O documento discute diferentes tipos de manutenção mecânica, incluindo manutenção corretiva, preventiva e preditiva. Ele também explica estratégias como TPM (Manutenção Produtiva Total) e seus oito pilares, além de terotecnologia, que mede o valor operacional de ativos para reduzir trabalhos de manutenção.

1. Manutenção Mecânica
Aplicada

2. Livro de referência
O livro que utilizaremos de referência para essa aula está
disponível na sua estante de livros:
● Manutenção de Máquinas e equipamentos mecânicos
volume 2
● Link:
● https://drive.google.com/file/d/1bIZ873YH-
T7CCI3IIFmSRflOa59TWRG4/view

3. Estratégias de
manutenção
● Cuidado com instalações e ativos
● Engenharia de manutenção
● Técnicos de planejamento
● Operação
Decidir maneira de
intervenção, gerando
confiabilidade e baixa
oneração

4. Manutenção Corretiva

6. s?
Já imaginou
passar por uma
situação
dessas?

7. Manutenção corretiva
A manutenção corretiva consiste em devolver aos
equipamentos, instalações ou sistemas as condições de
funcionamento normais. A sua atuação ocorre para corrigir a
falha ou desempenho menor que o projetado.

8. Classes de manutenção corretiva:
a) Corretiva não planejada;
b) Corretiva planejada.

9. Manutenção corretiva não planejada
É caracterizada por falhas aleatórias, sem controle, ou seja,
não há tempo hábil para planejar os recursos para a
realização do serviço. A parada do equipamento sem uma
programação prévia pode acarretar custos elevados para a
empresa, contudo muitas plantas industriais ainda utilizam
este tipo de manutenção única e exclusivamente em suas
instalações, demonstrando que o gerenciamento da empresa
não está adequado às exigências do mercado atual.

10. Manutenção corretiva planejada
É o nome dado à manutenção realizada mediante um
planejamento prévio, baseado em análises preditivas ou
visuais que indicam as necessidades de intervenções para
correção de falhas ou desempenho menor que o projetado.

11. A importância da manutenção corretiva na empresa
Empresas de micro e pequeno porte implementam a
manutenção corretiva como premissa devido aos custos de
mão de obra, peças e serviços aparentemente menores,
encontrados no início de sua adoção. Fatores como equipe
reduzida, má gerenciamento dos sobressalentes ou ausência
de uma visão estratégica definem as empresas a este tipo de
estratégia, que aliado, a falta de atividades preventivas no
seu quadro de manutenção, evidenciam esta nota.

12. Manutenção Preventiva

14. Tipo de manutenção procura prevenir a ocorrência da falha.
A intervenção programada é realizada para reduzir ou evitar
a queda de desempenho do sistema, equipamento ou
instalações.

15. ● Inspeções
● Reformas
● Lubrificação
● Trocas de peças

16. Programas/planos de manutenção preventiva
São baseados em unidades preestabelecidas tais como
horas de funcionamento, semanas, quilômetros rodados etc.
Com base nos manuais do fabricante, histórico de
manutenção do equipamento ou ensaios de desgaste é
estabelecido o prazo de substituição da peça, equipamento
ou sistema antes que estes atinjam o limite de vida. Quando
este prazo é atingido deve acontecer a intervenção não
sendo levado em conta se o componente ainda está em
condições de uso.

17. Programas/planos de manutenção preventiva
Mais caro, entretanto mais confiável, pois a falha não
ocorrerá inesperadamente!!!

19. Vantagens da manutenção preventiva
a) Redução da ocorrência de falhas;
b) Aumento da disponibilidade dos equipamentos;
c) Redução das intervenções inesperadas da produção.

20. Desvantagens da manutenção preventiva
a) Falta de manutenção nos sobressalentes usados;
b) Danos nas partidas e paradas do equipamento;
c) Falta de procedimentos de manutenção, o que induz o
manutencista ao erro;
d) Contaminações introduzidas no sistema hidráulico;
e) Excesso de lubrificação;
f) Falha humana.

21. Exemplos de manutenções preventivas
a) Operador: inspeções diárias (check-list ou folha de
inspeção), lista sumária de itens a serem verificados;
inspeções de pré-uso (IPU);
b) Mantenedor: plano técnico de inspeção ou quando
executa uma manutenção corretiva, rondas ou
rotas de inspeção física;

22. Exemplos de manutenções preventivas
c) Inspetor: realizada de forma planejada, alto grau de
severidade e especialização técnica;
d) Supervisor: inspeção periódica ou rondas nas áreas;
e) Gerente, Diretor, Superintendente e Presidente: visitas
periódicas nas áreas operacionais.

23. Manutenção Preditiva

25. Manutenção Preditiva
● Manutenção preditiva surgiu de forma a otimizar, através
de técnicas não intrusivas, o uso do componente ou peça
até o estado mais próximo do seu limite de vida.
● A manutenção preditiva é o acompanhamento de
parâmetros do sistema e a intervenção é programada
quando estes parâmetros indicam a aproximação da
falha.

26. Técnicas de manutenção preditivas
a) Análise de vibrações: avaliação dos movimentos
oscilatórios de corpos e às forças que lhes são associadas;
b) Técnicas não intrusivas: são técnicas utilizadas para
garantir a integridade estrutural dos equipamentos, sem a
necessidade de abri-los. Atualmente, estas técnicas são
aplicadas com o equipamento ainda em operação.

27. Técnicas de manutenção preditivas
c) Termografia: medição da temperatura para indicação de
anormalidade, e consequentemente, um problema potencial
no equipamento;
d) Análise de óleo: coleta e avaliação da amostra para
determinação de contaminação do lubrificante;

28. Técnicas de manutenção preditivas
e) Ferrografia: análises laboratoriais para determinação de
metais de desgaste e contaminantes nos sistemas;
f) Ensaio por ultrassom: detecção de vazamentos em
sistemas operacionais a pressão quanto à vácuo.

29. TPM

30. TPM
A TPM é uma metodologia oriunda do Japão na década de
70 e apresentada no Brasil pela primeira vez em 1986. Nos
Estados Unidos percebeu-se sua evolução e
desmembramento aos dias atuais, com o propósito de
melhorar a qualidade dos serviços e produtos.

31. TPM
TPM significa Total Productive Maintenance ou Manutenção
Produtiva Total, e além de ser derivada, pode trabalhar
conjuntamente aos tipos de manutenção citados.

32. BENEFÍCIOS DA TPM
a) Ambiente de trabalho mais seguro;
b) Segurança do trabalho para todos;
c) Melhoria da qualidade;
d) Melhoria da produtividade;
e) Aumento da abrangência das funções;
f) Aumento do conhecimento;
g) Aumento da capacidade;
h) Aumento dos lucros que conduzem à divisão dos ganhos.

33. VERTENTES DA TPM
A primeira é a do ser humano e a segunda são os ativos das
empresas em busca de uma eficiência TOTAL. Esta promove
mudanças nas linhas de produção com conceitos como o de
“Quebra Zero”, “Defeito zero” e “Zero acidentes” unindo, com
isto, a especialização da sua mão de obra às melhorias nos
equipamentos industriais.

34. Elementos apoiam a busca da perda zero
Ações mais específicas da manutenção são implementadas
para essa finalidade:
– Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela
produção
– Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em
procedimentos padronizados para cada equipamento:
• Tomam como base tempo de uso ou degradação observada
– Prevenção de falhas já na fase de projeto dos equipamentos,
minimizando ou eliminando necessidade de manutenção.

35. GRANDES PERDAS PREVISTAS PELA TPM
a) Perda por falha ou quebra de equipamentos;
b) Perda por preparação ou ajuste (set-up);
c) Perda por desgastes de ferramentas;
d) Ociosidade e pequenas paradas;
e) Perdas por redução de velocidade;
f) Defeitos de qualidade e retrabalho;
g) Perda por início de produção (start up).

36. Rendimento operacional e outros índices da TPM
• TPM utiliza três índices principais para avaliar o efeito das
perdas:
– Disponibilidade
– Taxa de velocidade
– Taxa de qualidade
• Índices são integrados no principal indicador da TPM, o Índice de
Rendimento Operacional Global (IROG)
Também conhecido como: OEE = Overall Equipment Effectiveness

37. Formulário do IROG
• Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente utilizado p/
produção, variando de 0 a 1:
– Disponibilidade = Tempo de produção / Tempo programado
• Taxa de velocidade: avalia velocidade relativa do
equipamento comparada a sua velocidade teórica máxima,
variando entre 0 e 1
– Taxa de velocidade = Tempo de ciclo teórico / Tempo de ciclo real
•Tempo de ciclo teórico = tempo ideal (mínimo) por unidade produzida
•Tempo de ciclo real = Tempo de produção / Total de unidades
produzidas

38. IROG
• Taxa de qualidade avalia % de unidades conformes
produzidas no período, variando de 0 a 1:
– Taxa de qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades
produzidas
• IROG é o produto simples dos três índices anteriores:
IROG = Disponibilidade x Taxa de Velocidade x Taxa de Qualidade
• Por ser o produto de 3 indicadores no intervalo [0, 1], IROG apresenta a
mesma faixa de variação

39. Diretrizes sobre IROG e seus índices componentes

40. • Caracterizam um bom desempenho dos indicadores:
– Disponibilidade e taxa de velocidade > 0,90
– Taxa de qualidade > 0,99
• Bom desempenho operacional:
– Valores de IROG > 0,85 (i.e. > que desempenho individual dos indic.):
• IROG < 0,85 indica equipamentos a serem priorizados nas atividades de análise
e melhoria
• Observações:
– IROG e indicadores são índices relativos, podendo ser calculados para
qualquer período de tempo (e.g. mês, semana, ano)
– Em função de seu caráter relativo, IROG pode ser empregado para avaliar
equipamento, conjunto de equiptos ou linha de produção

41. OITO PILARES DA TPM

43. OS OITO PILARES DA TPM
a) Melhoria focada
b) Manutenção autônoma
c) Manutenção planejada
d) Educação e treinamento
f) Manutenção da qualidade:
g) TPM Office
h) Segurança ou SHE

44. OS OITO PILARES DA TPM
a) Melhoria focada: sistemática que visa reduzir os erros
para manter o bom rendimento, focando na eficácia global do
negócio;

45. OS PILARES DA TPM
b) Manutenção autônoma: um dos pilares mais importantes
da TPM. Constitui-se como processo de capacitação e
desenvolvimento de habilidades que aborda algumas
atividades de inspeção das máquinas e pequenas
manutenções realizadas pela equipe de operação
devidamente treinada pela área de manutenção;

46. OS PILARES DA TPM
c) Manutenção planejada: aplicação do planejamento e
controle da manutenção com aplicação da tecnologia a seu
favor para verificar a acuracidade das informações
implantadas;

47. OS PILARES DA TPM
d) Educação e treinamento: pilar de sustentação e um dos
mais importantes da TPM. Internalização do tema para todos
os níveis hierárquicos a partir do uso de padrões que
garantem a realização das atividades e a estabilidade
operacional do equipamento;

48. OS PILARES DA TPM
e) Controle inicial: desenvolvimento de um acompanhamento
na fase embrionária de novos projetos ou equipamentos
industriais no intuito de mitigar falhas decorrentes de
fabricação, concepção de projeto e montagem;

49. OS PILARES DA TPM
f) Manutenção da qualidade: pilar que prioriza a busca do
zero defeito,quebra zero, ou seja, a união das ferramentas
da qualidade para atingimento da excelência produtiva de um
ativo;

50. OS PILARES DA TPM
g) TPM Office: escritório de TPM com intuito de elencar as
perdas em todos os passos do processo industrial, desde a
produção até a área administrativa. Utiliza o KAIZEN
(melhoria individual) como tema para garantia de sua
eficiência;

51. OS PILARES DA TPM
h) Segurança ou SHE: busca o “zero acidente” e bem-estar
do colaborador, observando as leis trabalhistas,
estabelecendo normas de gerenciamento de saúde e
segurança em todos os processos, além da
busca de atividades que mitiguem o impacto ambiental.

52. Terotecnologia
A Terotecnologia é uma espécie de ciência aplicada para
medir os valores operacionais de ativos fixos ou físicos. Os
profissionais que estão envolvidos na terotecnologia medem
como esses itens físicos fornecerão valor agregado às
empresas ao longo de vários anos; Este processo se
objetiva na redução dos trabalhos de manutenção.

53. Terotecnologia
Essa ordem de pensamento indica que a manutenção se dá
mais efetiva quando os manutentores participam do processo
de instalação do equipamento;