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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
PROF. EDMAR SOARES NICOLAU
ESCOLA DE VETERINÁRIA – UFG
CENTRO DE PESQUISA EM ALIMENTOS

APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
 APPCC  Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
 HACCP  Hazard Analysis Critical Control Point

 Legislação Brasileira e o APPCC:
– O Ministério da Saúde, através da Portaria 1428 de 26 de
novembro de 1993, estabeleceu regulamentos e diretrizes para
a inspeção e produção de alimentos, baseados no que foi
considerado Avaliação dos Perigos em Pontos Críticos de
Controle.
– O Ministério da Agricultura, em 16 de março de 1998, através da
Portaria 46, estabeleceu a implantação gradual, nas indústrias sob
regime do SIF, do Sistema APPCC. Esta Portaria apresenta também
um “Manual Genérico de Procedimentos para APPCC em Indústrias
de Produtos de Origem Animal.

 Legislação Brasileira e o APPCC:
– Devemos ter sempre em mente que a implantação do Sistema
APPCC não é sozinha a solução dos problemas de segurança.
Ela apenas fornece indicações de como está o processo. É do
responsável pelo produto a decisão de utilizar ou não as
informações geradas pelo Sistema.

 1- INTRODUÇÃO:
– Sem garantir a qualidade de seus produtos, não há empresa
que consiga sobreviver num mercado competitivo, como é o
setor de alimentos.
– Consumidores conscientes de seus direitos e exigem produtos
de qualidade superior.
– A qualidade está diretamente ligada à satisfação total do
consumidor.
– Na produção de alimentos, o Sistema APPCC, enfatiza a
prevenção de perigos potenciais que coloquem em risco a
salubridade e a segurança do alimento ao invés de detectar
problemas na produto final.

 1- INTRODUÇÃO:
– A intenção do Sistema APPCC é direcionar o controle aos
Pontos Críticos de Controle (PCC), e não o tradicional controle
das características do produto final, cuja análises são
insuficientes para garantir a qualidade e segurança do
alimento.
– As indústria de alimentos devem se precaver das doenças de
origem alimentar pois, hoje grandes volumes de produtos estão
a disposição dos consumidores logo após a produção.
– As indústrias de alimentos utilizam a algum tempo o controle
de qualidade e as boas práticas de fabricação (BPFs) para
garantir a qualidade dos seus produtos, e hoje estes contam
com o Sistema APPCC para garantir a segurança e a
inocuidade dos alimentos.

 2- PRINCÍPIOS:
– A filosofia do Sistema APPCC é a de prevenir os riscos à
segurança do alimento. Assegurando um gerenciamento sobre
todos os fatores envolvidos com o processo.
– O propósito do Sistema APPCC é o de assegurar a inocuidade
do alimento através do desenvolvimento, implementação e
gerenciamento efetivo de um programa funcional de processos
orientados no controle de perigos.

 3- OBJETIVO:
– Garantir a produção de alimentos seguros à saúde do
consumidor.
– O Sistema APPCC se preocupa com a segurança do alimento e
não com a qualidade do alimento.
– Alimento seguro é aquele que apresenta um risco mínimo de
doença para o consumidor, tanto de origem biológica, química
ou física.

 4- HISTÓRICO:
– NASA 1959  PILLSBURI – Alimento + próximo possível de
100% de garantia de ausência de contaminação.
– Para conseguir atingir um nível mais próximo de 100% de
garantia da segurança do alimento, seria desenvolver um
sistema baseando-se em conceitos preventivos onde todas as
etapas de preparação do alimento deve estar sob controle.
– A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de
processo áreas susceptíveis que podem contribuir para um
risco em potencial.
– A base do Sistema APPCC foi tirada da técnica de Análise de
Modo e Efeitos (FMEA) usada na indústria metalúrgica e
mecânica.

 5- CONCEITOS:
a) Análise de Perigos:
- Analisar se o seu produto é perigoso, se ele oferece algum
perigo para o consumidor;
- Analisar quais os perigos o produto pode levar ao
consumidor;
- Estudo de um processo para determinar onde as
contaminações poderiam atingir o alimento de tal modo que
as conseqüências seriam inaceitáveis;
- Determinar o potencial para a persistência, aumento ou
aparecimento das contaminações;
- A análise dos perigos deve ser quantificada para ter
significado: o risco e a severidade.

 5- CONCEITOS:
b) Perigo:
- Contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou
física;
- Torna o alimento impróprio para o consumo, com potencial
para causar danos ao consumidor e ao produto;
- Os danos afetam a segurança e a inocuidade do alimento,
prejudicando a saúde do consumidor;
- Afetam a estabilidade do produto sendo evidenciado por
perdas econômicas.

 5- CONCEITOS:
c) Risco:
- É a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo
específico;
- Para dimensionar corretamente deve-se questionar se o perigo
estará sempre presente ou se é de ocorrência rara;
- Situações que podem ocorrer freqüentemente são de alto risco
e situações que ocorrem raramente são de baixo risco.

 5- CONCEITOS:
d) Critério:
- Exigência pré-estabelecida que serve de apoio a uma decisão
ou julgamento;
- Requerimento sobre o qual um julgamento ou decisão deve
ser baseada.

 5- CONCEITOS:
e) Limite Crítico:
- Valores de natureza química, física ou biológica os quais
separam o aceitável do não aceitável. Ex: temperatura/tempo
de pasteurização do leite (72,8 a 75ºC por 15 a 20 seg.);
temperatura de resfriamento do leite pós pasteurização (2 a
5ºC).
f) Limite Operacional:
- Limite que a empresa estabelece para ela mesma, com o objetivo
de ter maior segurança em não ultrapassar os limites legais ou
críticos. Ex: temperatura/tempo de pasteurização do leite ( 73
a 74ºC por 17 a 18 seg.).

 5- CONCEITOS:
g) Pontos Críticos de Controle:
- É um local, uma prática, um procedimento ou um processo no
qual deve-se exercer controle sobre um ou mais fatores, os
quais se corretamente controlados poderão eliminar, prevenir
ou reduzir um perigo a um nível aceitável.
h) Ponto de Controle:
- É qualquer ponto, fase ou procedimento nos quais fatores
biológicos, químicos ou físicos podem ser controlados.
- É qualquer ponto num sistema de produção de alimentos onde
a ausência de controle não implica na possibilidade de se
apresentar uma contaminação inaceitável pondo em risco a
saúde do consumidor.
- Pode ser controlado por BPFs.

 5- CONCEITOS:
h) Severidade:
- É o dimensionamento do perigo quanto às conseqüências de
sua ocorrência;
- A severidade está relacionada com a magnitude do perigo.
- Representa ameaça à vida?
- Muitas pessoas poderão desenvolver a doença?
- Poderá resultar em deterioração séria e extensa do produto?

 6- Classificação dos Perigos Quanto à Natureza:
a) Natureza Biológica
b) Natureza Química
c) Natureza Física

 6- Classificação dos Perigos Quanto à Natureza:
a) Natureza Biológica
b) Natureza Química
c) Natureza Física
Obs.:
- O Sistema APPCC foi desenvolvido para localizar todos os
perigos potenciais que comprometam a segurança do
alimento;
- Os perigos biológicos e especialmente aqueles relacionados aos
microrganismos patogênicos, apresentam uma maior ameaça
à saúde do consumidor, desse modo devem receber prioridade
em qualquer implantação do APPCC.

 6- Classificação dos Perigos Quanto à Severidade:
- Perigos Biológicos  severidade = freqüência
- Severidade clínica da doença
- Infectividade
- Probabilidade de portadores assintomáticos
- Extensão do perigo disseminado no alimento

 6- Classificação dos Perigos Quanto à Severidade:
– Perigo Químico
- Contaminações diretas e grosseiras do alimento
- Aditivos químicos
- Defensivos agrícolas
- Antimicrobianos
- Perigos Físico
- Materiais estranhos, causar injúrias ao produto ou riscos ao
consumidor.
- Pedaço de madeira
- Vidro
- Metais
- Etc.

 6- Classificação dos Perigos Quanto ao Grau de Risco:
– Estará sempre presente = alto risco
– É de ocorrência rara = baixo risco
– Ameaça a vida?
– Muitas pessoas poderão ficar doentes?

 7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
– Tradicional (Europeus)
– Moderno (Americano)
• As informações obtidas durante a análise dos perigos deverão
ser suficientes para que a equipe APPCC identifique as fases que
se constituem em Pontos Críticos;
• A identificação consiste em responder seqüencialmente a uma
série de perguntas estrategicamente elaboradas de modo a
resultar na definição de um PCC.

– Tradicional (Europeus)
• Árvore Decisória do PCC
– A árvore decisória é usada após a análise de perigo;
– Mais de um passo em um processo pode ser (estar) envolvido no
controle de um perigo;
– Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida específica
de controle.

– Tradicional (Europeus) - Árvore Decisória do PCC:
1- Este passo envolve um perigo de suficiente probabilidade de
ocorrência e severidade para justificar seu controle?
 
 não  não é um PCC
sim

2- A medida de controle para o perigo existe neste passo? Existe
posteriormente passos onde o perigo possa ser eliminado?
 
 não  não é um PCC  para
Sim 2ª   não  é um PCC

3- É necessário o controle neste passo para eliminar o risco do
perigo para o consumidor?
 
 não  não é um PCC
sim   é PCC

 Moderno – Americano:
1- É um problema de saúde pública?
2- É razoável ou é provável que ocorra?
3- É mensurável?

– Quando um Ponto é considerado um Ponto de Controle e não
um Ponto Crítico de Controle.
• Quando o controle (eliminar) não pode ser exercido na etapa;
• Quando a análise de perigos indica que não existe o perigo;
• Quando a severidade do perigo e a probabilidade de sua
ocorrência foram consideradas baixas;
• Quando o controle tem prioridade baixa;
• Quando o controle pode ser aplicado com maior efetividade em
outra etapa do processamento.

 7- Classificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs):
a) PCCe  Operação na qual os perigos são eliminados. Ex.:
pasteurização, esterilização.
b) PCCp  Operação na qual o perigo é prevenido, mas não
necessariamente eliminado. Ex.: congelamento.
c) PCCr  Operação na qual o perigo é retardado, reduzido ou
minimizado. Ex.: uso de utensílios sanitizados.

 8- Sete Princípios do APPCC:
1- Conduzir uma análise de perigo 
- preparar uma lista dos passos no processo onde os perigos
significante ocorrem e descrever as medidas preventivas.
2- Determinar os Pontos Críticos de Controle 
- onde no processo estes pontos, e o perigo potencial poderá
ocorrer e pode ser prevenido e/ou controlado.
3- Estabelecer limites críticos e medidas preventivas associadas
com a cada PCC.
4- Estabelecer procedimentos de monitoração 
- para assegurar (garantir) que cada PCC permaneça dentro
dos limites.

 8- Sete Princípios do APPCC:
5- Estabelecer ações corretivas 
- para encontrar onde o monitoramento é indicado pois, há um
desvio nos limites críticos.
6- Estabelecer procedimentos de verificação 
- para assegurar que o Sistema APPCC está sendo trabalhado
corretamente.
7- Estabelecer monitoração (registros) de dados e documentação.

 9- Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC:
– É pré-requisito para implantação do sistema a existência de
um programa, na empresa processadora de alimentos, que
controle as condições operacionais mantendo o ambiente
favorável para a produção de um alimento seguro. Este
programa é o programa de BPF ou GMP.

 9- Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC:
– Segundo o CODEX o programa deve contemplar, entre
outros:
• Produção da matéria – prima;
• Requisitos de construção e “lay out” do estabelecimento;
• Controle de operações;
• Manutenção e sanificação de equipamentos e instalaões;
• Higiene pessoal;
• Transporte;
• Informações e avisos ao consumidor;
• Treinamento.

 10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
1- Formação da equipe de APPCC:
- representa a semente do sistema;
- deve ser multidisciplinar;
- deve ter uma noção global de todos aspectos da fabricação;
- ter conhecimento para identificar os perigos potenciais,
avaliar os riscos, estabelecer limites, recomendar controles,
critérios e procedimentos de monitoração;
- estar muito bem treinada e afinada na execução do programa.

2- O Produto:
- descrição do produto, seus ingredientes e a forma de
utilização;
- quem será o consumidor – público em geral, um grupo
específico (crianças, idosos, etc) empresas transformadoras
(panificadora, restaurantes, etc);
- formulação, processamento, embalagem, armazenamento.

3- Fluxograma:
- fluxograma de processo detalhado de cada produto;
- avaliação dos pontos críticos;
- informações sobre ingredientes e etapas do processo.

4- Identificação dos perigos:
- em todos os ingredientes e todas as etapas do processo
- biológico  microrganismos patogênicos ou produtores de
toxinas;
- químico  pesticidas, antibióticos, metais pesados;
- físico  materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor.

5- Identificação dos PCCs:
- a equipe deve levantar muitas perguntas relativas a cada
etapa para avaliar e identificar os pontos críticos, associados
aos perigos em estudos.
- PCCe, PCCp, e PCCr – desde a matéria-prima até o consumo
final.

6- Descrição dos procedimentos de controle e das modificações:
- os procedimentos de controle podem ser dispositivos, métodos
ou meios empregados para manter sob controle um
determinado PCC;
- cada a ação de controle deve estar associada a procedimentos
de monitorização, que são os meios de verificação se um PCC
está sob controle;
- os monitores devem estar treinados nas técnicas e nos métodos
empregados, pois são os responsáveis pelos registros de dados,
das ocorrências e das ações corretivas aplicadas.

7- Estabelecimento da freqüência de controle de cada PCC:
- o ideal é que a monitorização de temperatura, pressão,
umidade, pH, detector de metais seja contínua;
- É importante o controle estatístico de processo, utilizando-se
planos de amostragem estatísticamente representativos;
- Os métodos e freqüência devem ser definidos de maneira a se
obter um registro preciso e confiável na monitorização de
cada PCC.

8- Estabelecimento dos limites de controle para cada PCC:
- o limite crítico pode ser fixado a partir de fontes como guias e
padrões de legislação, literatura, experiências práticas,
normas internas de cada empresa;
- Para cada limite crítico deve haver uma ou mais medidas
preventivas de controle associadas a cada PCC;
- Estabelecer limites de segurança é importante para evitar que
os limites críticos sejam ultrapassados.

9- Estabelecimento de ações corretivas:
- para o sistema, é muito importante o registro de toda ação
corretiva. Ex.: reaquecimento, reprocessamento, aumento da
temperatura ajuste no pH, destruir o lote suspeito.

10- Estabelecimento do sistema de registro:
- todos os dados de verificação, de laboratório, de
minitorização, devem ser devidamente registrados e, se
possível, resumidos em forma de tabelas e gráficos;
- É indispensável o arquivamento de tais informações.
- O registro deve permanecer arquivado por um período
superior a um ano, e em hipótese alguma por um tempo
inferior ao tempo de prateleira do produto. 

11-Implantação do sistema APPCC:
- A equipe multiplicadora de ações vai disseminar o programa
por toda a fábrica;
- No início, essa equipe deve acompanhar todas as atividades
relacionadas ao programa, com a finalidade de treinar e
esclarecer os funcionários in loco.

12- Avaliação do funcionamento do Sistema APPCC:
- O objetivo é verificar se os procedimentos relacionados ao
sistema estão sendo executados corretamente;
- Avaliar se ele foi bem concebido para garantir a fabricação de
produtos que não ofereçam riscos à saúde do consumidor;
- Fazer auditoria interna, realizada com isenção e com
freqüência no mínimo anual;
- Para a implantação do sistema é fundamental a educação e
conscientização de todos os envolvidos na fabricação, pois não
se obterá o sucesso esperado com funcionários que não
tenham clareza das razões e necessidades dos procedimentos
para a obtenção de um produto final com qualidade 100%
segura para o consumidor.

 11- Vantagens e Desvantagens do Sistema APPCC:
– Vantagens:
• O sistema é dinâmico, permite correções;
• É racional e compreensível – as pessoas envolvidas sabem o que
fazem e porque o fazem;
• É contínuo – dá matéria-prima ao produto final;
• Evita análise do tipo “aceita – rejeita” do produto final;
• Dá maior garantia ao produtor e maior segurança ao
consumidor.

 11- Vantagens e Desvantagens do Sistema APPCC:
– Desvantagens:
• Há necessidade de liderança para mudar os conceitos
enraizados;
• Comprometimento real da direção da empresa, o que muitas
vezes não ocorre;
• O custo inicial de instalação é elevado;
• O período para produzir resultados é razoavelmente longo;
• Há dificuldades para a determinação dos PCCs;
• Um excesso de PCCs pode dar a falsa impressão de segurança, e
aumentar os custos do controle, sem realmente garantir a
segurança do produto.

 12- Observações:
– A implantação de um Sistema APPCC é um pouco complexa
inicialmente, más é viável em qualquer indústria
– É indispensável para o sucesso do programa a determinação
dos dirigentes da indústria e de todos os funcionários
envolvidos no processo;
– Não se deve trabalhar com enlatados, pois, cada empresa e
cada sistema de produção tem características individuais e
peculiares;
– Com relação aos custos, os dirigentes precisam ter em mente,
antes de mais nada os benefícios;
– Não se deve encarar um instrumento de garantia de qualidade
como custo, mas, sim, como investimento;
– Só o simples fato de ter a certeza de que o produto será bem
aceito pelo consumidor, de que não haverá devolução, nem
reclamações, isso já compensa os gastos iniciais com a
implantação do sistema.

Etapas do processo Perigo potencial
associado (sim/não)
Identificação do perigo Esta etapa é um PCC?
(sim/não)
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico
Biológico
Químico
Físico

PRODUTO: ---------------------------------------------------------------
Etapas PCC Descrição do
perigo
Limites
Crítico
Operacional

PRODUTO: -----------------------------------------------------------------
Etapa PCC
n.
Monitoramento
O que Como Freqüência Quem

PRODUTO: -------------------------------------------------------------------
Etapa PCC n. Ações corretivas

PRODUTO: -------------------------------------------------------------------
Etapa PCC n. Procedimento de verificação Registro

Formulário para o plano APPCC (HAPCC)
Empresa: --------------------------------------- Descrição: ------------------------------------------------------------------------
Endereço: -------------------------------------- Forma de Distribuição e armazenamento: -----------------------------------
Consumidor e forma de uso: -------------------------------------------------------------------------------------------------------
Ponto
Crítico
Controle
Perigo
significativo
limites Monitoramento Ações
corret
ivas
Regis
tros
Verific
ação
O que Como Frequência Quem

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