O documento descreve o diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de causa e efeito ou diagrama em formato de espinha de peixe. Foi criado por Kaoru Ishikawa em 1943 para identificar as causas que levam a um determinado efeito ou problema, categorizando-as em seis grupos: método, matéria-prima, mão de obra, máquinas, medição e meio ambiente. O diagrama é uma ferramenta amplamente utilizada para melhoria e controle de qualidade.

1. DIAGRAMA DE
CAUSA E EFEITO
(ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE)

2. ESTE DIAGRAMA TAMBÉM É
CONHECIDO:
⦿Espinha de peixe
⦿Ishikama
⦿6M

3. QUANDO SURGIU? POR QUEM?
⦿O diagrama foi criado pelo
professor da universidade de
Tóquio, o engenheiro químico,
Kaoru Ishikama, em 1943;e aos
poucos foi se aperfeiçoando com
o passar dos anos.

4. KAORU ISHIKAWA

5. E O QUE ESSE DIAGRAMA FAZ?
⦿O diagrama de Ishikama é uma
ferramenta gráfica utilizada pela
administração para:
⦿Gerenciamento e o controle da
qualidade em diversos processos ou
seja permite identificar uma relação
significativa entre um efeito e suas
causas.

6. E SUA ESTRUTURA COMO É
CLASSIFICADA?
⦿Em seis tipos de problemas
diferentes, são eles:
⦿Método
⦿Matéria- prima (ou componentes)
⦿Mão- de-obra (ou pessoas)
⦿Maquinas ( ou equipamentos)
⦿Medição
⦿Meio ambiente

7. MAIS SOBRE O DIAGRAMA...
⦿O Diagrama de Ishikawa é uma das
ferramentas mais eficazes e mais utilizadas
nas ações de melhoria e controle de
qualidade nas organizações, permitindo
agrupar e visualizar as várias causas que
estão na origem qualquer problema ou de
um resultado que se pretende melhorar.
⦿Geralmente, esses diagramas são feitos por
grupos de trabalho e envolvem todos os
agentes do processo em análise. Depois de
identificar qual o problema ou efeito a ser
estudado, é feita uma lista das possíveis
causas e depois faz-se o diagrama de causa
e efeito.

8. UM DIAGRAMA

10. E O QUE DEVE CONTER DENTRO DE
UM DIAGRAMA?
⦿ Cabeçalho: Título, autor(es), data.
⦿ Efeito: Deve conter o indicador de qualidade e o
problema a ser analisado. O efeito normalmente
ocupa o lado direito da folha.
⦿ Eixo central: Representado por uma flecha
horizontal, aponta para o efeito e é uma linha
horizontal no meio da folha.
⦿ Categoria: indica os grupos de fatores mais
importantes relacionados com o efeito. Neste caso as
flechas partem do eixo central e são inclinadas.
⦿ Causa: Causa potencial, pertencente a uma categoria
que pode colaborar com o efeito. As flechas
constituem linhas horizontais, que apontam para a
flecha da categoria.
⦿ Sub-causa: Causa potencial que pode contribuir com
uma causa específica. São derivações de uma causa.

11. E COMO É FEITO UM DIAGRAMA?
⦿ Antes de começar a desenhar o diagrama, os
seguintes passos devem ser cumpridos:
⦿ Determine o problema que será analisado no
diagrama e o objetivo que se espera alcançar.
No entanto, palavras abstratas e vagas devem
ser evitadas;
⦿ Junte informação a respeito do problema em
questão;
⦿ Reúna um grupo que possa ajudar na criação do
diagrama, e depois de apresentar as devidas
informações, promova uma sessão
de brainstorming sobre o problema;

12. ⦿ os 6 M’s (máquina, método, mão de obra,
matéria prima, meio ambiente,
medição)Ordene todas as informações de
forma sucinta, aponte as principais causas e
elimine informação dispensável;
⦿Desenhe o diagrama tendo em conta as
causas que devem estar de acordo.

13. QUAIS SÃO AS RAZÕES E OS
BENEFÍCIOS DE UM DIAGRAMA?
⦿Razões
⦿Para identificar as informações a respeito
das causas do seu problema;
⦿Para organizar e documentar as causas
potenciais de um efeito ou característica de
qualidade;
⦿Para indicar o relacionamento de cada causa
e sub-causa as demais e ao efeito ou
característica de qualidade;
⦿Reduzir a tendência de procurar uma causa
"Verdadeira", em prejuízo do desconhecido,
ou esquecimento de outras causas
potenciais.

14. E OS BENEFÍCIOS?
⦿Ajuda a enfocar o aperfeiçoamento do
processo;
⦿Registra visualmente as causas potenciais
que podem ser revistas e atualizadas;
⦿Provê uma estrutura para o brainstorming;
⦿Envolve todos.

15. DINÂMICA

17. CARACTERÍSTICAS PARA O SUCESSO
⦿ Capacidade de auto-expressão
⦿ Criatividade
⦿ Aceitar e conviver com diferenças conceituais e
multidisciplinares
⦿ Ausência de julgamento prévio;
⦿ Anotação das idéias e manifestações ocorridas
⦿ Capacidade de síntese
⦿ Delimitação de tempo individual e coletivo;
⦿ Os membros da equipe não são distinguíveis por
cargo, ou qualquer outro papel que exerça na
organização;

19. TEMPESTADE DE IDÉIAS
⦿1º Fase
⦿2º Fase
⦿3º Fase

20. 1º FASE
⦿ As idéias são apresentadas de forma livre e
sem preocupação com julgamento ou
análises preliminares.
⦿Uma idéia apresentada pode levar pode levar
a sucessivas idéias e desdobramentos das
mesmas por outras pessoas.

21. COLOCANDO EM PRÁTICA
⦿Escolha uma pessoa uma pessoa da equipe
para registrar as idéias
⦿Anote cada idéia com o mínimo de palavras
possíveis (não interprete nem altere as idéias
dos outros)
⦿ Estimule a ocorrência de noções criativas,
malucas e aparentemente ridículas.
⦿Os membros do grupo de brainstorming
moderador nunca devem criticar ou julgar
idéias e sugestões.

22. 2º FASE
⦿A lista gerada deve ser examinada por todos
para ter certeza que houve compreensão

23. 3º FASE
⦿Vocês devem examinar a lista para eliminar
redundâncias e propostas claramente
impossíveis.
⦿Obtenha o consenso sobre quaisquer
questões que possam parecer redundantes ou
sem importância

25. PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PADRÃO

26. HISTÓRICO
⦿A padronização de processos foi
logo após a revolução industrial
com o início da mecanização dos
processos industriais
⦿Exemplo da padronização foi a
produção de carros da Ford

27. ⦿Para criar um procedimento
operacional padrão deve-se
analisar o que é que satisfaz
seus clientes.

28. Mas, o que é
PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PADRÃO?
(POP)

29. VOCÊS
SABEM?

31. ⦿É um documento que descreve o
trabalho a ser executado, pois contém
as instruções sequenciais das
operações e a frequência de
execução, especificando o responsável
pela execução e materiais utilizados
na tarefa, descrição dos
procedimentos da tarefa por
atividades críticas, de operação e
pontos proibidos de cada tarefa e
roteiro de inspeção periódica dos
equipamentos de produção

33. PASSOS PARA ELABORAR UM POP
⦿1. Nome do POP (título)
⦿2. Objetivo do POP (a quê ele se
destina, qual a razão da sua
existência e importância).
⦿3.Documentos de referência (Quais
documentos poderão ser usados ou
consultados quando alguém for usar
ou seguir o POP ?

34. ⦿4.Local de aplicação (Aonde se aplica
aquele procedimento operacional
padrão?)
⦿5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no
POP, dar a explicação de todas)
⦿6. Descrição das etapas da tarefa com
os executantes e responsáveis.
⦿7. Se existir algum fluxograma relativo
a essa tarefa, como um todo, ele pode
ser agregado nessa etapa.

35. ⦿8. Informar o local de guarda do
documento, e o responsável pela
guarda e atualização
⦿9.Informar frequência de atualização
(Digamos, de 12 em 12 meses)
⦿10.Informar em quais meios ele será
guardado (Eletrônico ou computador ou
em papel)
⦿11.Gestor do POP (Quem o elaborou)
⦿12.Responsável por ele.

37. PLANO DE
AÇÃO:5W2H

38. O QUE É O 5W2H?
⦿O 5W2H, basicamente, é um checklist de
determinadas atividades que precisam ser
desenvolvidas com o máximo de clareza
possível por parte dos colaboradores da
empresa. Ele funciona como um mapeamento
destas atividades, onde ficará estabelecido o
que será feito, quem fará o quê, em qual
período de tempo, em qual área da empresa
e todos os motivos pelos quais esta atividade
deve ser feita. Em um segundo momento,
deverá figurar em uma tabela como será
feita esta atividade e quanto custará aos
cofres da empresa tal processo.

39. ⦿Esta ferramenta é extremamente útil para as
empresas, uma vez que elimina por completo qualquer
dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua
atividade. Em um meio ágil e competitivo como é o
ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e
muito as atividades a serem desenvolvidas por
colaboradores de setores ou áreas diferentes. Afinal,
um erro na transmissão de informações pode acarretar
diversos prejuízos a empresa, por isso é preciso ficar
atento à essas questões decisivas, e o 5W2H é
excelente neste quesito!

40. POR QUE 5W2H?
⦿O nome desta ferramenta foi assim estabelecido por
juntar as primeiras letras dos nomes (em inglês) das
diretrizes utilizadas neste processo. Abaixo você pode
ver cada uma delas e o que elas representam:
⦿What ?– O que será feito?(etapas)
⦿Why? – Por quê será feito? (justificativa)
⦿Where? – Onde será feito? (local)
⦿When? – Quando será feito? (tempo)
⦿Who? – Por quem será feito? (responsabilidade)
⦿How? – Como será feito? (método)
⦿How much ?– Quanto custará fazer? (custo)

42. COMO UTILIZAR?
⦿ Antes de utilizar o 5W2H é preciso estabelecer uma
estratégia de ação para identificação e proposição de
soluções de determinados problemas que queira
sanar. Para isso pode-se utilizar de brainstorming
para se chegar a um ponto comum. É preciso também
ter em conta os seguintes pontos:
⦿ Tenha certeza de estar implementando ações sobre
as causas do problema, e não sobre seus efeitos;
⦿ Tenha certeza que suas ações não tenham qualquer
efeito colateral, caso contrário deverá tomar outras
ações para eliminá-los;
⦿ É preciso propor diferentes soluções para os
problemas analisados, certificando-se dos custos
aplicados e da real eficácia de tais soluções.

43. ME DÁ UM EXEMPLO?
⦿ Ao planejar determinada atividade
gerencial, você deve responder às 7
perguntas citadas acima com clareza e
objetividade. Logo após, você deverá
elaborar uma tabela explicativa sobre tudo o
que foi planejado. Abaixo segue o esboço
bem simples de uma planilha de 5W2H. Ela
pode ser configurada da maneira que o
utilizador achar melhor (linhas, colunas,
cores etc). Mas sempre seguindo o modelo de
especificar, ao máximo, todas as etapas do
processo. Caso contrário o 5W2H perde a sua
função.

45. PLANO DE AÇÃO:5W2H
⦿A ferramenta 5w2h é uma das mais fáceis de
ser implementada e traz grandes benefícios
para os gestores e suas atividades
organizacionais. Por isso, não deixe de
utilizá-la em seu dia-a-dia empresarial.

46. TÉCNICA GUT

47. O QUE SIGNIFICA?
⦿GUT, sigla para Gravidade, Urgência
e Tendência, é uma ferramenta
utilizada na priorização das
estratégias, tomadas de decisão e
solução de problemas de
organizações/projetos.
⦿ Está normalmente vinculada à
análise SWOT, da análise de
ambiente de marketing da área de
gestão.

48. COMO SE FAZ?
⦿ Listar forças;
⦿Dar uma nota, de 1 a 5 para a gravidade de
cada força;
⦿Dar uma nota, de 1 a 5 para a urgência de
cada força;
⦿Dar uma nota, de 1 a 5 para a tendência de
cada força;
⦿Multiplicar os resultados (gravidade x
urgência x tendência) de cada força;
⦿Fazer a média dos resultados das forças;
⦿Repetir os passos acima com as fraquezas,
oportunidades e ameaças.

49. E COMO É SUGERIDO:
⦿Gravidade
⦿5 = extremamente grave
⦿4 = muito grave
⦿3 = grave
⦿2 = pouco grave
⦿1 = sem gravidade

50. DA MESMA FORMA PARA OS
Urgência OUTROS
5 = precisa de ação imediata
4 = é urgente
3 = o mais rápido possível
2 = pouco urgente
1 = pode esperar
Tendência
5 = ...irá piorar rapidamente
4 = ...irá piorar em pouco tempo
3 = ...irá piorar
2 = ...irá piorar a longo prazo
1 = ...não irá mudar

53. KAIZEN

54. ⦿ O sistema de custo Kaizen foi desenvolvido
para melhoria contínua e redução de custos
de processos produtivos e administrativos
tornando-os mais enxutos e velozes.
⦿ Segundo Siqueira, Kaizen é uma palavra de
origem japonesa, na qual kai significa
mudança e zen significa melhor, ou seja,
deve-se ter uma busca contínua pela
eficiência no processo produtivo, eliminando
tarefas ou processos dispendiosos
economicamente.

56. IMPORTÂNCIA
⦿União entre diretoria e funcionários,
para que se tenha um objetivo
comum;
⦿Preza a harmonia e o equilíbrio em
todos os setores da empresa;
⦿Visa a satisfação do funcionário.

57. ⦿ Para uma redução efetiva dos custos da
produção, os desperdícios devem ser analisados
e ponderados.
⦿ As sete categorias de desperdícios na produção,
são:
1. Desperdício de superprodução;
2. Desperdício de espera;
3. Desperdício de transporte;
4. Desperdício de processamento;
5. Desperdício de movimento;
6. Desperdício de produzir produtos defeituosos;
7. Desperdícios de estoques.

58. TIPOS DE KAIZEN
⦿ Fluxo Contínuo – Aumento de produtividade,
ganho de espaço físico, redução de estoque em
processo;
⦿ Sistema puxado – Melhoria de atendimento ao
cliente e redução de inventário;
⦿ Lean manufaturing – Ganho de capacidade, zero
desperdício;
⦿ TPM – Redução de estoques de segurança,
melhoria de atendimento ao cliente;
⦿ 5 sensos – Motivação, clima organizacional,
saúde ocupacional.
⦿ Poka yoke – Proteção contra defeito, freio de
processo.

59. SISTEMA DE CUSTO KAIZEN
⦿ Busca manter os níveis correntes de
custo para os veículos manufaturados e
trabalhar constantemente na redução
de custos em todas as etapas da
manufatura, para que alcancem os
valores almejados pela empresa.
⦿ A intenção do Kaizen é bastante
aceitável, uma vez que o produto já
está em processo de fabricação e que
alguns procedimentos precisam ser
efetuados visando uma desejável
redução nos custos.

60. GRUPO
⦿Amanda Bispo
⦿Tamires Araujo
⦿Taiane Souza
⦿Sayonara Leal
⦿Valéria Batista

61. THE END
OBRIGADA PELA
ATENÇÃO