Este documento descreve a cadeia de suprimentos da McDonald's. A McDonald's tem uma presença global em 119 países com 36.000 restaurantes, 68 milhões de clientes diariamente e 2 milhões de funcionários. Ela subcontrata totalmente seus fornecedores e mantém relacionamentos de longo prazo baseados em confiança e cooperação. Sua cadeia de suprimentos utiliza refrigeração para manter os alimentos, enquanto gestão avançada de estoques ajuda a reduzir desperdícios.

1. Case Study
Logística & Cadeia de Fornecimento
Sandra Nogueira
Diogo Santos
Rita Rodrigues
Manuela Oliveira

2. McDonald´s Corporation
 Maior cadeia de fast food fundada pelos irmãos McDonald na California
 Adquirida por Ray Croc tornou-se na Mcdonald Corporation
 Tem presença a nível mundial em 119 países
 Existem 36000 restaurantes espalhados pelo mundo
 68 milhões de clientes diariamente
 2 milhões de colaboradores
 Facturam + de 25k milhões euros/ano
 Lucro > 4k milhões euro/ano

3. Relação com Fornecedores
 Subcontratação total (100%)
 Relacionamento Win-Win
 Existe um PSL (prestador de serviço logístico)
 Crescimento juntamente com a cadeia de fast food
 Colaboração e cooperação baseada em confiança, honestidade, de longa duração
 Preferência a fornecedores “locais”
 Fluxo de informação necessária ao longo da rede
 Mudanças de processos feitos nos fornecedores e desenvolvimentos de novos produtos
feitas directamente com os seus parceiros
 Desenvolvimento de práticas de fornecimento sustentável

4. Relação com Fornecedores

5. Cadeia de Fornecimento
 Mcdonald´s utiliza a cold chain para a conservação adequada dos alimentos
 Todas as fases dentro da cadeia logística são, obrigatoriamente, controladas no
que se refere a temperaturas
 Camiões utilizados tem capacidade de transportar alimentos a diversas
temperaturas (de acordo com as exigências do produto)
 Armazenagem e distribuição em cold chain permite manter os diversos alimentos,
com diferentes especificações de temperatura, conseguindo-se desta forma
optimizar transportes havendo redução de custos, poluição, número de veículos
na estrada, etc.

6. Cadeia de fornecimento

7. Gestão de Stocks
 Bom nivelamento leva à redução de desperdícios
 Tem de existir um follow-up contínuo para se encontrar o nível ótimo de produção
afim de se satisfazerem todas as necessidades evitando grandes stocks que levem
a desperdícios (controlo rigoroso do stock das MP alimentares; forecast de vendas
assertivo)

8. Gestão de Stocks
 Entre o planeador regional e os restaurantes individuais, há comunicação constante que ajuda a gerir o
inventário com mais precisão. Cada planeador regional trabalha com 100 restaurantes e comunica com
eles diariamente através de e-mails e teleconferências. Este inclui uma série de fatores ad-hoc no cálculo
da previsão de stocks, para que eles possam prever a procura futura com base no desempenho passado e
nas campanhas de vendas futuras.
 O sistema Manugistics usa alguns anos de histórico de vendas de produtos para gerar previsões de séries
temporais para cada restaurante. O planeamento regional aplica um factor específico (os blocos azuis no
gráfico acima) à análise de série temporal da previsão. Após o cálculo, o gráfico pode gerar uma previsão
para o nível de stock futuro.

9. E-Procurement – Cadeia de
fornecimento
 Parceria entre McDonald e Accel-KKR para criar a E-Mac Digital
 Gestão de informação, transacções, vendas, encomendas
 Cada Franchising comunicam aos seus parceiros (fornecedores) que necessidades
têm para a sua loja
 Ganho em redução de custos laborais e redução de preços com os parceiros

10. Logística inversa e verde
 Redução do peso das embalagens economizando 5000t de papel, 290t de plástico
e 200t de cartão
 Utilização de mais embalagens recicladas
 Sistema de compactação de embalagens reduzindo o volume de resíduos em 66%
 Utilização do óleo de fritos (usado) para produção de Biodiesel, permitindo
percorrer 450.000 km/ano, com as na frota dos prestadores de serviços logísticos
 Desenvolvem/criam métodos para poupar água e energia juntamente com os
fornecedores (win-win)

11. McDonald´s a cada segundo
 810 clientes
 75 hamburgers
 28 Big Mac’s
 38 Happy Meal’s
 48 kg batata frita
 12 kg carne
 10 kg frango
 3,4 kg queijo
 1,5 kg alface
 0,3 kg tomate
 55 ovos
 105 pacotes Ketchup
 805$ revenue

12. Logistica e fluxo da cadeia de
fornecimento

13. Linha de montagem da
McDonald’s

14. Linha de montagem da
McDonald’s

15. • Produção de Painéis de Porta (4 painéis/carro)
• Distância fornecedor-cliente ± 3km
• Pedidos a cada 180min
• Entrega na mesma sequência da linha de produção do cliente
• Cerca de 60 referências/peça
• 600 carros/dia
• Takt Time = 24h*3600s/600carros = 144s/carro
• Tciclo planeado = 0,85*144 = 122s
• Nº de carros/pedido = 180min*60s/144s = 75 carros/pedido
Caso prático

16. Caso Prático
Embalagem
Final Painel
Dir
Base
Montagem
Equipamento de
Soldadura
Embalagem
Interna
Corpo Painel
Dir
Supermercado
Equipamento
de Detecção
Bancada
de
controlo
final
Base
Montagem
Equipamento de
Soldadura
Embalagem
Interna
Corpo Painel
Esq
Supermercado Equipamento
de Detecção
Bancada
de
controlo
final
Embalagem
Final Painel
Esq
Prin
ter
Prin
ter
2
3
5
4
7
8
9 11
6 10
1
1. Operador logístico – responsável pelo abastecimento das embalagens do Corpo Painel – 1 referência por porta
2. Embalagem interna do Corpo Painel – 1 referência por porta
3. Impressora código de barras + Sistema de gestão da linha – comunicação com supermercado, equipamentos e logística
4. Operador nº1 – Responsável pela montagem dos componentes plásticos no painel
5. Supermercado – contém todos os componentes que constituem o painel de porta final que mediante a sua combinação produzem cerca de 60 referências de painéis
diferentes
6. Operador nº2 – Responsável pela colocação da peça montada no equipamento de soldadura; montagem de componentes de fixação da peça à chapa; colocação da
peça no equipamento de detecção de versão, componentes e testes eléctricos
7. Equipamento de soldadura – neste equipamento os componentes plásticos são soldados ao corpo painel formando um conjunto
8. Equipamento de detecção – neste equipamento são detectados todos os componentes que constituem o conjunto do painel e é comparada a versão lida na peça com
a versão carregada no equipamento. Se tudo ok a peça é validada.
9. Bancada de controlo final – nesta bancada o painel é inspecionado visualmente e são colados filmes de protecção em zonas críticas
10. Operador nº3 – Responsável pela inspeção visual da peça, colocação de filmes de protecção, embalagem da peça e comunicação informática com o sistema central
para fecho da “ordem de produção” da peça em questão