capazes de enviar o homem à lua e em 1970
que se tenha uma contínua evolução da qualidade, ainda temos incidentes que comprometem a
deve-se saber o quanto os consumidores estão segurança dos nossos produtos?” A resposta
satisfeitos com os produtos que estão adquirindo. encontrada foi que seria necessário promover
A qualidade hoje é uma vantagem competiti- uma mudança na forma de desenvolver e
va que diferencia uma empresa de outra, pois os produzir alimentos, tornando-a mais científica e
consumidores estão cada vez mais exigentes em controlada (BENNET & STEED, 1999).
relação à sua expectativa no momento de O termo alimento seguro é um conceito que
adquirir um determinado produto. Logo, as está crescendo na conjuntura global, não somente
empresas que não estiverem preocupadas com pela sua importância para a saúde pública, mas
esta busca pela qualidade poderão ficar à também pelo seu importante papel no comércio
margem do mercado consumidor. internacional (BARENDSZ, 1998). Este sistema
Quando se fala em qualidade para a indústria foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela
de alimentos, o aspecto segurança do produto é Pillsburg Company, junto com a NASA (National
sempre um fator determinante, pois qualquer Aeronautics and Space Administration) e o U.S.
problema pode comprometer a saúde do Army Laboratories em Natick, com o objetivo
consumidor. É de se esperar, pois, que as boas de desenvolver um programa de qualidade que,
empresas que atuam nesse ramo de atividade utilizando algumas técnicas, desenvolvesse o
tenham algum sistema eficaz para exercer esse fornecimento de alimentos para os astronautas
controle, um dos quais é discutido neste artigo. da NASA (BENNET & STEED, 1999), sendo
Julgamos que, com isso, possamos contribuir apresentado ao público pela primeira vez em
para a discussão do tema, pois, se no Brasil há 1971, durante a conferência nacional para
empresas líderes do ramo de alimentos que estão proteção de alimentos, realizada nos Estados
implementando sistemas de gerenciamento da Unidos (ATHAYDE, 1999).
qualidade, ainda existe um grande número de A legislação em segurança do alimento é
outras empresas que não aplicam ferramentas geralmente entendida como um conjunto de
para garantir a qualidade de seus produtos. procedimentos, diretrizes e regulamentos elabo-
rados pelas autoridades, direcionados para a
proteção da saúde pública. A HACCP foi uma
2. HACCP
ferramenta desenvolvida originalmente pelo

A HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points) ou APPCC é a sigla para
análise de perigos e pontos críticos de controle,
setor privado para garantir a segurança do
produto e atualmente está sendo introduzida na
legislação de vários países (JOUVE, 1998).

102 Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos

A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as • Há possibilidade de recontaminação do
empresas de alimentos da União Européia deve- produto após a etapa de eliminação dos
riam ter um sistema de HACCP implementado. patógenos?
Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, • Há possibilidade do produto estragar
aprovada pelo Conselho da Europa em 14 de durante a distribuição ou consumo? e
junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994). • Há um tratamento térmico final?
No Brasil, apesar de existirem alimentos com
padrões de excelência comparáveis aos pro- b) Conceituação
duzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda
existem problemas que comprometem a qua- O conceito de HACCP permite um estudo
lidade e apresentam riscos à saúde humana sistemático para identificar os perigos, avaliar a
(BRANDIMARTI, 1999). probabilidade deles acontecerem durante o pro-
Nas pequenas indústrias, podem ser aponta- cessamento, a distribuição ou o uso do produto e
das como questões ainda não resolvidas a falta definir meios para controlá-los (ILSI, 1997).
de aplicação das BPF (Boas Práticas de O sistema de análise de perigos e pontos
Fabricação) (BRANDIMARTI, 1999). Apesar críticos de controle (APPCC ou HACCP) é um
das BPF e do método APPCC estarem estabele- método embasado na aplicação de princípios
cidos na legislação por meio de leis, decretos e técnicos e científicos de prevenção, que tem por
portarias (Portarias no 1428 / 93 e no 326 / 97 do finalidade garantir a inocuidade dos processos de
Ministério da Agricultura (MA); Portarias produção, manipulação, transporte, distribuição
no 40 / 98 e 46 / 98 do MA), sua aplicação apesar e consumo dos alimentos. Esse conceito cobre
de notáveis exceções, é quase inexistente todos os fatores que possam afetar a segurança
(BRANDIMARTI, 1999). Inicialmente, o sistema do alimento (ATHAYDE, 1999).
HACCP desenvolvido pela “The Pillsbury As BPF são um pré-requisito para a imple-
Company” consistia de três princípios (JOUVE, mentação de HACCP e esse está correlacionado
1998): com a garantia da qualidade (JOUVE, 1998).
• Análise de perigo e avaliação do risco; A contaminação microbiológica é conhecida
• Determinação dos pontos críticos de como a mais ameaçadora à saúde humana;
controle; e contudo, a presença de resíduos químicos
• Monitoramento dos PCC’s. também oferece grande ameaça, principalmente
A avaliação do risco levava em consideração quando analisados os efeitos no longo prazo.
três características (BAUMAN apud JOUVE, Além disso, a contaminação microbiológica
1998): pode ser bastante controlada, pelas Boas Práticas
• O produto contém algum ingrediente de Higiene, durante o manuseio e processamento
sensível? dos alimentos, enquanto a contaminação química
• Há uma etapa do processo que elimina o é em geral bastante difícil de ser controlada
perigo? e (BARENDSZ, 1998).
• Há potencial de danos causados pelo Segundo o “Codex Alimentarius”, o sistema
produto? de HACCP consiste em seguir os seguintes
Em 1989, expandiu-se esse processo de avali- princípios (ILSI, 1997):
ação dos riscos para seis etapas (JOUVE, 1998): • Identificar os perigos e analisar os riscos
• O produto é direcionado para o consumi- de severidade e probabilidade de ocor-
dor na população de alto risco? rência;
• O produto contém ingredientes sensíveis? • Determinar os pontos críticos de controle
• Há uma etapa que destrói os microorga- necessários para controlar os perigos iden-
nismos patogênicos? tificados;


• Especificar os limites críticos para garantir científicas. Representa uma atitude pró-ativa
que a operação está sob controle nos pon- para prevenir danos à saúde e enfatizar a
tos críticos de controle (PCC); prevenção de problemas, ao invés de se focar no
• Estabelecer e implementar o monitora- teste do produto final. Pode ser utilizado em
mento do sistema; qualquer estágio da cadeia de produção, desde a
• Executar as ações corretivas quando os produção primária até a distribuição, e até
limites críticos não foram atendidos; mesmo nos locais que oferecem serviços de
• Verificar o sistema; e alimentação e em casa (JOUVE, 1998).
• Manter registros. Entretanto, alguns dos problemas encontrados
O embasamento do sistema de HACCP tem o pelas pequenas indústrias na implantação dos
termo perigo como um agente nocivo, ou condi- sistemas de HACCP são: insuficiente suporte
ção do alimento inaceitável, que pode causar técnico, concentração de funções, disponibili-
algum efeito de saúde adverso. Segundo ILSI dade financeira e de tempo para implementar
(1997) os perigos podem ser provocados por: a HACCP (KIRBY apud PETA &
• A presença inaceitável de uma contamina- KAILASAPATHY, 1995).
ção química, física ou microbiológica na O “Codex Alimentarius” recomenda a
matéria-prima, no produto semifabricado seguinte seqüência para implementação do
ou no produto final; sistema de HACCP (WHO, 1997 e ILSI, 1997):
• Potencial de crescimento ou de sobrevi-
1. Formação da equipe de HACCP
vência de microorganismos ou de produ-
A equipe deve ter uma formação multidisci-
ção de substâncias químicas no produto
plinar. As pessoas devem estar familiarizadas
semifabricado, no produto final ou no
com os produtos e seus métodos de elabora-
ambiente da linha de produção; e
ção. As pessoas integrantes da equipe devem
• Recontaminação do produto semifabri-
ter poder de convencimento, liderança e
cado ou do produto final com microor-
capacidade de multiplicação dos conceitos.
ganismos, produtos químicos ou corpos
O líder da equipe deve ter treinamento e
estranhos.
habilidade suficiente em HACCP. O escopo
Um alimento seguro, que não cause mal à sua
do estudo deve ser definido, sabendo-se quais
saúde e não ofereça dúvidas em relação à sua
etapas da cadeia produtiva devem ser envol-
composição e peso, é uma das mais importantes
vidas.
características da qualidade que correspondem às
expectativas do consumidor (BERG apud 2. Descrição do produto
BARENDSZ, 1998). Uma detalhada descrição do produto deve ser
Vários perigos podem comprometer a segu- feita, incluindo sua composição química e
rança dos alimentos, tais como: física, o tipo de embalagem, o transporte
• Microbiológico (coliforme fecal, salmo- utilizado na distribuição, as condições de
nella, listeria); armazenagem e o tempo de vida útil.
• Nutricional (consumo de gordura, nível de
3. Identificação do uso
obesidade);
Deve-se identificar qual o público-alvo do
• Ambiental (pesticida, metal pesado,
produto e saber se faz parte de um segmento
nitrato);
particular da população (bebês, idosos,
• Natural (ingredientes); e
enfermos, adultos, etc.).
• Aditivos alimentares.
HACCP é uma técnica sistemática e racional 4. Construção do diagrama de fluxo
para se prevenir a produção de alimentos Deve-se resumir o fluxo de processo em um
contaminados, baseada em análises e evidências diagrama simplificado, que forneça um


esboço do processo e realce a localização dos uma série de perguntas para cada etapa de
perigos potenciais identificados. É importante elaboração do produto (anexo 1).
não negligenciar nenhuma etapa que possa Muitos pontos críticos de controle sugerem
afetar a segurança do alimento. uma análise de riscos irreal, enquanto poucos
5. Confirmação no local das etapas descritas no PCCs identificados indicam que podem existir
fluxograma riscos que não foram considerados. Por isso, a
Uma vez estabelecido o diagrama operacio- etapa de identificação dos PCCs é um aspecto
nal, deve-se efetuar a inspeção no local, crítico do estudo de HACCP (BUCHANAM
verificando a concordância das operações apud PETA & KAILASAPATHY, 1995).
descritas com o que foi representado. Esta Note-se que existem algumas partes do
etapa irá assegurar que os principais passos processo ou equipamento que a empresa quer
do processo terão sido identificados e pos- monitorar, mas não são PCCs levantados pela
sibilitar os ajustes necessários. HACCP. Estes pontos podem ser identifica-
dos como pontos de controle (PCs) da quali-
6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e dade e são controlados para evitar um desvio
considerar os controles necessários nos PCCs, que protegem a saúde pública. Um
Todos os perigos em potencial, relacionados exemplo de PC pode ser um ímã, quando um
a cada etapa do processo, devem ser identifi- detector de metal está colocado numa etapa
cados com base na experiência dos membros posterior do processo, sendo este o PCC
da equipe e nas informações de saúde pública (BENNET & STEED, 1999).
sobre o produto. A análise dos riscos deverá
ser feita considerando os seguintes fatores: 8. Estabelecer limites críticos para cada PCC
• Probabilidade de ocorrência do perigo e Os limites críticos são aqueles que separam
sua severidade em relação aos efeitos os produtos aceitáveis dos inaceitáveis,
adversos à saúde; podendo ser qualitativos ou quantitativos.
• Evolução qualitativa e quantitativa da Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu
presença do perigo; limite crítico estabelecido, de forma a manter
• Capacidade de multiplicação e sobrevi- a visão clara das medidas de controle dos
vência dos microorganismos; e PCCs.
• Produção ou permanência nos alimentos O estabelecimento desses limites deve estar
de toxinas, agentes químicos ou físicos. baseado nos conhecimentos disponíveis em
Quaisquer medidas de controle existentes ou fontes como: legislação, literatura científica,
que poderiam ser aplicadas devem ser lista- dados de pesquisas reconhecidas, normas
das. Mais de uma medida de controle pode internas da empresa, etc.
ser necessária para controlar um perigo e 9. Estabelecer um sistema de monitoramento
mais de um perigo pode ser controlado por para cada PCC
uma mesma medida de controle. Para assegurar que as medidas de controle
7. Determinar os pontos críticos de controle operem como planejado nos PCCs e detectem
(PCC) qualquer perda de controle, é necessário defi-
Um PCC é uma etapa na qual um controle nir um sistema de monitoramento dos PCCs.
pode ser aplicado, sendo essencial prevenir Neste deve estar definido qual o procedimen-
ou eliminar um perigo relativo à segurança to de controle que deve estar associado a cada
dos alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível PCC. Os métodos de controle devem ser
aceitável. Identificar os PCCs no estudo de rápidos, para serem efetivos. O sistema de
HACCP pode ser facilitado utilizando-se uma monitoração deve permitir, quando possível,
árvore decisória, que consiste em se fazer que os ajustes sejam feitos antes que uma


medida exceda os limites críticos. Medidas confusão de que a ISO 9000 garante 100% de
físicas e químicas são às vezes preferíveis a produtos de primeira qualidade (STRINGER,
testes microbiológicos, porque podem ser 1994).
levantadas rapidamente e, muitas vezes, indi- Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para
cam a condição microbiológica do produto. a implementação da HACCP e, juntos, são
fundamentais para promover o sucesso da
10. Estabelecer ações corretivas indústria de alimentos, pois suas recomendações
Ações corretivas específicas devem ser se complementam. A HACCP é utilizada para
definidas para cada PCC identificado no identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é
sistema HACCP, a fim de que possam trazer usada para controlar e monitorar aspectos
o PCC sob controle, definir o que fazer com o críticos para a qualidade.
produto que saiu enquanto o PCC estava fora A HACCP é focada somente no que é crítico
de controle e descobrir porque o PCC estava para garantir um alimento seguro, livre de
fora de controle. Os desvios e procedimentos contaminações físicas, químicas e microbiológi-
para disposição dos produtos devem estar cas, que possam causar doenças ou danos ao
documentados. consumidor.
11. Estabelecer procedimento de verificação Para implantar a ISO 9000, a empresa deve
A aplicação de métodos de verificação e analisar os elementos de conformidade e definir
auditoria, procedimentos e testes, incluindo quais atividades afetam a qualidade, definindo
amostragem e análises aleatórias, podem ser depois quais são os procedimentos, instruções e
utilizadas para testar se o sistema HACCP técnicas que devem ser empregadas para
está funcionando corretamente. De maneira controlar essas atividades (BENNET & STEED,
regular ou não planejada, a informação 1999). Esta visão propicia que a política das
disponível no sistema HACCP deve ser empresas de alimentos evolua em direção ao
sistematicamente analisada. conceito de alimento seguro, suportada por um
eficiente sistema de gerenciamento da qualidade
12. Estabelecer documentação e manter registros (BARENDSZ, 1998).
Os procedimentos do sistema HACCP devem Um dos grandes problemas dos sistemas
estar documentados, assim como os registros HACCP e ISO 9000 é o excesso de documenta-
das atividades de monitoramento dos PCCs, ção, logo é importante ressaltar que somente se
das ações corretivas relacionadas aos desvios deve documentar o que é importante para a
e das modificações do sistema HACCP. Estas qualidade, a segurança dos alimentos e a
informações devem ser mantidas para satisfação do consumidor, além de manter
acompanhamento e revisões subseqüentes. sempre atualizada essa documentação. A
inclusão da HACCP como apoio ao sistema de
3. ISO 9000 e HACCP qualidade da norma ISO 9000 é a melhor opção
para as indústrias alimentícias (BENNET &
preciso notar que o certificado ISO 9000 não STEED, 1999). A HACCP pode ser incorporada
Égarante a qualidade do produto, mas que a ao sistema ISO 9000 e certificada como parte
empresa possui um sistema de garantia da dele (STRINGER, 1994).
qualidade capaz de produzir produtos compatí-
veis com as especificações desejadas. Confunde-
4. Considerações Importantes
se muito este tipo de certificação com certifica-
ção de produto, estabelecendo-se uma relação
direta entre ela e a qualidade final do produto
(OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente
A adoção pelo “Codex Alimentarius” do
documento “Hazard Analysis and Critical
Control, Point System and Guidelines for its


Application” (Sistema de Análise de Perigo e alimentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF)
Ponto Crítico de Controle e Guia para sua são um conjunto de regras que definem formas
Aplicação) aprovou internacionalmente a ideais de fabricação, a partir de mudanças nos
HACCP como sistema eficiente para garantir a métodos de limpeza, comportamento das pessoas
segurança dos alimentos. Contudo, isto é o envolvidas, equipamentos e edifícios, buscando
reflexo do excelente trabalho da indústria de eliminar as fontes genéricas de possíveis
alimentos e da comunidade científica internacio- contaminações de um produto (CARBALLIDO
nal para desenvolver um método que, quando et al., 1994).
implementado corretamente, pode aumentar Dessa forma, é interessante que se tenha a
significativamente o controle sobre os riscos de aplicação das BPF antes da implementação da
problemas causados à saúde da população por HACCP, pois haverá um direcionamento dos
ingestão de alimentos (JOUVE, 1998). esforços para os pontos específicos de contami-
Um grande número de informações, matérias- nação do produto. Contudo, é possível que a
primas utilizadas, transformações químicas e HACCP seja aplicada em conjunto com as BPF,
físicas que acontecem nas etapas de fabricação, desde que se tenha claramente definido as
bem como os principais tipos de contaminação diferenças entre os riscos que podem ser
inerentes ao produto, devem ser levantados para controlados pelas BPF daqueles que exigem
utilização da ferramenta HACCP. Estes dados modificação no processo ou algum controle
nem sempre estão disponíveis e sua pesquisa específico.
deve ser considerada como uma etapa prelimi- Observa-se que grande parte das contamina-
nar. Qualquer falha no levantamento dessas ções é possível de ser evitada a partir da
informações pode significar erros no resultado aplicação correta das BPF. Isto significa a
final do estudo de HACCP. necessidade de um grande comprometimento das
Após a aplicação da HACCP, são listados os pessoas envolvidas na fabricação do produto.
perigos significativos para aquele processo, os Portanto, seja na aplicação da HACCP ou das
limites críticos de controle e as ações corretivas BPF, a etapa de treinamento é importante para
a serem tomadas para minimizarem os riscos de dar embasamento necessário à aplicação dos
contaminação, bem como as modificações conceitos na prática, pois há uma grande
necessárias para eliminar ou possibilitar o exigência de mudança de comportamento das
controle de determinados perigos. pessoas. Nesses treinamentos, devem ser
São muito importantes os critérios a serem mostrados de forma clara, os tipos de contami-
utilizados para determinar se existe um alto risco nação e o que se pode fazer para evitá-los, bem
ou um risco moderado de ocorrer um perigo como a preocupação com os problemas que a
causador de doença, injúria ou dano resultante contaminação pode causar aos consumidores.
de uma falha em alguma operação. O excesso de
pontos críticos de controle pode significar 5. Estudo de Caso
colocar no mesmo nível os pontos que influenci-
am na segurança do produto final e aqueles que
podem ser eliminados nas etapas posteriores do
processo, levando ainda a um aumento do custo
P ara ilustrar o que foi apresentado a cerca do
método HACCP, será relatado um estudo de
caso que se passou numa fábrica de biscoitos
do controle. com aproximadamente 700 empregados.
Quando se fala em indústria de alimentos, é O grupo de trabalho foi formado por quatro
interessante ressaltar que muitas causas de pessoas, sendo uma do setor de fabricação, duas
contaminação são provenientes da falta de da embalagem e um líder de projeto. A pessoa
aplicação de procedimentos de limpeza e de do setor de fabricação tinha um grande conheci-
comportamento das pessoas que manipulam os mento prático de todas as etapas da fabricação de


biscoitos, as duas pessoas da embalagem montagem das instruções de trabalho
conheciam os problemas específicos da área de (anexo 2);
empacotamento, tinham conhecimentos de • Aplicação da árvore decisória (anexo 1).
informática e muito interesse em desenvolver Nesta etapa foi analisado o risco de con-
esse novo trabalho, e o líder de projeto, apesar taminação após a aplicação das BPF. O
de não conhecer especificamente o processo de resultado foi a identificação de três pos-
fabricação de biscoitos, tinha um embasamento síveis situações para os pontos levantados:
teórico, conhecia a aplicação da técnica de não eram PCC, eram PCC ou necessita-
HACCP e exercia uma função empreendedora e vam de modificação; e
integradora, com atuação de forma participativa, • Os PCC foram listados numa tabela
fornecedora de apoio conceitual, metodológico e (QMS – esquema de monitoração da
tecnológico ao grupo. Todos os integrantes da qualidade) contendo todas as informações
equipe dedicavam tempo integral à execução necessárias para o seu controle (anexo 3).
desse projeto de implementação da HACCP e
das BPF. Setores como laboratórios, técnicos e de
Antes de iniciar os trabalhos, o grupo recebeu gestão da qualidade deram apoio ao grupo de
do líder de projeto um treinamento para trabalho quanto ao fornecimento de informações
conhecer o método HACCP, assim como os conceituais referentes aos pontos levantados,
conceitos das BPF. Em seguida, o grupo de bem como sugeriram alguns perigos que
trabalho, com o apoio do setor de recursos deveriam ser analisados, por serem conhecidos
humanos, montou e aplicou todo o treinamento na literatura como inerentes àquele processo
necessário para explicar ao restante dos e/ou produto.
empregados os conceitos de HACCP e BPF, ao Biscoito é um produto que possui baixa
mesmo tempo em que dava início no desenvol- atividade de água, logo oferece poucas condi-
vimento dos trabalhos da seguinte forma: ções para o desenvolvimento de microorganis-
• Visita do grupo aos locais do processo de mos. Com base nos resultados observados, pode-
fabricação, desde o recebimento das maté- se perceber que, analisando as etapas do
rias-primas até a expedição do produto processo de fabricação do produto, 90% dos
acabado, com o objetivo de conhecer as pontos críticos de controle indicados estavam
etapas de produção; relacionados com a contaminação por corpos
• Observações a respeito dos locais do estranhos e as modificações sugeridas se
processo de fabricação, com os possíveis concentraram na instalação de peneiras, ímãs,
perigos de contaminação. Nessa etapa, filtros e detectores de metais. O controle dos
houve uma grande participação dos em- PCC garantiu a ausência ou a diminuição da
pregados desses setores, fornecendo ao presença de contaminação física, assim como o
grupo as informações importantes sobre a cumprimento das normas de higiene e compor-
forma de trabalho, assim como sua vi- tamento sugeridas pelas BPF.
vência pessoal de acontecimentos que Como esperado, foi observado que, para a
nem sempre estão documentados na em- implantação do sistema HACCP, é fundamental
presa; que os empregados que atuam diretamente na
• Análise dos perigos de fabricação, para fabricação estejam convencidos de que, fazendo
identificar quais deles seriam eliminados controle sistematizado das etapas de fabricação
ou seus riscos minimizados pela aplicação indicadas como pontos críticos de controle,
das BPF; haverá uma diminuição das contaminações do
• Detalhamento das BPF que iriam atuar produto e, conseqüentemente, um provável
nos pontos indicados no tópico anterior e aumento da satisfação dos consumidores.


Com o objetivo de sensibilizar os trabalhado- metida. Em seguida, essa atualização da
res da fábrica, foram utilizados nos treinamentos documentação foi estendida para uma vez por
relatos de consumidores que tiveram algum tipo ano.
de problema com a segurança do produto e Houve um acompanhamento do monitora-
também foi feita uma correlação entre a casa do mento dos pontos críticos de controle levantados
empregado e o ambiente da fábrica, devendo-se pela HACCP, pois foi muito comum aparecerem
manter em ambas idênticas atitudes quanto à formulários com erro no preenchimento, sem
segurança do alimento. atendimento às normas estabelecidas no QMS
À medida que as modificações solicitadas (Esquema de Monitoramento da Qualidade) e
iam sendo implementadas e existia uma maior sem a descrição das medidas corretivas tomadas.
exigência de mudança no comportamento para O projeto de implementação da HACCP e das
uma cultura voltada para a segurança do BPF começou em julho de 1997, tendo sido
produto, percebia-se o comprometimento da alta observado um decréscimo de 25% nas queixas
administração com a implantação do HACCP. dos consumidores por corpos estranhos em 1998
Percebeu-se que, quando se estavam imple- e 1999.
mentando as idéias novas da HACCP e das BPF,
as pessoas ficavam desconfiadas em relação ao 6. Conclusão
objetivo desses sistemas. Portanto, é muito
importante que essas expectativas sejam
esclarecidas e aqueles que trabalham nas funções
de gerência tenham atitudes que sirvam de
A HACCP é uma importante método para se
fazer um estudo sistematizado dos perigos
que podem comprometer a segurança do produto
exemplo para todos, pois o comportamento alimentício, pois tem uma atitude voltada para o
dessas pessoas é bastante observado como controle preventivo ao longo do processo, ao
evidência de comprometimento com a empresa. invés da inspeção do produto final.
A implementação do sistema de HACCP O treinamento e comprometimento de todos
gerou um grande volume de documentação e os envolvidos na fabricação, principalmente, e
uma preocupação com as suas atualizações. A com destaque, a alta administração, são uma das
documentação teve de ser rotineiramente condições básicas para o sucesso de implantação
revisada, principalmente no início da implemen- dessa ferramenta.
tação (a cada 2 meses), pois alguns pontos, A HACCP, quando aplicado em conjunto
quando começaram a serem monitorados, com as BPF, apresenta melhor resultado, pois
tiveram a necessidade de ajustes nos seus limites existe uma complementação de esforços para
de controle. Se essa sintonia não existisse, o controlar os pontos que oferecem perigos de
sistema poderia ter sua confiabilidade compro- contaminação do produto.


Anexo 1

Poderia o perigo
Existem medidas
identificado
não preventivas para sim sim
ocorrer em níveis
o controle dos maiores que os
perigos aceitáveis ou
identificados ? poderia aumentar,
alcançando níveis
inaceitáveis ?

O controle nesta Essa etapa foi Existe uma etapa
etapa é não especialmente subseqüente que
sim
necessário à desenvolvida para não poderia eliminar
não
segurança do eliminar ou reduzir a ou reduzir a
produto ? provável ocorrência ocorrência de um
de um perigo a um perigo a um nível
nível aceitável ? aceitável ?
sim

sim
Não é um PCC. Pare *
não
Modificação
É um PCC.

É um PCC.

Não é um PCC. Pare * Não é um PCC. Pare *

* Prossiga para o próximo perigo identificado no processo Fonte: FAO / WHO

Anexo 2

Perigo (que se pretende
Nº da BPF Localização do PCC Descrição da BPF
eliminar ou reduzir)
Usar touca na cabeça cobrindo todo o
Equipamento de
01 Fio de cabelo cabelo e usar blusa de manga
mistura da massa
comprida
Ao abrir o saco de matéria-prima
Equipamento de
02 Papel / papelão observar para não rasgar o saco e cair
mistura da massa
pedaço de papel / papelão na massa
Observar se a lona está descosturando
Lona transportadora
03 Fio de algodão ou soltando fios na lateral e em
de massa crua
seguida fazer o reparo
04 ... ... ...
05 ... ... ...

110

Anexo 3
No do Localização
Verificação
PCC do PCC

Medida
Quem Onde Quando Como Norma Registro
Corretiva
01 Ímã do Operador de Tubulação de Uma vez por Inspeção Ausência de Limpar o ímã Formulário01
recebimento recebimento recebimento dia visual partículas com pano limpo,
de gordura de gordura no metálicas de inspecionar a
térreo tamanho barreira metálica
superior a seguinte a esse
2 cm ponto e enviar o
material
encontrado para
o laboratório,
para este entrar
em contato com
os fornecedores
02 Detector de Operador de Lona A cada duas Passar corpo Acionar o Bloquear a Formulário02
metal da embalagem transportadora horas de prova com detector de produção desde
embalagem de biscoitos partícula metal e as últimas duas
na saída do metálica de rejeitar o horas até o
túnel de 1,5 mm de corpo de momento que o
resfriamento diâmetro prova funcionamento
do detector de
metal esteja
correto e chamar
técnico para
ajustar o
Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos

equipamento
03 ... ... ... ... ... ... ... ...
04 ... ... ... ... ... ... ... ...


Referências Bibliográficas

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IMPLEMENTATION OF THE HACCP IN THE FOOD INDUSTRY
Abstract
The Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) concept is a systematic approach to ensur-
ing food safety. The method is based on several different principles of direct or indirect detection of
contamination. The objective is to control food safety by analyzing the potential hazards, designing the
system to prevent problems, involving the operators in decision making and documenting events.
HACCP concepts should be applied together with Good Manufacturing Practices. This paper
discusses the importance of HACCP in Biscuit Industry and what kind of contamination is a weak
point in this product. The results indicated that there are several initial problems in implementing
HACCP, however tangible benefits can be achieved through reduced customer complaints.

Key words: HACCP, control, food, safety and hazard.

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