O documento apresenta conceitos e métodos de cronoanálise para estudo de tempos na produção. Em 3 frases: (1) Discute objetivos da cronoanálise como conhecer tempos de manufatura e racionalizar o trabalho; (2) Explica que a cronoanálise existe há mais de 100 anos e ainda é fundamental para reduzir custos de fabricação; (3) Detalha etapas da cronoanálise como dividir operações em elementos, cronometrar vários ciclos, considerar tolerâncias e determinar tempo padrão.

1. Cronoanálise
www.leanproconsulting.com.br

2. OBJETIVOS
• Conhecer os estudo de tempos na produção
• Visão geral dos tempos de manufatura e racionalização do
trabalho
• Apresentar conceitos de métodosde cronometragem
• Facilitar a sessão de perguntas e respostas

3. CRONOANÁLISE:
•A Cronoanálise existe há mais de 100 anos a partir dos
estudos de Taylor e Gilbreth.
•Continua sendo fundamental para defender os custos de
fabricação.
•Por ser uma ferramenta criada há muito tempo, muitas
empresas acabam banalizando a metodologia, dando uma
abordagem muito simplista à sua aplicação.

4. CRONOANÁLISE:
•A Cronoanálise analisa os métodos, materiais,
ferramentas e instalações utilizadas para a execução de
um trabalho, e tem por finalidade:
A)Encontrar uma forma mais econômica de se fazer um
operação necessária.
B)Padronizar os métodos, materiais, ferramentas e
instalações.
C)Determinar exatamente o tempo necessário para um
empregado realizar um trabalho em ritmo normal (tempo
padrão).

5. CRONOANÁLISE:
Na prática isto significa:
Eliminar operacoes desnecessarias.
Reduzir elementosde fadiga.
Aprimorar o layout.
Determinar a real capacidade produtiva das operacoes.
Determinar carga homem-maquina(saturacao do operador).
Ferramentas para otimizar balanceamento da linha.
Facilitar administracao visual.
Melhorar as condicoesergonômicasde trabalho.
Reduzir tempo de setup.

6. FACE-UFMG 6 2010
HISTÓRIA
“Custos existem para
serem eliminados e não
contabilizados”.
Taiichi Ohno

7. HISTÓRIA
“OITENTA E CINCO PORCENTO
DAS RAZÕES PARA AS FALHAS
ENCONTRADASPELOS
CLIENTES SÃO RELATADAS
COMO DEFICIÊNCIASEM
SISTEMAS E PROCESSOS, AO
INVÉS DO EMPREGADO.
A REGRA DE GERENCIAMENTO
É PARA MUDAR O PROCESSO
AO INVÉS DE ATORMENTAR OS
INDIVÍDUOS PARA FAZEREM
MELHOR”
W. Edwards Deming

8. FACE-UFMG 6 2010
ASPECTOS RELEVANTES
• Nunca fizemos desse
jeito
• Já experimentamos isso
antes
• Já tentaram isso
• Não é esse o nosso
caso
• Trabalhamos assim há
vinte anos
• Isso não dará certo
Antes de se implantar um novo
processo, melhoria ou metodologia,
deve-se estar pronto para “resistência natural”
pelos envolvidos:
• Para que mudar? Está tudo tão
bem!
• O chefe nunca concordará com
isso
• Isso exige novo exame
• É muito complicado mudar
• O chefe é contra isso
• Isso não é possível
• É muito teórico

9. FACE-UFMG 6 2010
O TRABALHO EM EQUIPE

10. FACE-UFMG 48 2010
1. Os membros conversam à respeito e concordam como a
equipe vai operar.
2. Os objetivos que foram estabelecidos são discutidos e a
equipe planeja como atingi-los.
3. Os membros da equipe podem expressar seus
sentimentos, bem como suas ideias,sem censura.
4. Os limites são identificados e discutidos.
5. As discordâncias são abordadas, construtivamente.
6. Todos contribuem para o sucesso da equipe.
7. As pessoas são responsáveis por liderar, quando
necessário, as pessoas seguem em apoio ao líder.
CARACTERISTICAS DE UMA EQUIPE EFICAZ

11. FACE-UFMG 48 2010
Tempo padrão
É o tempo necessário para a execução de uma operação, considerando-se
ou não (para cada caso) os percentuais de fadiga, necessidades pessoais,
demoras imprevisíveis e ambientação.
É dividido em “tempo padrão homem” e “tempo padrão máquina”, onde o
primeiro define o tempo de ocupação do homem e o segundo o tempo de
ocupação da máquina.
Tempo máquina
Corresponde ao tempo que o equipamento consome para executar
um determinado elemento ou operação. É utilizado para determinar o
tempo padrão máquina.
Tempo Homem
Corresponde ao tempo que o operador consome para executar um
determinado elemento ou operação. É utilizado para determinar o tempo
padrão homem.

12. Métodos de desenvolvimento dos
tempos padrões:
o Cronometragem
o Tempos Sintéticos
o Amostragem do trabalho

13. Exemplos clássicos de uso em
empresas:
o Atualizar banco de dados do software ERP.
o Entrada de novo produto na linha de
produção (comparar tempo planejado e real).
o Melhoria dos métodos p/ aumentar a
produtividade.
FACE-UFMG 6 2010

14. Equipamentos para o Estudo
Tempos
de
o Cronômetro de hora centesimal
o Filmadora
o Folha de observação
o Prancheta para observações
FACE-UFMG 7 2010

15. Etapas para a determinação do tempo
padrão de uma operação
o Análise prévia da operação.
oDivisão da operação em elementos
o Determinação do número de ciclos a
serem cronometrados
o Avaliação da velocidade do operador
o Determinação das tolerâncias
• Atendimento às necessidades pessoais
• Alívio da fadiga
o Determinação do tempo padrão

16. Análise prévia da operação
Fazer anotações preliminares sobre o posto de
trabalho: números de desenhos, tipo do material,
denominação da peça, número da operação, descrição da
operação, nome da seção, nome do empregado, dispositivos
e ferramentas. Registrar numa “Folha de Análise da Operação
ou na Folha de Cronometragem”.
Há método definido?:
Muitas vezes cada operador têm o seu próprio método,
ou ainda, o mesmo operador tem vários métodos.

17. Divisão da Operação em Elementos
São as partes em que a operação pode ser
dividida.
Tem a finalidade de verificar o método de trabalho
e deve ser compatível com a obtenção de uma
medida precisa.
Tomar o cuidado de não dividir a operação em um
número excessivo de elementos.
“Um elemento consiste de um ou mais movimentos
que formam uma parte significativa de todo o ciclo”.

18. Movimentos Básicos
Pegar
Colocar ou Posicionar
Processar
Dispor

19. Divisão da Operação em Elementos
Ex: Operação de Rebitagem
1. Pegar arruela com a mão direita e a rebite com a mão
esquerda e colocar no dispositivo.
2.
3.
4.
Acionar bimanual.
Rebitar.
Pegar conjunto do dispositivo com a mão direita e dispor
na esteira.
É importantíssimo identificar pontos de
separação claros entre os elementos.
A divisão em elementos deve ter
informações suficientes para reconstruir
completamente o ciclo da peça.

20. FACE-UFMG 6 2010
-Apenas uma tomada de tempo não é suficiente
para se determinar o tempo de uma atividade, pois
haverá distorções que devem ser eliminadas.
-É necessário que se façam várias tomadas de tempo para
obtenção de uma média aritmética destes tempos.
-Quantas tomadas de tempo são necessárias para que a
média obtida seja estatisticamente aceitável?
É necessário utilizar um cálculo estatístico para
determinar o número de observações
Determinação do número de cronometragens

21. FACE-UFMG 6 2010
N..... número de cronometragens
Z........coeficiente de distribuição normal para uma
probabilidade determinada
R........amplitude da amostra
Er....... erro relativo da média
d2.......coeficiente em função do número de
cronometragens realizadas preliminarmente
_
x.......média dos valores das observações

22. FACE-UFMG 6 2010
Um analista de processos de uma grande
fábrica de produtos de linha branca cronometrou a
operação de montagem de determinada porta de um
modelo de refrigerador. Foram feitas sete
cronometragens iniciais e obtidos os seguintes valores
em segundos:
Exemplo prático:

23. FACE-UFMG 6 2010
-A empresa determinou, como regra geral, que
o grau de confiança para os tempos cronometrados
fosse de 97,5%, com um erro relativo inferior a 5%.
-A quantidade de cronometragens registradas foi
adequada?

24. FACE-UFMG 6 2010
Isto significa que:
Foram realizadas 7 cronometragens iniciais
Utilizando estes valores preliminares, a
fórmula determinou que apenas 4 cronometragens
seriam suficientes.
Como o valor obtido com a fórmula é inferior ao número de
cronometragens inicialmente executado, significa que a
tomada de tempos foi válida e é possível utilizar a média
encontrada de 9,8 segundos como sendo o “tempo
cronometrado” necessário para a realização da tarefa, com
95% de chance de acerto

25. FACE-UFMG 6 2010
Na prática costuma-se utilizar o grau de confiabilidade
entre 90% e 95%, e erro relativo aceitável entre 5% e
10%.
ISTO SIGNIFICA QUE:
Supondo que seja encontrada uma média de
cronometragens no valor de 10 segundos para um grau
de confiabilidade de 95% e um erro de
5% significa que, estatisticamente, existe 95%
de certeza que o tempo da atividade está entre
9,5 segundos e 10,5 segundos

26. FACE-UFMG 6 2010
Tabela 1
Coeficiente da
distribuição normal

27. FACE-UFMG 6 2010
Tabela 2
Coeficiente d2 para o
número de
cronometragens iniciais

28. Velocidade do Operador
(Ritmo de trabalho)
A velocidade V (também denominada de RÍTMO) do
operador é determinada subjetivamente por parte do
cronometrista, que a referencia à assim denominada
velocidadenormal de operação, à
qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%).
Assim, se: V = 100% Velocidade Normal
V > 100% Velocidade Acelerada
V < 100% Velocidade Lenta
FACE-UFMG 14 2010

29. Velocidade do Operador
(Ritmo de trabalho)
O Ritmo é o fator que mede a influência dos componentes
“habilidade” e “esforço” na produtividade da operação.
O “esforço” pode ser definido como a quantidade de
É influenciado portrabalho que o operador pode ou quer dar.
diversos fatores como: disposição física, entusiasmo do
operador, cansaço em diferentes momentos do dia e outros. E
esforço varia no dia a dia.
A “habilidade” é o que o operador traz para o trabalho como
potencial próprio. Depende de fatores como: destreza manual,
experiência, inteligência, poucas interrupções e hesitações
durante o trabalho. A habilidade não varia no dia a dia.

30. Velocidade do Operador
(Ritmo de trabalho)
Percentuais para cálculo da eficiência do operador (apenas uma referência)
adaptado de “Cronoanálise. O&M. 1974.
FACE-UFMG 16 2010

31. Velocidade do Operador (Ritmo de trabalho)
Conceitos para classificação da habilidade e do esforço
Adaptado de “Cronoanálise. O&M. 1974.

32. Determinação das Tolerâncias
TemperaturaAmbiente
Poeira e Fumaça.
Iluminação.
Barulho.
Atenção e Concentração: tamanho do campo visula/ objeto
Irritabilidade do Material.
Monotonia.
Fadiga Mental: possibilidade de perda de material ou acidente
FadigaFísica: tamanho da carga
Esforço: complexidade dos movimentos.
Postura: sentado, em pé, posição difícil
Necessidadespessoais: proximidade de instalações sanit. / bebedouros
FACE-UFMG 18 2010

33. Determinação das Tolerâncias
Necessidades Pessoais:
de 10 a 25 min por turno de 8 horas
Alívio da Fadiga:
depende basicamente das condições do trabalho,
geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom
ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições
inadequadas) da jornada de trabalho.
O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por:
Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às
permissões e a jornada de trabalho, ou seja, é tempo de intervalo
dado dividido pelo tempo de trabalho (% do tempo ocioso)
FT = 1/(1-p)

34. Determinação do Tempo Padrão
Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se:
o Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se
Tempo Cronometrado (TC) ou Tempo Real ;
Fazer Nivelamento dos
o Calcular o Tempo Normal (TN):
tempos cronometrados
o Calcular o Tempo Padrão (TP)
TP = TN x FT
TN = TC x V

35. Nivelamento
“Outliers” devem ser eliminados, ou seja, tempos bastante
diferentes dos demais valores cronometrados devem ser
desprezados para não “contaminar” o Tempo Normal, uma vez
que algo diferente ocorreu. Isto pode ser causado por fatores
como:
•Erro humano por parte do Cronoanalista: embora raro num
profissional treinado, isto pode ocorrer e não deve interferir no
resultado final.
•Elementos Estranhos: são elementos desnecessários à
operação, como por exemplo, o operador enxugar o suor da
testa.
•Elementos Anormais: modificam a seqüência natural de
movimentos de forma exagerada, como por exemplo, uma
rebarba dificultando o encaixe de uma peça ou ferramenta.

36. OUTLIER

37. AMOSTRAGEM INICIAL
PROCESSOS ESTAVEIS( AUTOMATIZADOS) = 5 amostras
PROCESSOS MANUAIS = 10 amostras
PROCESSOS COMBINADOS ( MANUAL + MAQUINA)= 10 amostras

38. FACE-UFMG 48 2010
AVALIAÇÃO DE RITMO é a etapa mais
complexa da técnica de cronometragem.
A atribuição de fatores de atividade aos
operadores observados é uma tarefa
delicada, difícil e que exige uma elevada
experiência.
Ritmo de trabalho do operador (V)

39. FACE-UFMG 48 2010

40. FACE-UFMG 48 2010

41. FACE-UFMG 48 2010

42. FACE-UFMG 48 2010

43. Um segundo exemplo:
Número de ciclos a serem cronometrados
Onde: N ...Número de ciclos a cronometrar
z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão
R ... Amplitude da amostra
d2 ... Coeficiente que depende do número de
cronometragens realizadas preliminarmente
X .. Média da amostra
Er: erro relativo
13 2010
n

44. Exemplo: Uma empresa do ramo metalúrgico deseja determinar o tempo
padrão necessário,com 90% de confiabilidade e um erro relativo de 5%,
para a fabricação de determinado componente que será utilizado na linha
de montagem. O analista de processos realizou uma cronometragem
preliminar de nove tomadas de tempo, obtendo os dados a seguir.
Pergunta-se:
a. O número de amostragens é suficiente?
b. Qual o tempo cronometrado (TC) e o tempo normal (TN)?
c. Qual o tempo padrão (TP) se a fabrica definir um índice de tolerância
de 15%?
d. Caso a empresa conceda 12 minutos para necessidades pessoais,
15 minutos para lanches e 20 minutos para alívio de fadiga em um
dia de 8 horas de trabalho, qual será o novo tempo padrão?

45. Veloidade avaliada: 94o/o
R-
esolucão
io: da operaeaoClo do mimern de eronometragens eortar cbapa.
=( _L6:ix ll.02J _. ·) =S,1N. = Zx ll
1
.
I
I

46. Continuação...

47. FACE-UFMG 48 2010
Particularidade do gráfico de atividades múltiplas, onde há apenas
um homem e máquinas
Ambos têm os seguintes objetivos:
• Eliminar o tempo de espera do homem e da máquina
• Promover o balanceamento do trabalho de homem e
máquina
• Determinar o número adequado de homens e
máquinas para a operações em análise
Gráfico Homem-máquina

48. FACE-UFMG 48 2010
Gráfico Homem-máquina

49. FACE-UFMG 48 2010
Exemplo:
Um processo de injeção de plástico apresenta um
operador que maneja duas injetoras. O operador
leva 2 min para carregar a injetora e 1 min para
descarregá-la. Após carregada, a injetora tem um
tempo de processo fixo de 4 min.
Construa o gráfico homem-máquina / Calcule a
duração do ciclo / Calcule o tempo ocioso do
operador e das máquinas .

50. Tempo Padrão de Atividades Acíclicas

51. Tempo Padrão de Atividades Acíclicas
Lq
Onde:
o TS Tempo Padrão do setup
o q Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
o TPi Tempo Padrão da operação i
o TF Tempo Padrão das atividades de finalização
o L Lote de peças para que ocorra a finalização
FACE-UFMG 26 2010
Tempo Padrão =
TS
+ TPi +
TF

52. Tempos Predeterminados ou Sintéticos
Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
Existem dois sistemas principais de tempos
sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e
sistema methods-time measurement (MTM) ou
métodos e medidas de tempo.
Unidade de medida TMU
1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h

53. Tempos Predeterminados ou Sintéticos
Exemplo p/ movimento “alcançar”

54. Tempos Predeterminados
MICROMOVIMENTOS:
ou Sintéticos
o
o
o
o
Alcançar
Movimentar
Girar
Agarrar
o Posicionar
o Soltar
o Desmontar
o Tempo para os olhos (esforço de concentração
visual)

55. Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observações intermitentes em um
período consideravelmente maior que o utilizado pelo
método da cronometragem.
oObservações instantâneas
oEspaçadas ao acaso
Existem equações estatísticas para calcular o número de
amostras a serem realizadas.
Na prática, n=100 é um bom número.

56. Amostragem do Trabalho
Exemplo Real
Gentileza: CIPI – Centro Integrado de Produtividade Industrial

57. Vantagens e desvantagens da Amostragem
em relação aos Tempos Cronometrados
- Não é bom para operações de ciclo
restrito;
- Não pode ser detalhada como
- Operações cuja medição por
cronômetro é cara;
- Estudos simultâneos de equipes
- A configuração do trabalho pode- Observações longas diminuem
- A administração não entende tãonais
- Às vezes se esquece de registrar ovado de perto
- Custo do cronometristaé alto estudo com cronômetro;
influência de variações ocasio- mudar no período;
- O operador não se sente obser- bem;
método de trabalho.
douglasmiranda@ufmg.br FACE-UFMG 33 2010
Vantagens Desvantagens

58. Processos e Operações
Processo é o percurso realizado por um material
(ou informação) desde que entra na empresa até
que dela sai com um grau determinado de
transformação.
Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um
processo é constituído de diferentes operações.

59. Melhoria de Processos Industriais
A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a
saber:
-Preliminar  uma nova maneira de pensar
-Estágio 1  conceitos básicos para a melhoria
-Observar as máquinas e tentar descobrir problemas
-Reduzir os defeitos a zero
-Analisar as operações comuns a produtos diferentes
-Procurar os problemas
-Estágio 2  como melhorar? (5W1H)
-What? -Who? -Where? -
When?
-Why? -How?
FACE-UFMG 35 2010

60. Melhoria de Processos
Estágio 3 planejamento das melhorias
o Envolvimento no problema;
o Geração de idéias para a solução
Industriais
•
•
•
•
•
Pode ser eliminado?
Pode ser feito inversamente?
Isso é normal?
No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?
É possível aumento e redução nas variáveis do
processo?
• A escala do projeto modifica as variáveis?
• Há backup de dispositivos?
• Há operações que podem ser realizadas em paralelo?
• Pode-se mudar a seqüência das operações?
• Há diferenças ou características comuns a peças e
operações?
• Há movimentos ou deslocamentos em vazio?
FACE-UFMG 36 2010

61. Melhoria de Processos Industriais
Estágio 4 i Implementação das melhorias
o entender o cenário
o tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado:
• Ações de prevenção;
• Ações de proteção;
• Ações de correção.

62. Atividade que Agrega Valor (AV)
Define-se como a atividade que o cliente reconhece
como válida e está disposto a remunerar a empresa
por ela.
Uma operação de inspeção final é AV ou NAV?

63. AV
Companhia
típica
Pequena
melhoria
Melhoria
tradicional
na
Lead Time
originalNAV
Pequena
nas NAV
enxuta de
FACE-UFMG 39 2010
AV

64. FACE-UFMG 6 2010

65. FACE-UFMG 6 2010

66. FACE-UFMG 6 2010

67. FACE-UFMG 6 2010

68. Mapear p/ reduzir
etapas NAV
operação
transporte
inspeção
armazenagem
espera
FACE-UFMG 40 2010

69. Princípios de Economia de Movimentos

71. FACE-UFMG 43 2010

72. Tempo Gasto por Unidade
com 80% de Aprendizagem
100
90
80
70
Tempop/realizartarefa
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
Número de repetições

73. FACE-UFMG 48 2010
Produção, Produtividade e Eficiência
A produção é o resultado de um trabalho que se obtém através da
execução de um trabalho qualquer, é o que se produz, é uma
quantidade física, algo concretoe palpável.
Produtividade é a relação entre o que se produz e o que deveria ser
produzido, relacionando a mão de obra direta utilizada para a
execução de um trabalho e a mão de obra direta que deveria ser
utilizada para conseguir o mesmo resultado.
Eficiência é o mesmo que produtividade, porém entra no
mérito do calculo, o fator mão de obra indireta, responsável pela
eficiência da produtividade. Esta é expressaem porcentagem.

74. FACE-UFMG 48 2010
Exemplo:
Qual a produtividade de um operador que produziu 330 peças em 8,8
h de trabalho? Sabendo que o tempo padrão calculado para essa
produção é de 0.90minutos por peça. A máquina ficou parada 2h, por
motivo de quebra.
Produtividade = o que se produz (tempo) / o que deveria ser
produzido = %
Produtividade = 330peças x 0.90 min por peça / 528 min – 120 min
Produtividade = 297 min / 408 min
Produtividade = 73%
Qual a eficiência de um operador que produziu 68 peças em uma hora,
sabendo que sua meta é de 88 peças/hora?

75. FACE-UFMG 48 2010
Produção alcançada (68) x 100(100%) / número de peças
correspondentea
100% (88).
Eficiência = 68 x 100 = 6.800
Logo eficiência = 6.800/88 = 77%
Eficiência = 77%.
Durante o estudo percebeu-se que a empresa não leva em
consideração o tempo perdido com ocorrências inevitáveis como
quebra de máquinas ou falta de material, portando o calculo de
produtividade não está correto.

76. ERGONOMIA
“A ergonomia é o estudo do relacionamento entre o
homem e o seu trabalho, equipamento e ambiente, e
particularmente a aplicação dos conhecimentos de
anatomia, fisiologia e psicologia na solução surgida neste
relacionamento”.

77. ERGONOMIA
Objetivo:
Adaptar o trabalho ao homem (não o
contrário)
Estuda o complexo formado pelo operador
humano e seu trabalho

78. ERGONOMIA
Objetivo:
Adaptar o trabalho ao homem (não o
contrário)
Estuda o complexo formado pelo operador
humano e seu trabalho

79. ERGONOMIA
Alerta ergonômico no trabalho
repetitividade de erros cometidos em uma
tarefa;
as baixas na produtividade e na qualidade
da performance do operador;
aumento do índice de retrabalhos;
incidentes de trabalho;
acidentes de trabalho (importância vital).

80. http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/default.asp
NR17

83. Empowerment
Funcionários são treinados p/ desenvolverem
conhecimento que lhes capacitem a exercer uma
quantidade maior de tarefas.
Envolvimento de Sugestão
Envolvimento no trabalho
Alto envolvimento.
FACE-UFMG 48 2010

84. FACE-UFMG 48 2010
1) Como calcular o Tempo Padrão de cada Processo – Ex: Paradas,
setup, operações, etc.
2) Conceito e Cronometragem de Setup – Áreas Estamparia, Injetora e
Montagem.
3) Os Instrumentos/equipamentosatrelados à máquina interferem na
Cronoanálise como um todo? Devem ser analisados de alguma forma?
4) Estamparia – Ex: Desbobinador e Alimentador devem ser avaliados?
5) Injetora – Ex: Secador/Desumidificador, Controlador de
Temperatura, Câmara quente devem ser avaliados?
6) Montagem – EX: Equipamentosauxiliares devem ser avaliados?
PERGUNTASE RESPOSTAS

85. FACE-UFMG 48 2010
7) Todas as operações exigem cronometragem? Ex: Máquina
Trabalhando automaticamentee operador realizando outra atividade?
Monitoramento da peça? Embalagem da peça? Rebarbação da Peça?
8) Conceito e Cronometragem de Fila - Áreas Estamparia, Injetora e
Montagem.
9) Tolerância indicada para as variáveis: Ciclo, Peças por hora, Setup,
etc.
10 Como calcular/definir o tempo padrão em trabalhos manuais, Hora
homem? Como avaliar o ritmo?
11) Quanto tempo ou peças são necessárias para definir o tempo
padrão?
12) Como avaliar esforço físico, mental, condições térmicas, etc?

86. FACE-UFMG 48 2010
13) Avaliação de Fadiga de Trabalho.
14) Determinação do melhor método de trabalho (mais eficiente).
15)Uso de técnicas para Padronização do trabalho.
16) Avaliação de Ritmo de Trabalho.
17) Determinação de carga homem-máquina (saturação dos
operadores).
18) Análise Crítica em postos de trabalho, máquinas e dispositivos.
19) O consultor realiza aulas práticas, no chão de fábrica?

87. Gentileza: CIPI – Centro Integrado de Produtividade Industrial
FACE-UFMG 27 2010
OBS:Ver 1 exemplo real

88. FACE-UFMG 48 2010

89. FACE-UFMG 48 2010

90. FACE-UFMG 48 2010

91. FACE-UFMG 48 2010

92. FACE-UFMG 48 2010
OBRIGADO !