O documento descreve a ferramenta de gestão conhecida como Diagrama de Ishikawa ou Diagrama em Espinal de Peixe, criado pelo engenheiro japonês Kaoru Ishikawa em 1943. O diagrama permite identificar as causas raízes de um problema ou efeito desejado, agrupando-as em seis categorias principais: método, matéria-prima, mão de obra, máquinas, medição e meio ambiente. O texto explica como construir o diagrama, listando as causas potenciais em cada

1. (ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE)

2. Espinha de peixe
Ishikama
6M

3. O diagrama foi criado pelo
professor da universidade de
Tóquio, o engenheiro químico,
Kaoru Ishikama, em 1943;e aos
poucos foi se aperfeiçoando com
o passar dos anos.

5. O diagrama de Ishikama é uma
ferramenta gráfica utilizada pela
administração para:
Gerenciamento e o controle da
qualidade em diversos processos ou
seja permite identificar uma relação
significativa entre um efeito e suas
causas.

6. Em seis tipos de problemas
diferentes, são eles:
Método
Matéria- prima (ou componentes)
Mão- de-obra (ou pessoas)
Maquinas ( ou equipamentos)
Medição
Meio ambiente

7.  O Diagrama de Ishikawa é uma das
ferramentas mais eficazes e mais utilizadas
nas ações de melhoria e controle de
qualidade nas organizações, permitindo
agrupar e visualizar as várias causas que
estão na origem qualquer problema ou de
um resultado que se pretende melhorar.
 Geralmente, esses diagramas são feitos por
grupos de trabalho e envolvem todos os
agentes do processo em análise. Depois de
identificar qual o problema ou efeito a ser
estudado, é feita uma lista das possíveis
causas e depois faz-se o diagrama de causa
e efeito.

10.  Cabeçalho: Título, autor(es), data.
 Efeito: Deve conter o indicador de qualidade e o
problema a ser analisado. O efeito normalmente
ocupa o lado direito da folha.
 Eixo central: Representado por uma flecha
horizontal, aponta para o efeito e é uma linha
horizontal no meio da folha.
 Categoria: indica os grupos de fatores mais
importantes relacionados com o efeito. Neste caso as
flechas partem do eixo central e são inclinadas.
 Causa: Causa potencial, pertencente a uma categoria
que pode colaborar com o efeito. As flechas
constituem linhas horizontais, que apontam para a
flecha da categoria.
 Sub-causa: Causa potencial que pode contribuir com
uma causa específica. São derivações de uma causa.

11.  Antes de começar a desenhar o diagrama, os
seguintes passos devem ser cumpridos:
 Determine o problema que será analisado no
diagrama e o objetivo que se espera alcançar. No
entanto, palavras abstratas e vagas devem ser
evitadas;
 Junte informação a respeito do problema em
questão;
 Reúna um grupo que possa ajudar na criação do
diagrama, e depois de apresentar as devidas
informações, promova uma sessão
de brainstorming sobre o problema;

12.  os 6 M’s (máquina, método, mão de obra,
matéria prima, meio ambiente,
medição)Ordene todas as informações de
forma sucinta, aponte as principais causas e
elimine informação dispensável;
 Desenhe o diagrama tendo em conta as
causas que devem estar de acordo.

13.  Razões
 Para identificar as informações a respeito das
causas do seu problema;
 Para organizar e documentar as causas
potenciais de um efeito ou característica de
qualidade;
 Para indicar o relacionamento de cada causa
e sub-causa as demais e ao efeito ou
característica de qualidade;
 Reduzir a tendência de procurar uma causa
"Verdadeira", em prejuízo do desconhecido,
ou esquecimento de outras causas
potenciais.

14.  Ajuda a enfocar o aperfeiçoamento do
processo;
 Registra visualmente as causas potenciais
que podem ser revistas e atualizadas;
 Provê uma estrutura para o brainstorming;
 Envolve todos.

15. DINÂMICA

17.  Capacidade de auto-expressão
 Criatividade
 Aceitar e conviver com diferenças conceituais e
multidisciplinares
 Ausência de julgamento prévio;
 Anotação das idéias e manifestações ocorridas
 Capacidade de síntese
 Delimitação de tempo individual e coletivo;
 Os membros da equipe não são distinguíveis por
cargo, ou qualquer outro papel que exerça na
organização;

19.  1º Fase
 2º Fase
 3º Fase

20.  As idéias são apresentadas de forma livre e
sem preocupação com julgamento ou
análises preliminares.
 Uma idéia apresentada pode levar pode levar
a sucessivas idéias e desdobramentos das
mesmas por outras pessoas.

21.  Escolha uma pessoa uma pessoa da equipe
para registrar as idéias
 Anote cada idéia com o mínimo de palavras
possíveis (não interprete nem altere as idéias
dos outros)
 Estimule a ocorrência de noções criativas,
malucas e aparentemente ridículas.
 Os membros do grupo de brainstorming
moderador nunca devem criticar ou julgar
idéias e sugestões.

22.  A lista gerada deve ser examinada por todos
para ter certeza que houve compreensão

23.  Vocês devem examinar a lista para eliminar
redundâncias e propostas claramente
impossíveis.
 Obtenha o consenso sobre quaisquer
questões que possam parecer redundantes ou
sem importância

26. A padronização de processos foi
logo após a revolução industrial
com o início da mecanização dos
processos industriais
Exemplo da padronização foi a
produção de carros da Ford

27. Para criar um procedimento
operacional padrão deve-se
analisar o que é que satisfaz
seus clientes.

28. Mas, o que é
PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PADRÃO?
(POP)

29. VOCÊS
SABEM?

31. É um documento que descreve o
trabalho a ser executado, pois
contém as instruções sequenciais das
operações e a frequência de
execução, especificando o
responsável pela execução e
materiais utilizados na tarefa,
descrição dos procedimentos da
tarefa por atividades críticas, de
operação e pontos proibidos de cada
tarefa e roteiro de inspeção periódica
dos equipamentos de produção

33. 1. Nome do POP (título)
2. Objetivo do POP (a quê ele se
destina, qual a razão da sua
existência e importância).
3.Documentos de referência (Quais
documentos poderão ser usados ou
consultados quando alguém for usar
ou seguir o POP ?

34. 4.Local de aplicação (Aonde se aplica
aquele procedimento operacional
padrão?)
5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no
POP, dar a explicação de todas)
6. Descrição das etapas da tarefa com
os executantes e responsáveis.
7. Se existir algum fluxograma relativo
a essa tarefa, como um todo, ele pode
ser agregado nessa etapa.

35. 8. Informar o local de guarda do
documento, e o responsável pela
guarda e atualização
9.Informar frequência de atualização
(Digamos, de 12 em 12 meses)
10.Informar em quais meios ele será
guardado (Eletrônico ou computador
ou em papel)
11.Gestor do POP (Quem o elaborou)
12.Responsável por ele.

38.  O 5W2H, basicamente, é um checklist de
determinadas atividades que precisam ser
desenvolvidas com o máximo de clareza
possível por parte dos colaboradores da
empresa. Ele funciona como um mapeamento
destas atividades, onde ficará estabelecido o
que será feito, quem fará o quê, em qual
período de tempo, em qual área da empresa
e todos os motivos pelos quais esta atividade
deve ser feita. Em um segundo momento,
deverá figurar em uma tabela como será
feita esta atividade e quanto custará aos
cofres da empresa tal processo.

39.  Esta ferramenta é extremamente útil para as
empresas, uma vez que elimina por completo qualquer
dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua
atividade. Em um meio ágil e competitivo como é o
ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e
muito as atividades a serem desenvolvidas por
colaboradores de setores ou áreas diferentes. Afinal,
um erro na transmissão de informações pode acarretar
diversos prejuízos a empresa, por isso é preciso ficar
atento à essas questões decisivas, e o 5W2H é
excelente neste quesito!

40.  O nome desta ferramenta foi assim estabelecido por
juntar as primeiras letras dos nomes (em inglês) das
diretrizes utilizadas neste processo. Abaixo você pode
ver cada uma delas e o que elas representam:
 What ?– O que será feito?(etapas)
 Why? – Por quê será feito? (justificativa)
 Where? – Onde será feito? (local)
 When? – Quando será feito? (tempo)
 Who? – Por quem será feito? (responsabilidade)
 How? – Como será feito? (método)
 How much ?– Quanto custará fazer? (custo)

42.  Antes de utilizar o 5W2H é preciso estabelecer uma
estratégia de ação para identificação e proposição de
soluções de determinados problemas que queira
sanar. Para isso pode-se utilizar de brainstorming para
se chegar a um ponto comum. É preciso também ter
em conta os seguintes pontos:
 Tenha certeza de estar implementando ações sobre
as causas do problema, e não sobre seus efeitos;
 Tenha certeza que suas ações não tenham qualquer
efeito colateral, caso contrário deverá tomar outras
ações para eliminá-los;
 É preciso propor diferentes soluções para os
problemas analisados, certificando-se dos custos
aplicados e da real eficácia de tais soluções.

43.  Ao planejar determinada atividade
gerencial, você deve responder às 7
perguntas citadas acima com clareza e
objetividade. Logo após, você deverá
elaborar uma tabela explicativa sobre tudo o
que foi planejado. Abaixo segue o esboço
bem simples de uma planilha de 5W2H. Ela
pode ser configurada da maneira que o
utilizador achar melhor (linhas, colunas,
cores etc). Mas sempre seguindo o modelo de
especificar, ao máximo, todas as etapas do
processo. Caso contrário o 5W2H perde a sua
função.

45.  A ferramenta 5w2h é uma das mais fáceis de
ser implementada e traz grandes benefícios
para os gestores e suas atividades
organizacionais. Por isso, não deixe de
utilizá-la em seu dia-a-dia empresarial.

47. GUT, sigla para Gravidade, Urgência
e Tendência, é uma ferramenta
utilizada na priorização das
estratégias, tomadas de decisão e
solução de problemas de
organizações/projetos.
 Está normalmente vinculada à
análise SWOT, da análise de
ambiente de marketing da área de
gestão.

48.  Listar forças;
 Dar uma nota, de 1 a 5 para a gravidade de
cada força;
 Dar uma nota, de 1 a 5 para a urgência de
cada força;
 Dar uma nota, de 1 a 5 para a tendência de
cada força;
 Multiplicar os resultados (gravidade x
urgência x tendência) de cada força;
 Fazer a média dos resultados das forças;
 Repetir os passos acima com as fraquezas,
oportunidades e ameaças.

49. Gravidade
5 = extremamente grave
4 = muito grave
3 = grave
2 = pouco grave
1 = sem gravidade

50. Urgência
5 = precisa de ação
imediata
4 = é urgente
3 = o mais rápido
possível
2 = pouco urgente
1 = pode esperar
Tendência
5 = ...irá piorar
rapidamente
4 = ...irá piorar em
pouco tempo
3 = ...irá piorar
2 = ...irá piorar a longo
prazo
1 = ...não irá mudar

54.  O sistema de custo Kaizen foi desenvolvido
para melhoria contínua e redução de custos
de processos produtivos e administrativos
tornando-os mais enxutos e velozes.
 Segundo Siqueira, Kaizen é uma palavra de
origem japonesa, na qual kai significa
mudança e zen significa melhor, ou seja,
deve-se ter uma busca contínua pela
eficiência no processo produtivo, eliminando
tarefas ou processos dispendiosos
economicamente.

56. União entre diretoria e funcionários,
para que se tenha um objetivo
comum;
Preza a harmonia e o equilíbrio em
todos os setores da empresa;
Visa a satisfação do funcionário.

57.  Para uma redução efetiva dos custos da
produção, os desperdícios devem ser analisados
e ponderados.
 As sete categorias de desperdícios na produção,
são:
1. Desperdício de superprodução;
2. Desperdício de espera;
3. Desperdício de transporte;
4. Desperdício de processamento;
5. Desperdício de movimento;
6. Desperdício de produzir produtos defeituosos;
7. Desperdícios de estoques.

58.  Fluxo Contínuo – Aumento de produtividade,
ganho de espaço físico, redução de estoque em
processo;
 Sistema puxado – Melhoria de atendimento ao
cliente e redução de inventário;
 Lean manufaturing – Ganho de capacidade, zero
desperdício;
 TPM – Redução de estoques de segurança,
melhoria de atendimento ao cliente;
 5 sensos – Motivação, clima organizacional,
saúde ocupacional.
 Poka yoke – Proteção contra defeito, freio de
processo.

59.  Busca manter os níveis correntes de
custo para os veículos manufaturados e
trabalhar constantemente na redução
de custos em todas as etapas da
manufatura, para que alcancem os
valores almejados pela empresa.
 A intenção do Kaizen é bastante
aceitável, uma vez que o produto já
está em processo de fabricação e que
alguns procedimentos precisam ser
efetuados visando uma desejável
redução nos custos.

60.  Amanda Bispo
 Tamires Araujo
 Taiane Souza
 Sayonara Leal
 Valéria Batista