Curso técnico mecânico manutenção industrial

CURSO TÉCNICO
MECÂNICO
Manutenção Industrial
SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”
SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”
Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br

Manutenção Industrial
TÉCNICO MECÂNICO
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia
Edmar Fernando de Alcântara
Autores
Abilio José Weber
Dario do Amaral Filho
João Pedro Alexandria Jr.
José Antônio Peixoto Cunha
Pedro Araujo
Texto
Dario do Amaral Filho
Colaboradores
Augusto Lima de Albuquerque Neto
Célio Renato Bueno Ruiz
José Luiz Gonçalves
José Saturnino Peopke
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”
1° EDIÇÃO/2008

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A U L A
A U L A
Com a globalização da economia, a busca da
qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser
a meta de todas as empresas.
– O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?
Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da
lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero...
– Não entendi!
Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que
tenha concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus
clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas
máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo.
Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação
e de entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção
manutenção
manutenção
manutenção
manutenção
de minhas máquinas...
– Estou começando a compreender.
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão
inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão:
· diminuição ou interrupção da produção;
· atrasos nas entregas;
· perdas financeiras;
· aumento dos custos;
· rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
· insatisfação dos clientes;
· perda de mercado.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um
programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos
nas quantidades
quantidades
quantidades
quantidades
quantidades previamente estabelecidas e com qualidade
qualidade
qualidade
qualidade
qualidade. Também devo
incluir, no programa, as ferramentas
ferramentas
ferramentas
ferramentas
ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil
de cada elemento
cada elemento
cada elemento
cada elemento
cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.
Introdução à
manutenção
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1
A U L A
Um breve histórico
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas
mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta
do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio
mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessi-
dade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-
guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos
produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a
motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.
Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de técnicos
e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o
complexosistemaHomem/Máquina/Serviço
Homem/Máquina/Serviço
Homem/Máquina/Serviço.
Conceito e objetivos
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipa-
mentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação
conservação
conservação
conservação
conservação, a
adequação
adequação
adequação
adequação
adequação, a restauração
restauração
restauração
restauração
restauração, a substituição
substituição
substituição
substituição
substituição e a prevenção
prevenção
prevenção
prevenção
prevenção. Por exemplo, quando
mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos
retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a Se estivermos
trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
· manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento
para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
· prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e
de reparos periódicos programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade
para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo
adequado.
Serviços de rotina e serviços periódicos
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições
técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos
defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação
e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de
rotina.
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1
A U L A A responsabilidade pelos serviços de rotina não é
somente do pessoal da manutenção, mas também de
todos os operadores de máquinas. Salientemos que
há, também, manutenção de emergência ou corretiva
que será estudada logo adiante.
Os serviços periódicos de manutenção consis-
tem de vários procedimentos que visam manter a
máquina e equipamentos em perfeito estado de fun-
cionamento. Esses procedimentos envolvem várias
operações:
· monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
· ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
· exame dos componentes antes do término de suas garantias;
· replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
· testar os componentes elétricos etc.
Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas
longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou
outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário
de mudança de turnos.
As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para
exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após exame, são
recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é novamente montada e
testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho.
Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria
conhecida pelo nome de manutenção corretiva
manutenção corretiva
manutenção corretiva. Por exemplo, se uma furadeira
de bancada estiver em funcionamento e a correia partir, ela deverá ser substitu-
ída de imediato para que a máquina não fique parada .
O acompanhamento e o registro
o registro
o registro
o registro
o registro do estado da máquina, bem como dos
reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção.
Tipos de manutenção
Há dois tipos de manutenção: a
a
a
a
a planejada
planejada
planejada
planejada
planejada e a não planejada
não planejada
não planejada
não planejada
não planejada.
A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva
preventiva
preventiva
preventiva
preventiva,
preditiva
preditiva
preditiva
preditiva
preditiva, TPM
TPM
TPM
TPM
TPM e Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia.
A manutenção preventiva
manutenção preventiva
manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações
antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento.
A manutenção preditiva
manutenção preditiva
manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conheci-
mento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamen-
tos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de
peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são
efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de
peças. Exemplos: análise de vibrações, monitoramento de mancais .
A TPM
TPM
TPM
TPM
TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um
modelo calcado no conceito “de minha máquina, cuido eu”. Estudaremos TPM
na Aula 2.
verificação de folga
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1
A U L A
A Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia
Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um
especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instala-
ção e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamen-
tos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são
reformas de equipamentos com atualização tecnológica. Por exemplo, refor-
mar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um
caso de retrofitting.
A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva
a corretiva
a corretiva
a corretiva
a corretiva e
a de ocasião
de ocasião
de ocasião
de ocasião
de ocasião.
A manutenção corretiva
manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em
equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.
A manutenção de ocasião
manutenção de ocasião
manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se
encontra parada.
Planejamento, programação e controle
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma
preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não
forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de
fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos adminis-
trativos, o planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o planeja-
mento e a programação da manutenção foram introduzidos durante os anos 60.
A função planejar
planejar
planejar
planejar
planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-
los e tomar decisões.
A função programar
programar
programar
programar
programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução
dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
– Como?
– O quê?
– Em quanto tempo?
– Quem?
– Quando?
– Quanto?
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três
últimas, imprescindíveis para a programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que
orientem a tomada de decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos
de interpretação. É desta forma que são estabelecidos os padrões ou normas
de trabalho.
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A U L A Organização e administração
Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira
como se compõem, se ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos
objetivos visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar
as atividades, ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção
e a produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode sofrer, especialmente nas grandes
empresas, é o da perda do seu principal objetivo, por causa, principalmente, da
falta de organização e de uma administração excessivamente burocratizada.
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Assinale V
V
V
V
V para as afirmações verdadeiras e F
F
F
F
F para as falsas.
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Conservação, restauração e substituição de elementos de máquinas
são operações desnecessárias nos programas de manutenção das
empresas.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados
é um dos objetivos da manutenção efetuada pelas empresas.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) A troca de óleo é um serviço de rotina na manutenção de máquinas.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) A responsabilidade pelos serviços de rotina, na manutenção de
máquinas, é exclusividade dos operadores.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) O desmonte completo de uma máquina só ocorre em situações de
emergência.
f)
f)
f)
f)
f) ( ) A checagem de ajustes é um serviço de rotina na manutenção de
máquinas.
g)
g)
g)
g)
g) ( ) O registro do estado de uma máquina e dos reparos nela efetuados
faz parte dos programas de manutenção das empresas.
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Responda.
a)
a)
a)
a)
a) No que consiste a manutenção preventiva?
b)
b)
b)
b)
b) Qual é o objetivo da manutenção corretiva?
c)
c)
c)
c)
c) No que consiste a manutenção de ocasião?
d)
d)
d)
d)
d) Em manutenção, o que significa planejar?
e)
e)
e)
e)
e) Quando se pensa em manutenção, quais são as perguntas básicas que
devem ser feitas na fase do planejamento? E na fase da programação?
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Complete as frases.
a)
a)
a)
a)
a) Um bom programa de manutenção deve ter por base a organização e a
.............................................................................................................................
b)
b)
b)
b)
b) A coleta e a tabulação de dados, seguidas de interpretação, fazem parte
do .............................................................................................................................
Exercícios
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____________________________________________________________
____________________________________________________________
M
Ma
an
nu
ut
te
en
nç
çã
ão
o c
co
or
rr
re
et
ti
iv
va
a
Consideremos, uma linha de produção de uma fábrica de calçados e que a
máquina que faz as costuras no solado pare de funcionar por um motivo qualquer.
Se providências não forem tomadas imediatamente, toda a produção de calçados
com costura no solado ficará comprometida.
Diante de situações como esta, a manutenção corretiva deverá entrar em ação,
e nesta aula veremos como são elaborados os documentos que compõem a
manutenção corretiva.
Manutenção corretiva
Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Esse tipo de
manutenção baseia-se na seguinte filosofia: “equipamento parou, manutenção
conserta imediatamente”.
Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de
manutenção corretiva, pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para
atender aos eventos que requerem a presença dos mantenedores. Por esse
motivo, as empresas que não têm uma manutenção programada e bem
administrada convivem com o caos, pois nunca haverá pessoal de manutenção
suficiente para atender às solicitações. Mesmo que venham a contar com pessoal
de manutenção em quantidade suficiente, não saberão o que fazer com os
mantenedores em épocas em que tudo caminha tranqüilamente.
É por esse motivo que, normalmente, a manutenção aceita serviços de montagem
para executar e nunca cumpre os prazos estabelecidos, pois há ocasiões em que
terá de decidir se atende às emergências ou continua montando o que estava
programado.
Como as ocorrências de emergência são inevitáveis, sempre haverá necessidade
de uma equipe para esses atendimentos, mesmo porque, não se deve ter 100%
de manutenção preventiva. Dependendo do equipamento, às vezes é mais
conveniente, por motivos econômicos, deixá-lo parar e resolver o problema por
atendimento de emergência.
Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas ocorrem
com resultados geralmente catastróficos. Exemplo: empresas aéreas.
Nas empresas que convivem com emergências podem redundar em desastres,
deve haver uma equipe muito especial de manutenção, cuja função é eliminar ou
minimizar essas emergências.
A filosofia que deve ser adotada é: “emergências não ocorrem, são causadas.
Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência”.
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____________________________________________________________
Atendimento
A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para
ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato.
Como a equipe não sabe o local onde vai atuar, o usuário com problemas deverá
solicitar o atendimento por telefone, porém, para efeitos de registro e estatística,
ele deverá emitir um documento com as seguintes informações:
Equipamento ........................... da seção ................................ parou às ................
horas do dia ..............................
Uma analista da equipe de manutenção corretiva atende ao chamado, verifica o
que deve ser feito e emite uma ficha de execução para sanar o problema.
Um modelo de ficha de execução é dado a seguir.
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____________________________________________________________
O preenchimento da frente da ficha de execução deve seguir os passos:
• Preencher o campo unidade ou área onde o equipamento está localizado;
• Preencher o campo data;
• Preencher o campo equipamento citando o nome do equipamento;
• preencher os campos conjunto e subconjunto;
• Preencher o campo trabalho a realizar especificando exatamente o que
fazer e onde fazer;
• Preencher o campo trabalho realizado;
• Preencher o campo parada da produção colocando código 00 quando for
emergência (serviço não programado) e código 11 quando for preventiva
(serviços programados);
• Preencher os campos natureza de avaria e causas de avaria citados nos
anexos 1 e 2:
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____________________________________________________________
As relações de natureza e causa dos anexos 1 e 2 não são definitivas. Elas
podem e devem ser ampliadas.
Salientemos que, para se colocar o código de natureza e causa de avaria é
necessário analisar profundamente o problema, pois existe sempre uma causa
fundamental. Às vezes uma natureza de avaria pode vir a ser causa para outro
tipo de natureza de avaria. Exemplo: desgaste de um eixo.
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____________________________________________________________
____________________________________________________________
Nesse exemplo, temos como natureza o desgaste do eixo e como causa do
desgaste a falta de lubrificação, porém, o que causou a falta de lubrificação?
O preenchimento do verso da ficha de execução deve seguir os passos:
• preencher o campo chapa com a identificação do funcionário;
• preencher o campo data;
• preencher os campos início, término e duração do trabalho.
Os campos ‘data’, ‘início’, ‘término’ e ‘duração’ do trabalho na primeira linha do
verso apresentarão apenas eventos previstos. Somente a partir da segunda linha
é que apresentarão eventos realizados, de acordo com o desenvolvimento do
trabalho.
Quando o trabalho tiver sido executado, fecha-se a coluna ‘duração’ e transfere-
se o resultado obtido (horas, dias) para o campo ‘realizada’, existente na frente da
ficha. Após isso, pede-se para a chefia colocar o visto no respectivo campo para a
liberação do equipamento.
A equipe de manutenção, evidentemente, deverá eliminar as emergências;
porém, sempre se preocupando em deixar o equipamento trabalhando dentro de
suas características originais, de acordo com seu projeto de fabricação.
Após o conserto e a liberação do equipamento para a produção, o analista da
manutenção corretiva é obrigado a enviar para o setor de Engenharia da
Manutenção um relatório de avaria. Nesse relatório o analista pode e deve sugerir
alguma providência ou modificação no projeto da máquina para que o tipo de
avaria ocorrida – e solucionada – não venha a se repetir.
Modelo de relatório de avaria
Abaixo apresentamos um modelo de relatório de avaria e mostramos como
preenchê-lo.
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____________________________________________________________
___________________________________________________________
O preenchimento do relatório de avaria deve seguir os passos:
• preencher o campo unidade com nome e código;
• preencher o campo equipamento com nome e código;
• preencher o campo conjunto com código;
• preencher o campo subconjunto com código;
• preencher o campo data com a data de ocorrência;
• preencher o campo natureza da avaria com código (anexo 1) e relatar a
ocorrência;
• preencher o campo causa da avaria com código (anexo 2) e relatar a causa
fundamental;
• preencher o campo sugestão indicando alguma providência ou modificação
no projeto.
Observação: É conveniente ressaltar que os modelos de ficha de execução e os
modelos de relatório de avaria mudam de empresa para empresa, bem como os
códigos de natureza da avaria e suas causas. Não há, infelizmente, uma norma a
respeito do assunto.
Numa unidade de pintura, o equipamento de exaustão, pertencente ao
subconjunto nº 83 do conjunto nº 235 responsável pela retirada do excesso de
concentração de solventes, parou inesperadamente por motivo de desregulagem
da correia. Esta desregulagem foi causada pelo mau ajuste na montagem do
aparelho.
Prevendo que para consertar a desregulagem serão gastas duas horas de
trabalho, marque com um X a alternativa correta dos exercícios.
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5
A U L A
Consideremos o motor de um automóvel.
De tempos em tempos o usuário deverá trocar o óleo do cárter. Não realizando
essa operação periódica, estaria correndo o risco de danificar os elementos
que constituem o motor.
Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo
do motor?
Para realizar esse controle, o usuário deverá acompanhar a quilometragem
do carro e, baseado nela, fazer a previsão da troca do óleo.
Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva,
que é o assunto desta aula.
Conceitos
Amanutençãopreventivaobedeceaumpadrãopreviamenteesquematizado,
que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças
gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por
um período predeterminado.
O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho,
assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades.
O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos
de indústria. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva
é a diminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dos
prazos para reposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para o setor.
Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver execu-
tando seu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma
sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. Como conseqüên-
cia, a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do
conjunto. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática,
com antecedência,
antecedência,
antecedência,
antecedência,
antecedência, para preservar as demais peças.
Manutenção preventiva
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A U L A
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A U L A Em qualquer sistema industrial, a improvisação é um dos focos de pre-
juízo. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da
produção, mas perde-se em eficiência. A improvisação pode e deve ser evitada
por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção
preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho unifor-
me e seguro.
O planejamento e a organização, fornecidos pelo método preventivo, são
uma garantia aos homens da produção que podem controlar, dentro de uma
faixa de erro mínimo, a entrada de novas encomendas.
Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a máquina
que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas
que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação,
troca de peças gastas e ajustes.
Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados, são
suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. Isso evita a difícil tarefa
de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do
pessoal da manutenção corretiva.
A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em
todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com
paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto
índice técnico.
A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados
planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utiliza-
dos nas oficinas. Ela inclui, também, levantamentos que visam facilitar sua
própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica.
A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir
a setores, máquinas ou equipamentos. O sistema deve abranger todos os
setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles, de
modo tal que, ao se constatar uma anomalia, as providências independam de
qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. Essa
liberdade, dentro da indústria, é fundamental para o bom funcionamento do
sistema preventivo.
Oaparecimentodefocosqueocasionamdescontinuidadenoprogramadeve
ser encarado de maneira séria, organizando-se estudos que tomem por base os
relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. Estes deverão relatar, em
linguagem simples e clara, todos os detalhes do problema em questão.
A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão
de comando, apesar dela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas
pelo pessoal da fábrica. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio
ao sistema fabril.
O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita com-
preensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os
operários à presidência.
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A U L A
A manutenção preventiva, por ter um alcance extenso e profundo, deve ser
organizada. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida
solidez, ela provocará desordens e confusões. Por outro lado, a capacidade e o
espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção
preventiva.
A manutenção preventiva deve, também, ser sistematizada para que o fluxo
dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. Sob esse aspecto, é necessá-
rio estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os
procedimentos adotados.
O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar defini-
ções claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os
elementos participantes. O fluxo das informações deverá fluir rapidamente
entre todos os envolvidos na manutenção preventiva.
A manutenção preventiva exige, também, um plano para sua própria
melhoria. Isto é conseguido por meio do planejamento, execução e verificação
dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de
manutenção, das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle .
Esta é a dinâmica de uma instalação industrial.
Finalmente, para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos
pretendidos com sua adoção, é necessário dispor de um período de tempo
relativamente longo para contar com o concurso dos técnicos e dos dirigentes de
alto gabarito. Isso vale a pena, pois a instalação do método de manutenção
preventiva, pela maioria das grandes empresas industriais, é a prova concreta da
pouca eficiência do método de manutenção corretiva.
Objetivos
Objetivos
Objetivos
Objetivos
Objetivos
Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de custos,
qualidade do produto, aumento de produção, preservação do meio ambiente,
aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho.
a)
a)
a)
a)
a) Redução de custos
Redução de custos
Redução de custos
Redução de custos
Redução de custos - Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir
os custos incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva
pode colaborar atuando nas peças sobressalentes, nas paradas de emer-
gência etc., aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente X
X
X
X
X com-
pra direta; horas ociosas X
X
X
X
X horas planejadas; material novo X
X
X
X
X material
recuperado.
b)
b)
b)
b)
b) Qualidade do produto
Qualidade do produto
Qualidade do produto - A concorrência no mercado nem sempre ganha
com o menor custo. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor
qualidade. Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção preven-
tiva deverá ser aplicada com maior rigor, ou seja: máquinas deficientes X
X
X
X
X
máquinas eficientes; abastecimento deficiente X
X
X
X
X abastecimento otimizado.
c)
c)
c)
c)
c) Aumento de produção
Aumento de produção
Aumento de produção - O aumento de produção de uma empresa se
resume em atender à demanda crescente do mercado. É preciso manter a
fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros, mantendo os
prazos de entrega dos produtos em dia. A manutenção preventiva colabo-
ra para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada X
X
X
X
X
produção em dia.
16

5
A U L A d)
d)
d)
d)
d) Efeitos no meio ambiente
Efeitos no meio ambiente
Efeitos no meio ambiente - Em determinadas empresas, o ponto mais
crítico é a poluição causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa
foradiminuiçãooueliminaçãodapoluição,amanutençãopreventiva,como
primeiro passo, deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição,
ou seja, equipamentos sem acompanhamento X
X
X
X
X equipamentos revisados;
poluição X
X
X
X
X ambiente normal.
e)
e)
e)
e)
e) Aumento da vida útil dos equipamentos
Aumento da vida útil dos equipamentos
Aumento da vida útil dos equipamentos - O aumento da vida útil dos
equipamentos é um fator que, na maioria das vezes, não pode ser conside-
rado de forma isolada. Esse fator, geralmente, é conseqüência de:
· redução de custos;
· qualidade do produto;
· aumento de produção;
· efeitos do meio ambiente.
A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento
da vida útil dos equipamentos.
f)
f)
f)
f)
f) Redução de acidentes do trabalho
Redução de acidentes do trabalho
Redução de acidentes do trabalho - Não são raros os casos de empresas
cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes
no trabalho causam:
· aumento de custos;
· diminuição do fator qualidade;
· efeitos prejudiciais ao meio ambiente;
· diminuição de produção;
· diminuição da vida útil dos equipamentos.
A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas
de segurança e prevenção de acidentes.
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva,
onde não haja controle de custos e nem registros ou dados históricos dos
equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva, deve-
rá percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento:
a)
a)
a)
a)
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da
manutenção preventiva com base no “feeling” da supervisão de manuteção
e de operação.
b)
b)
b)
b)
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamen-
tos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva
(plano piloto).
c)
c)
c)
c)
c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manuten-
ção (mão-de-obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências),
tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponi-
bilidade dos equipamentos para produzirem, causas das falhas etc.
d)
d)
d)
d)
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva, indi-
cando as freqüências de inspeção com máquinas operando, com máquinas
paradas e as intervenções.
17

5
A U L A
e)
e)
e)
e)
e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à instala-
ção da manutenção preventiva.
f)
f)
f)
f)
f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria.
g)
g)
g)
g)
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.
Execução da manutenção preventiva
a)
a)
a)
a)
a) Ferramental e pessoal
Ferramental e pessoal
Ferramental e pessoal - Se uma empresa contar com um modelo
organizacional ótimo, com material sobressalente adequado e racionaliza-
do, com bons recursos humanos, com bom ferramental e instrumental e não
tiver quem saiba manuseá-los, essa empresa estará perdendo tempo no
mercado. A escolha do ferramental e instrumental é importante, porém,
mais importante é o treinamento da equipe que irá utilizá-los.
b)
b)
b)
b)
b) Controle da manutenção
Controle da manutenção
Controle da manutenção - Em manutenção preventiva é preciso manter o
controle de todas as máquinas com o auxílio de fichas individuais. É por meio
das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina
e, com base nessas informações, a programação de sua manutenção.
Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas: manual, semi-
automatizado, automatizado e por microcomputador.
Controle manual
Controle manual
Controle manual
Controle manual
Controle manual - É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva
são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas, preenchidos
manualmente e guardados em pastas de arquivo. Esquematicamente:
18

5
A U L A Controle semi-automatizado
Controle semi-automatizado
Controle semi-automatizado-Éosistemanoqualaintervençãopreventiva
é controlada com o auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao
controle manual. Esquematicamente:
A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessá-
rias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção
e execução. O principal relatório emitido pelo computador deve conter,
no mínimo:
· o tempo previsto e gasto;
· os serviços realizados;
· os serviços reprogramados (adiados);
· os serviços cancelados.
Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte da
supervisão.
Controle automatizado
Controle automatizado - É o sistema em que todas as intervenções da
manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para que se tenha
listagens, gráficos e tabelas para análise e tomada de decisões, conforme a
necessidadeeconveniênciadosváriossetoresdamanutenção.Esquematicamente:
19

5
A U L A
Controle por microcomputador
Controle por microcomputador - É o sistema no qual todos os dados sobre
as intervenções da manutenção ficam armazenados no microcomputador. Esses
dados são de rápido acesso através de monitor de vídeo ou impressora.
Esquematicamente:
Assinale com X a alternativa.
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
A respeito de manutenção preventiva, pode-se afirmar que:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) É aquela feita por ocasião; obedece a um padrão previamente
esquematizado, assegurando o defeito da máquina por um longo
período.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Ela obedece a um padrão previamente esquematizado; estabelece
paradas periódicas para troca de peças gastas, assegurando o funci-
onamento perfeito da máquina por um período predeterminado.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Ela proporciona um leve ritmo de trabalho; desequilíbrio do bom
andamento desse ritmo, com controle das peças de reposição e
organização dos prazos para reposição dessas peças.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Ela permite a mudança da peça com antecedência, evitando sobre-
carga e permitindo paralisação de um trabalho, mesmo à custa de
uma menor eficiência.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) É aquela baseada em informações precisas de instrumentos especí-
ficos, os quais indicam, por meio de parâmetros, as ocasiões das
paradas para substituição de peças.
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
A aplicação da manutenção preventiva apresenta as seguintes vantagens:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Substituição de peças novas; menor número de funcionários envol-
vidos; número maior de máquinas funcionando.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Substituição de peças novas; maior número de funcionários envolvi-
dos; menor número de máquinas funcionando.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Equilíbrio no ritmo de trabalho; controle das peças de reposição;
eliminação ou diminuição de improvisações e redução de acidentes
do trabalho.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Não evita a sobrecarga de determinadas peças; mudança de todas as
peças que formam o conjunto e equilíbrio no ritmo de trabalho.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Elimina totalmente a necessidade de manutenção corretiva.
Exercícios
20

5
A U L A Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
São objetivos a serem alcançados pela instalação da manutenção preventiva:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Redução de custos; qualidade do produto; efeitos no meio ambiente
e maior vida útil dos equipamentos.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Diminuição de pessoal; diminuição de produção; maior vida útil dos
equipamentos; efeitos no meio ambiente e maior durabilidade dos
insumos.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Redução de custos; qualidade do produto; diminuição de produção
e menor vida útil dos equipamentos.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Conscientização da gerência em manutenção corretiva; eliminação
de improvisações e efeitos no meio ambiente.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Diminuição de máquinas paradas em manutenção; aumento de
pessoal especializado e eliminação de peças sobressalentes.
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
A manutenção preventiva deverá ser registrada e controlada. Com base
nessa afirmação, indique qual documento deverá ser usado para fins de
registro.
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Planilha de controle.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Inventário individual.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Catálogo individual.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Cartão de registro.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Ficha individual de registro.
21

6
A U L A
Umaempresavinhadesenvolvendodemodo
satisfatório um programa de manutenção, porém, o relatório final de produção
indicava a possibilidade de aperfeiçoamentos no processo. Estudos posteriores
revelaram que, para aperfeiçoar o processo com ganhos de produção,
era preciso, entre outros procedimentos, incluir a manutenção preditiva
manutenção preditiva no
programa de manutenção.
Apósmuitasreuniõesentredirigentes,gerentes,encarregados,supervisores
e operários, chegou-se ao consenso de que a empresa, para instalar um programa
de manutenção preditiva, precisaria, antes de qualquer coisa, capacitar uma
equipe em manutenção preditiva e orientar todo o pessoal por meio de treina-
mentos específicos.
Otemadestaaulaéamanutençãopreditivaeaimportânciadesuaaplicação.
Conceito de manutenção preditiva
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funciona-
mento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou
processodedegradação.Trata-sedamanutençãoquepredizotempodevidaútil
dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado.
Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção
condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.
Objetivos da manutenção preditiva
Os objetivos da manutenção preditiva são:
· determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção
numa peça específica de um equipamento;
· eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
· aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
· reduzir o trabalho de emergência não planejado;
· impedir o aumento dos danos;
· aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
Manutenção preditiva
6
A U L A
22

6
A U L A · aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha
de produção;
· determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos
equipamentos que precisam de manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a
umafinalidademaioreimportante:reduçãodecustosdemanutençãoeaumento
da produtividade.
Execução da manutenção preditiva
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos
adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:
· vibrações das máquinas;
· pressão;
· temperatura;
· desempenho;
· aceleração.
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível
indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipa-
mentos.
A manutenção preditiva, após a análise do fenômenos, adota dois procedi-
mentos para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua
uma análise de tendências.
Diagnóstico
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na
medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito
constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.
Análise da tendência da falha
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por
meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade
do reparo.
23

6
A U L A
Graficamente temos:
O esquema a seguir resume o que foi discutido até o momento.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação
para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos
destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise
do estado das superfícies e análises estruturais de peças.
Estudo das vibrações
Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos pou-
cos, levam-nas a um processo de deteriorização. Essa deteriorização é caracteri-
zada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto
dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de
vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina.
O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas
das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais
vibratórios, cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores.
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máqui-
na, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro
das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes
em uma máquina operando.
24

6
A U L A Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço
normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que
devem ser corrigidas:
· rolamentos deteriorados;
· engrenagens defeituosas;
· acomplamentos desalinhados;
· rotores desbalanceados;
· vínculos desajustados;
· eixos deformados;
· lubrificação deficiente;
· folga excessiva em buchas;
· falta de rigidez;
· problemas aerodinâmicos;
· problemas hidráulicos;
· cavitação.
O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como
analisador de vibrações.
analisador de vibrações. No mercado há vários modelos de analisadores de
vibrações, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis – que podem ser
transportados manualmente de um lado para outro – até aqueles que são
instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração
constante.
Abaixo, um operador usando um analisador de vibrações portátil e, em
destaque, o aparelho.
Análise dos óleos
Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar
os defeitos.
Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos
utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção
pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em
componentes mecânicos quanto hidráulicos.
Aeconomiaéobtidaregulando-seograudedegradaçãooudecontaminação
dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas.
25

6
A U L A
A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de
desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das
partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são
geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.
A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem
vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e
equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de cha-
ma, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando
técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de
contaminantes neles presentes.
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:
· índice de viscosidade;
· índice de acidez;
· índice de alcalinidade;
· ponto de fulgor;
· ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:
· resíduos de carbono;
· partículas metálicas;
· água.
Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante
na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou
equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.
Análise do estado das superfícies
A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo
atrito, também é importante para se controlar o grau de deteriorização das
máquinas e equipamentos.
A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem
lupa – várias técnicas analíticas, tais como:
· endoscopia;
· holografia;
· estroboscopia;
· molde e impressão.
Análise estrutural
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos
também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise
estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas
nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutu-
ral é de extrema importância.
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
· interferometria holográfica;
· ultra-sonografia;
· radiografia (raios X);
· gamagrafia (raios gama);
· ecografia;
26

6
A U L A · magnetoscopia;
· correntes de Foucault;
· infiltração com líquidos penetrantes.
Periocidade dos controles
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza
sistemas portáteis de monitoramento. As informações recolhidas são registradas
numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em
mãos para as providências cabíveis.
A periocidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes
fatores:
· número de máquinas a serem controladas;
· número de pontos de medição estabelecidos;
· duração da utilização da instalação;
· caráter “estratégico” das máquinas instaladas;
· meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.
A tabela a seguir mostra um exemplo de um programa básico de vigilância
de acordo com a experiência e histórico de uma determinada máquina.
PROGRAMA BÁSICO DE VIGILÂNCIA
Todas as máquinas
giratórias de potência
média ou máxima e/
ou equipamentos
críticos:
· motores;
· redutores;
· compressores;
· bombas;
· ventiladores.
Medidor de vibração
Analisador
Sistema de vigilância
permanente
3.000 a 1.500 horas
Medição de
vibração
Medição das
falhas de
rolamentos
Todos os rolamentos Medidor especial ou
analisador
500 horas
Análise
estroboscópica
Todos os lugares onde
se quiser estudar um
movimento, controlar
a velocidade ou medir
os planos
Estroboscópio do
analisador de vibrações
Segundo a necessidade
MÉTODOS UTILIZADOS EQUIPAMENTOS VIGIADOS EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS PERIODICIDADE DA VERIFICAÇÃO
Análise dos óleos · Redutores e circuitos
hidráulicos
· Motores
Feita pelo fabricante 6 meses
Termografia · Equipamentos de
alta-tensão
· Distribuição de
baixa-tensão
· Componentes
eletrônicos
· Equipamentos com
componentes refratários
Subcontratação
(“terceirização”)
12 meses
Exame
endoscópico
· Cilindros de
compressores
· Aletas
· Engrenagens
danificadas
Endoscopia + fotos Todos os meses
27

6
A U L A
As vantagens da manutenção preditiva são:
· aumento da vida útil do equipamento;
· controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor
gerenciamento;
· diminuição dos custos nos reparos;
· melhoria da produtividade da empresa;
· diminuição dos estoques de produção;
· limitação da quantidade de peças de reposição;
· melhoria da segurança;
· credibilidade do serviço oferecido;
· motivação do pessoal de manutenção;
· boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
Limites técnicos da manutenção preditiva
A eficácia da manutenção preditiva está subordinada à eficácia e à
confiabilidade dos parâmetros de medida que a caracterizam.
Marque com X a alternativa correta.
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
O tipo de manutenção que avalia a tendência evolutiva de um defeito é
denominado manutenção:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) corretiva;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) condicional;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) preditiva;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) preventiva;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) ocasional.
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Entre as ferramentas utilizadas na manutenção preditiva, as mais comuns
são:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) o estudo das vibrações e análise dos óleos;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) exame visual e ultra-som;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) ecografia e estroboscopia;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) análise dos óleos e raio X;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) ecografia e estudo das vibrações.
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
A análise das vibrações se baseia no seguinte aspecto:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) ruído que a máquina apresenta;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) sinais vibratórios das máquinas em serviço;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) rotação do eixo-árvore da máquina;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) óleo muito viscoso;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) rotação muito alta.
Exercícios
28

6
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
A análise dos óleos tem o objetivo de:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) descobrir a causa do defeito;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) eliminar o defeito das máquinas;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) economizar o lubrificante e sanar o defeito;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) descobrir a viscosidade do lubrificante;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) diminuir as partículas metálicas no óleo.
29

2
A U L A
Durante muito tempo as indústrias funcio-
naram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdí-
cios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos
financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manuten-
ção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o
conceito de manutenção produtiva total
manutenção produtiva total
manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM
TPM
TPM
TPM
TPM (total
productive maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e
preditiva.
Nesta aula , vamos estudar a manutenção produtiva total ou, simplesmente,
TPM.
A origem da TPM
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi
introduzida no Japão em 1950.
Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manu-
tençãocorretiva,apósafalhadamáquinaouequipamento.Issorepresentavaum
custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de
manutençãopreventiva,tambémchamadade PM
PM
PM
PM
PM(preventive maintenance)foi
aToaNenryoKogyo,em1951.Sãodessaépocaasprimeirasdiscussõesarespeito
da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de
manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da
confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência
das empresas. Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque
da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à
qualidade do serviço de manutenção realizado.
TPM – Planejamento,
organização,
administração
2
A U L A
30

2
A U L A Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um
sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação
dos empregados, surgiu a TPM
TPM
TPM
TPM
TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
· avanço na automação industrial;
· busca em termos da melhoria da qualidade;
· aumento da concorrência empresarial;
· emprego do sistema “just-in-time”;
· maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
· dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados
sujos, pesados ou perigosos;
· aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM
TPM
TPM
TPM
TPM.
A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter
o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina
ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos
objetivos.
Evolução do conceito de manutenção
O quadro a seguir mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo
do tempo.
PERÍODOS
PERÍODOS
PERÍODOS
PERÍODOS
PERÍODOS ATÉ
ATÉ
ATÉ
ATÉ
ATÉ DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA DE
DE
DE
DE
DE 1950
1950
1950
1950
1950 DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA DE
DE
DE
DE
DE 1950
1950
1950
1950
1950 DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA DE
DE
DE
DE
DE 1960
1960
1960
1960
1960 DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA
DÉCADA DE
DE
DE
DE
DE 1980
1980
1980
1980
1980
Estágio Manutenção Manutenção Manutenção Manutenção
Conceitos corretiva preventiva do sistema produtiva total
de produção (TPM)
Reparo corretivo x x x x
Gestão mecânica
da manutenção x x x
Manutenções
preventivas x x x
Visão sistemática x x
Manutenção
corretiva com
incorporação
de melhorias x x
Prevenção
de manutenção x x
Manutenção
preditiva x
Abordagem
participativa x
Manutenção
autônoma x
31

2
A U L A
Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um
programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar
metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de
equipamento e lucratividade.
Os cinco pilares são representados por:
· eficiência;
· auto-reparo;
· planejamento;
· treinamento;
· ciclo de vida.
Esquematicamente:
Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
· Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
· Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
· Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
· Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as
habilidades técnicas do pessoal.
· Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.
Objetivos da TPM
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos
termos
termos
termos
termos
materiais
materiais
materiais
materiais
materiais(máquinas,equipamentos,ferramentas,matéria-prima,produtosetc.)
e em termos humanos
termos humanos
termos humanos
termos humanos
termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo
conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento
operacional global.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
· Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
· Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipa-
mentos mecatrônicos.
· Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manu-
tenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.
· Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existen-
tes a fim de melhorar seu rendimento.
32

2
A U L A · Aplicar o programa dos oito S:
1.
1.
1.
1.
1. Seiri
Seiri
Seiri
Seiri
Seiri = organização; implica eliminar o supérfluo.
2.
2.
2.
2.
2. Seiton
Seiton
Seiton
Seiton
Seiton = arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem .
3.
3.
3.
3.
3. Seiso
Seiso
Seiso
Seiso
Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4.
4.
4.
4.
4. Seiketsu
Seiketsu
Seiketsu
Seiketsu
Seiketsu = padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem
em tudo.
5.
5.
5.
5.
5. Shitsuke
Shitsuke
Shitsuke
Shitsuke
Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo esponta-
neamente.
6.
6.
6.
6.
6. Shido
Shido
Shido
Shido
Shido = treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7.
7.
7.
7.
7. Seison
Seison
Seison
Seison
Seison = eliminar as perdas.
8.
8.
8.
8.
8. Shikari yaro
Shikari yaro
Shikari yaro
Shikari yaro
Shikari yaro = realizar com determinação e união.
· Eliminar as seis grandes perdas:
1.
1.
1.
1.
1. Perdas por quebra.
2.
2.
2.
2.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3.
3.
3.
3.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4.
4.
4.
4.
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5.
5.
5.
5.
5. Perdas por defeitos de produção.
6.
6.
6.
6.
6. Perdas por queda de rendimento.
· Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1.
1.
1.
1.
1. Estruturação das condições básicas.
2.
2.
2.
2.
2. Obediência às condições de uso.
3.
3.
3.
3.
3. Regeneração do envelhecimento.
4.
4.
4.
4.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5.
5.
5.
5.
5. Incrementar a capacitação técnica.
A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha
visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um
iceberg.
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem
evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos
físicos e psicológicos.
Motivos físicos
Motivos físicos
Motivos físicos
Motivos físicos
Motivos físicos
Asfalhasnãosãovisíveisporestarememlocaldedifícilacessoouencobertas
por detritos e sujeiras.
Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de
capacitação dos operadores ou mantenedores.
33

2
A U L A
Manutenção autônoma
Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem
como mantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são
chamados quando os operadores de primeiro nível não conseguem solucionar
o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto
a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.
Segue uma relação de suas principais atividades:
· Operação correta de máquinas e equipamentos.
· Aplicação dos oito S.
· Registro diário das ocorrências e ações.
· Inspeção autônoma.
· Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição,
olfato e tato.
· Lubrificação.
· Elaboração de padrões (procedimentos).
· Execução de regulagens simples.
· Execução de reparos simples.
· Execução de testes simples.
· Aplicação de manutenção preventiva simples.
· Preparação simples (set-up).
· Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.
Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos
Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o
desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com
manutenção. A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta
nos seguintes benefícios:
· Realização (autoconfiança).
· Aumento da atenção no trabalho.
· Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
· Melhoria do espírito de equipe.
· Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.
· Aquisição de novas habilidades.
· Crescimento através da participação.
· Maior senso de posse das máquinas.
· Diminuição da rotatividade de pessoal.
· Satisfação pelo reconhecimento.
Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas,
sim, aquela que elimina a necessidade de consertar” (Anônimo).
Marque com X a alternativa correta.
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
A sigla TPM significa:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Total manutenção preventiva;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Manutenção preditiva total;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Manutenção produtiva total;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Máquina produtiva total;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Manutenção perfeita e total.
Exercícios
34

2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Quais as ocorrências que contribuíram para o aparecimento da TPM ?
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Recessão industrial; buscas em termos da melhoria da qualidade e
aumento da concorrência empresarial.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Avanços na automação industrial; emprego do sistema “just-in-
time”; facilidade de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos
sujos, pesados ou perigosos.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Dificuldade em conservação de energia; emprego do sistema
“just-in-time”.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Dificuldadederecrutamentodemão-de-obraeavançonaautomação
industrial.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Avanços na automação industrial; emprego do sistema “just-in-
time”; maior consciência de preservação ambiental e conservação de
energia.
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Os cinco pilares da TPM são:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Eficiência, planejamento, autotreinamento, auto-reparo e ciclo de vida.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Eficiência, planejamento, auto-reparo , treinamento e ciclo de vida.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Eficiência, planejamento, reparo, treinamento e ciclo de reparo.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Eficiência, planejamento, auto-reparo, organização e administração.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Eficiência, planejamento, ciclo da energia, treinamento e oito S.
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Os efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos são:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Aumento da atenção no trabalho; melhoria do espírito de equipe;
satisfação pelo reconhecimento e melhoria nas habilidades de comu-
nicação entre as pessoas.
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Melhoria do espírito de equipe; autodisciplina para fazer tudo
espontaneamente; incrementar a capacitação técnica; participação
em grupos de trabalho e em treinamentos.
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Aumento da atenção no trabalho; melhoria na capacidade de traba-
lhar sozinho; satisfação salarial e aumento da liderança autocrática.
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Incrementar a capacitação técnica; aquisição de técnicas de
gerenciamento; melhoria nas habilidades de comunicação entre
as pessoas e melhoria do espírito de equipe.
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Autodisciplina para fazer tudo espontaneamente; participação em
treinamentos e em grupos de trabalho; melhoria do espírito indivi-
dual e aumento da gestão participativa.
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Complete a frase.
Normalmente as falhas invisíveis deixam de ser detectadas por motivos
.................................. e .............................. .
35

2
A U L A
Exercício 6
Exercício 6
Exercício 6
Exercício 6
Exercício 6
Relacione a coluna 1 de acordo com a 2:
Coluna 1
Coluna 1
Coluna 1
Coluna 1
Coluna 1 Coluna 2
Coluna 2
Coluna 2
Coluna 2
Coluna 2
a)
a)
a)
a)
a) Seiri 1.
1.
1.
1.
1. ( ) Eliminar perdas.
b)
b)
b)
b)
b) Seiton 2.
2.
2.
2.
2. ( ) Limpeza, limpar sempre e não sujar.
c)
c)
c)
c)
c) Seiso 3.
3.
3.
3.
3. ( ) Arrumação.
d)
d)
d)
d)
d) Seiketsu 4.
4.
4.
4.
4. ( ) Disciplina.
e)
e)
e)
e)
e) Shitsuke 5.
5.
5.
5.
5. ( ) Treinar.
f)
f)
f)
f)
f) Shido 6.
6.
6.
6.
6. ( ) Realizar com determinação.
g)
g)
g)
g)
g) Seison 7.
7.
7.
7.
7. ( ) Eliminar o supérfluo.
h)
h)
h)
h)
h) Shikari yaro 8.
8.
8.
8.
8. ( ) Padronização.
9.
9.
9.
9.
9. ( ) Conserto.
36

3
A U L A
3
A U L A
O serviço de manutenção de máquinas
é indispensável e deve ser constante. Por outro lado, é necessário manter
a produção, conforme o cronograma estabelecido.
Esses dois aspectos levantam a questão de como conciliar o tempo com a
paradas das máquinas para manutenção sem comprometer a produção.
Nesta aula veremos como as empresas conciliam o tempo com a paradas
das máquinas, considerando a produção.
Rotina de planejamento
O setor de planejamento recebe as requisições de serviço, analisa o que e
como deve ser feito, quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais
e ferramentas a serem utilizados. Isso resulta no plano de operações, na lista de
materiais para empenho ou compra de estoque e outros documentos comple-
mentares como relação de serviços por grupo, ordens de serviço etc.
Quando há necessidade de estudos especiais, execução de projetos e dese-
nhos ou quando o orçamento de um trabalho excede determinado valor, o setor
de planejamento requisita os serviços da Engenharia de Manutenção. Ela provi-
dencia os estudos necessários e verifica a viabilidade econômica.
Se o estudo ou projeto for viável, todas as informações coletadas pelo
planejamento são enviadas ao setor de programação, que prepara o
cronograma e os programas diários de trabalho coordenando a movimenta-
ção de materiais.
Seqüência para planejamento
É o rol de atividades para o planejador atingir o plano de operação e emitir
os documentos necessários.
CPM (Critical Path
Method) – Método
do caminho crítico
37

3
A U L A
Esse rol de atividades consiste em:
· Listar os serviços a serem executados;
· Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais;
· Determinar a seqüência lógica das operações de trabalho por meio do
diagrama espinha de peixe
diagrama espinha de peixe;
· Construir PERT-CPM;
· Construir diagrama de barras (Gantt)
diagrama de barras (Gantt)
diagrama de barras (Gantt), indicando as equipes de trabalho;
· Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por
grupo e outros documentos que variam conforme a empresa.
Diagrama espinha de peixe
É uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar rapida-
mente a seqüência lógica das operações.
Exemplo:
Em planejamentos simples e para um único grupo de trabalho, pode-se
passar da espinha de peixe ao diagrama de barras
diagrama de barras
diagrama de barras
diagrama de barras
diagrama de barras ou o diagrama de Gantt.
diagrama de Gantt.
diagrama de Gantt.
diagrama de Gantt.
diagrama de Gantt.
Diagrama de Gantt
Diagrama de Gantt
Diagrama de Gantt
Diagrama de Gantt
Diagrama de Gantt
É um cronograma que permite fazer a programação das tarefas mostrando
a dependência entre elas. Usado desde o início do século, consiste em um
diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao
tempodeexecuçãorealdatarefa.Ocomeçográficodecadatarefaocorresomente
após o término das atividades das quais depende.
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas,
das dependências, dos tempos e a construção gráfica.
Vamos exemplificar considerando a fabricação de uma polia e um eixo. A
primeira providência é listar as tarefas, dependências e tempo envolvidos.
TAREFAS
TAREFAS
TAREFAS
TAREFAS
TAREFAS DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO DEPENDE
DEPENDE
DEPENDE
DEPENDE
DEPENDE DE
DE
DE
DE
DE TEMPO
TEMPO
TEMPO
TEMPO
TEMPO/
/
/
/
/DIAS
DIAS
DIAS
DIAS
DIAS
A preparar desenhos – 1
e lista de materiais
B obter materiais A 2
para o eixo
C tornear o eixo B 2
D fresar o eixo C 2
E obter materiais A 3
para a polia
F tornear a polia E 4
G montar o conjunto D e F 1
H balancear o conjunto G 0,5
38

3
A U L A De posse da lista, constrói-se o diagrama de Gantt.
OdiagramadeGanttéumauxiliarimportantedoplanejadoredoprograma-
dor, pois apresenta facilidade em controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar
desta facilidade, o diagrama de Gantt não resolve todas as questões, tais como:
– Quais tarefas atrasaríam se a terceira tarefa (C) se atrasar um dia?
– Como colocar de forma clara os custos no diagrama?
– Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho?
Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar,
foram criados os métodos PERT - CPM.
Métodos PERT – CPM
Os métodos PERT
PERT
PERT
PERT
PERT (Program Evoluation and Review Technique –
Programa de Avaliação e Técnica de Revisão) e CPM
CPM
CPM
CPM
CPM (Critical Parth Method
– Método do Caminho Crítico) foram criados em 1958.
O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a
execução de tarefas realizadas pela primeira vez.
O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de
realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível
constante de utilização dos recursos.
Os dois métodos são quase idênticos; porém, as empresas, em termos de
manutenção, adotam basicamente o CPM .
Método CPM
O CPM se utiliza de construções gráficas simples como flechas, círculos
numerados e linhas tracejadas, que constituem, respectivamente:
· o diagrama de flechas;
· a atividade fantasma;
· o nó ou evento.
39

3
A U L A
Diagrama de flechas –
Diagrama de flechas – É um gráfico das operações, em que cada operação
érepresentadaporumaflecha.Cadaflechatemumapontaeumacauda.Acauda
representa o início da operação e a ponta marca o seu final.
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir
uma ou mais das seguintes situações:
– a operação deve preceder algumas operações;
– a operação deve suceder algumas operações;
– a operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.
Exemplo:
Atividade fantasma
Atividade fantasma
Atividade fantasma
Atividade fantasma
Atividade fantasma – É uma flecha tracejada usada como artifício para
identificar a dependência entre operações. É também chamada de operação
imaginária e não requer tempo. Observe a figura:
A figura exemplifica as seguintes condições:
· W deve preceder Y;
· K deve preceder Z;
· Y deve seguir-se a W e K.
Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar,
testar etc. Cada uma dessas operações requer um tempo de execução, enquanto
a atividade fantasma é um ajuste do cronograma, isto é, depende apenas da
programação correta.
40

3
A U L A Nó ou evento –
Nó ou evento –
Nó ou evento –
Nó ou evento –
Nó ou evento – São círculos desenhados no início e no final de cada flecha.
Têm o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo. Devem ser
numerados e sua numeração é aleatória.
Exemplo:
O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele
é um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade e o final de outra.
Construção do diagrama CPM
Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das atividades, os
tempos e a seqüência lógica. Em seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós
obedecendo a seqüência lógica e as relações de dependência. Abaixo de cada
flecha, coloca-se o tempo da operação e acima, a identificação da operação.
Exemplo:
Um torno apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação e é preciso
corrigir tais defeitos.
O que fazer ?
Primeiramente, listam -se as tarefas, dependências e tempos, numa seqüên-
cia lógica:
A seguir, constrói-se o diagrama:
TAREFAS
A
B
C
D
E
F
DESCRIÇÃO
retirar placa,
proteções e
esgotar óleo
retirar árvore e
transportá-la
lavar cabeçote
trocar rolamentos
trocar reparo
da bomba
de lubrificação
montar, abastecer e
testar o conjunto
DEPENDE DE
-
A
A
B
B e C
D e E
TEMPO
1 h
3 h
2 h
3 h
2 h
4 h
41

3
A U L A
O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos
tempos condiciona a duração do trabalho. Por meio do caminho crítico obtém-
se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não controlam o término
do trabalho.
No diagrama anterior há três caminhos de atividades levando o trabalho
do evento 0 (zero) ao evento 5:
· A – B – D – F , com duração de 11 horas;
· A – C – E – F , com duração de 9 horas;
· A – B – imaginária – E – F, com duração de 10 horas.
Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona
a duração do projeto.
É este o caminho crítico. A importância de se identificar o caminho crítico
fundamenta-se nos seguintes parâmetros:
· permitir saber, de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo
anteriormente estabelecido para a conclusão do plano;
· identificar as atividades críticas que não podem sofrer atrasos, permitindo
um controle mais eficaz das tarefas prioritárias;
· permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impacto na anteci-
pação da data final de término dos trabalhos, no caso de ser necessária uma
redução desta data final;
· permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade;
· permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.
Freqüentemente, o caminho crítico é tão maior que os demais que basta
acelerá-lo para acelerar todo o trabalho.
Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas
C e E do diagrama anterior podem atrasar até duas horas sem comprometer
a duração total.
Resultado final da aplicação do CPM
O método do caminho crítico permite um balanceamento dos recursos,
principalmente mão-de-obra. O departamento de manutenção possui um con-
tingente fixo e não é desejável ter um perfil de utilização desse contingente com
carência em uns momentos e ociosidade em outros.
Para evitar este problema, o planejador joga com o atraso das tarefas com
folga e o remanejamento do pessoal envolvido nas tarefas iniciais.
Nas paradas para reformas parciais ou totais, após o balanceamento dos
recursos físicos e humanos com programação de trabalho em horários noturnos
e em fins de semana, pode ocorrer ainda a carência de mão-de-obra. Neste caso,
a solução é a contratação de serviços externos ou a ampliação do quadro de
pessoal. Essas decisões só podem ser tomadas após a análise e comprovação
prática das carências.
42

3
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Na elaboração de um planejamento de manutenção existe uma seqüência
ou um rol de atividades para o planejador atingir o plano de operação e
emitir os documentos necessários. Coloque a sequência abaixo em ordem,
numerando-a de 1 a 6:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) Construir PERT-CPM
b)
b)
b)
b)
b) ( ) Determinar o tempo
c)
c)
c)
c)
c) ( ) Construir o diagrama de barras
d)
d)
d)
d)
d) ( ) Listar os serviços a serem executados
e)
e)
e)
e)
e) ( ) Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama
espinha de peixe
f)
f)
f)
f)
f) ( ) Emitir as ordens de serviço
Assinale com X a alternativa correta.
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
Exercício 2
O diagrama de construção gráfica simples que permite visualizar rapida-
mente a seqüência lógica de operações é o diagrama :
a)
a)
a)
a)
a) ( ) de Gantt
b)
b)
b)
b)
b) ( ) de barras
c)
c)
c)
c)
c) ( ) espinha de peixe
d)
d)
d)
d)
d) ( ) PERT
e)
e)
e)
e)
e) ( ) CPM
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Exercício 3
Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar,
foram criados os diagramas:
a)
a)
a)
a)
a) ( ) espinhas de peixe;
b)
b)
b)
b)
b) ( ) PERT-CPM;
c)
c)
c)
c)
c) ( ) de barras;
d)
d)
d)
d)
d) ( ) de flechas;
e)
e)
e)
e)
e) ( ) de custos.
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Exercício 4
Complete as frases.
a)
a)
a)
a)
a) O ................................ foi desenvolvido com a finalidade de controlar o
tempo e a execução de tarefas a serem realizadas pela primeira vez.
b)
b)
b)
b)
b) O ........................................... foi criado com o objetivo de realizar as para-
das de .......................................... no menor prazo possível e com o nível
constante de utilização dos recursos.
c)
c)
c)
c)
c) OCPMseutilizadeconstruçõesgráficassimplescomo...................................,
..................................................... numerados e linhas.
d)
d)
d)
d)
d) Atividade .................................... é também chamada operação imaginária
e não requer tempo.
e)
e)
e)
e)
e) O objetivo de um nó ou evento é facilitar a ............................................... e
os cálculos de tempo.
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Exercício 5
Construa um diagrama CPM para uma fresadora que apresenta defeitos no
acionamento da mesa. Utilize os dados da tabela para construir o diagrama.
Exercícios
43

3
A U L A
TAREFAS
A
B
C
D
E
F
G
DESCRIÇÃO
desmontar o conjunto
de acionamento
da mesa
lavar o conjunto
da mesa
recuperar as guias
troca de engrenagens
danificadas
montar guias
montar engrenagens
teste dos conjuntos
DEPENDE DE
-
A
B
B
C
D
E e F
TEMPO
4 h
1 h
2 h
1 h
2 h
2 h
0,5 h
44

7
A U L A
Suponhamos que o eixo excêntrico de uma
prensa se quebre. O que fazer para resolver o problema sem precisar produzir ou
importaroutro,considerandoquediasparadossãocontabilizadoscomoprejuízo?
Situações como essa são comuns nas empresas e a melhor solução é a
soldagem de manutenção.
A soldagem de manutenção é o tema desta e da próxima aula.
Importância
Asoldagemdemanutençãoéummeioaindamuitoutilizadoparaprolongar
a vida útil das peças de máquinas e equipamentos. Ela promove economia para
as indústrias, pois reduz as paradas de máquinas e diminui a necessidade de se
manter grandes estoques de reposição.
No caso do Brasil, por ser um país em desenvolvimento industrial, é comum
a presença de empresas que possuem – em suas áreas produtivas – equipamen-
tos e máquinas de diversas origens e fabricantes, com anos de fabricação
diferentes. A situação se agrava quando alguns equipamentos e máquinas são
retirados de linha ou deixam de ser fabricados.
Diante dessa realidade, é praticamente impossível manter em estoque peças
de reposição para todos os equipamentos e máquinas. Além disso, no caso de
grandes componentes, as empresas normalmente não fazem estoques de sobres-
salentes,equandoumgrandecomponentesedanifica,osproblemasseagravam.
Fabricar um grande componente ou importá-lo demanda tempo, e equipamento
ou máquina parada por um longo tempo significa prejuízo.
Situações problemáticas como essas são resolvidas pela soldagem de manu-
tenção, que tem como objetivo principal agir com rapidez e eficiência para que
equipamentos e máquinas danificadas voltem a funcionar para garantir a
produção.
Soldagem de
manutenção I
7
A U L A
45

7
A U L A Diferença entre soldagem de manutenção
e soldagem de produção
A soldagem de produção é realizada dentro de condições favoráveis, isto é,
as especificações são determinadas, os equipamentos apropriados encontram-se
disponíveis, a composição química do metal de base é conhecida, bem como
os parâmetros em que se deve trabalhar.
É na soldagem de produção que são preparados corpos-de-prova solda-
dos com parâmetros adequados. A seguir esses corpos-de-prova são subme-
tidos a testes destrutivos para confirmar as características mecânicas das
juntas soldadas.
Ao contrário da soldagem de produção, na soldagem de manutenção exis-
tem restrições e limitações que são agravadas pela rapidez com que deve ser
efetuada a recuperação do componente.
Etapas
As etapas percorridas na soldagem de manutenção são:
Análise da falha
Análise da falha
Análise da falha
Análise da falha
Análise da falha
a)
a)
a)
a)
a) Analisar o local da falha.
b)
b)
b)
b)
b) Determinar a causa da falha:
· fratura;
· desgaste;
· corrosão.
c)
c)
c)
c)
c) Determinação do funcionamento:
· solicitações (rpm);
· meios envolvidos;
· temperatura de trabalho.
d)
d)
d)
d)
d) Reconhecimento dos materiais envolvidos:
· análise química;
· dureza.
e)
e)
e)
e)
e) Determinação do estado do material:
· encruado;
· recozido;
· temperado e revenido;
· cementado.
Planejamento da execução
Após a escolha do método/processo de soldagem e do metal de adição,
é necessário verificar se estão envolvidos na recuperação os seguintes fatores:
· pré-usinagem;
· deformação;
· seqüência de soldagem;
· pré e pós-aquecimento;
· tratamento térmico pós-soldagem;
· desempeno;
· pós-usinagem.
46

7
A U L A
Com esses cuidados, o que se deseja é eliminar as causas e não só os efeitos.
Procedimentos
Procedimentos
Procedimentos
Procedimentos
Procedimentos
De um modo geral os procedimentos para a execução de uma soldagem de
manutenção devem conter, no mínimo, os seguintes passos:
a)Fratura/Trinca
a)Fratura/Trinca
a)Fratura/Trinca
a)Fratura/Trinca
a)Fratura/Trinca
· Localizar a fratura/trinca definindo seu início e fim. Para isso deve-se
utilizar o ensaio com líquido penetrante.
· Identificar o material preferencialmente por meio de uma análise química e
determinar sua dureza.
· Preparar adequadamente a região a ser soldada de modo que se permita o
acessodoeletrodo,tochaoumaçarico,dependendodoprocessodesoldagem
selecionado.
· Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que
possam prejudicar a soldagem da peça/componente a ser recuperado.
· Executar ensaio com líquido penetrante para assegurar que toda
a fratura/trinca tenha sido eliminada.
· Especificar o processo de soldagem e o metal de adição, de modo que a peça/
componente recuperado mantenha suas características mecânicas, para que
seja capaz de suportar as máximas solicitações durante o desempenho
do trabalho, considerando ainda os meios envolvidos e a temperatura
de trabalho.
· Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando necessário, a
temperaturadepréepós-aquecimentoeotratamentotérmicopós-soldagem.
· Especificar uma adequada seqüência de soldagem para se obter o mínimo de
tensões internas e deformações da peça/componente que está sendo recu-
perada.
· Especificarotipodeensaioaserrealizadoparaverificaraqualidadedasolda
realizada.
· Prever, quando necessário, um sobremetal durante a soldagem para que seja
possível obter o acabamento final da peça/componente por meio de
esmerilhamento ou usinagem, quando for o caso.
b)Desgaste/Corrosão
· Localizar a região desgastada ou corroída, definindo os limites da região a
ser recuperada.
· Identificar adequadamente a superfície a ser revestida através da superfície
desgastada ou corroída por meio de esmerilhamento ou usinagem.
· Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que
possam, de algum modo, prejudicar a soldagem da peça/componente a ser
recuperada.
· Executarensaiocomlíquidopenetranteparaverificarsenaregiãodesgastada
não existem descontinuidades que possam comprometer a soldagem.
· Especificar o processo de soldagem e o metal de adição para que a peça/
componente, após recuperação, seja capaz de suportar as solicitações máxi-
mas exigidas durante o trabalho. No caso de corrosão, o metal de adição
deverá ser adequado para resistir ao meio agressivo.
· Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando necessário, a
temperatura de pré e pós-aquecimento e o tratamento de alívio de tensões
pós-soldagem.
47

7
A U L A · Especificar uma adequada seqüência de soldagem de modo que haja um
mínimo de tensões internas e deformações da peça/componente que está
sendo recuperada.
· Especificarotipodeensaioaserrealizadoparaverificaraqualidadedasolda
aplicada.
· Prever, quando necessário, um sobremetal durante a soldagem para que seja
possível obter o acabamento final da peça/componente recuperada por
meio de esmerilhamento ou usinagem, quando for o caso.
Tipos e causas prováveis das falhas
Falhas por fratura
Falhas por fratura
Falhas por fratura
Falhas por fratura
Falhas por fratura – As falhas por fratura normalmente resultam de uma
trinca que se propaga. A trinca surge por dois motivos: altas solicitações e fadiga
do material.
Quando a peça/componente sofre solicitações acima das suportáveis, a
trinca aparece em determinadas regiões. A fadiga aparece por causa das tensões
cíclicas que terminam por exceder as toleradas pelo material que constitui a
peça/componente.Nessecaso,astrincasseiniciam–mesmocomtensõesabaixo
das tensões limites – e se propagam. Com a propagação da trinca, as seções
restantes e ainda resistentes rompem-se pelo simples fato das tensões existentes
serem maiores que as suportadas pelo material.
Falhas por desgaste
Falhas por desgaste
Falhas por desgaste
Falhas por desgaste
Falhas por desgaste – Há uma grande variedade de fatores que podem
provocar o desgaste de peças/componentes de uma máquina ou equipamento.
Nesse caso, para recuperação adequada com a finalidade de assegurar eficiência
e segurança, os metais de solda, a serem depositados, devem ser selecionados
cuidadosamente.
Para melhor compreensão dos tipos de desgastes, podemos dividi-los em
classes distintas com características bem definidas. Vejamos:
a) Desgastes mecânicos
· Abrasão
Abrasão
Abrasão
Abrasão
Abrasão
A abrasão é um desgaste que ocorre entre superfícies que deslizam ou giram
em contato entre si em movimento relativo. A abrasão provoca o desprendimen-
to de partículas das superfícies e elas adquirem irregularidades microscópicas,
mesmoqueaparentementepolidas.Porexemplo:sempreháabrasãoquandoum
eixo gira em contato com um mancal.
As irregularidades microscópicas das superfícies comportam-se como picos
e vales que tendem a se encaixar. Quando as superfícies são solicitadas a entrar
emmovimentorelativoentresi,aforçadeatritogeracaloreestegeramicrofusões
entre os picos que estão em contato. As áreas microfundidas movimentam-se e
as superfícies se desgastam.
A recuperação de superfícies desgastadas por abrasão é feita depositando-
se, por solda, um material mais duro e mais resistente ao desgaste. Aconselha-
se não aplicar mais de duas ou três camadas de solda, para evitar a fissuração e
desagregação do próprio metal de solda que apresenta baixa ductilidade.
Se a soldagem exigir camadas mais espessas, o revestimento deverá ser feito
com um metal tenaz e pouco duro que se comportará como amortecedor.
48

7
A U L A
· Impacto
Impacto
Impacto
Impacto
Impacto
Materiais sujeitos a impacto sofrem deformações localizadas e mesmo
fraturas. Por impacto e em condições de alta pressão, partículas metálicas dos
materiais são arrancadas e, como conseqüência, o desgaste aparece.
Se um dado componente ou peça - a ser recuperado por solda - trabalha
somente sob condições de impacto simples, o material a ser depositado deve ser
tenaz para poder absorver a deformação sem se romper.
Normalmente, áreas de peças ou componentes que recebem impactos tam-
bém sofrem abrasões. É o que ocorre, por exemplo, em moinhos e britadores que
necessitam de superfícies duras e resistentes ao desgaste.
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
É a destruição de materiais por fatores mecânicos que podem atuar por meio
de partículas sólidas que acompanham o fluxo de gases, vapores ou líquidos, ou
podem atuar por meio de partículas líquidas que acompanham o fluxo de gases
ou de vapores.
Geralmente, para suportar o desgaste por erosão, o material de solda deve
ter dureza, microestrutura e condições de superfície adequadas.
c) Cavitação
c) Cavitação
c) Cavitação
c) Cavitação
c) Cavitação
O fenômeno da cavitação é causado por fluidos acelerados que se movimen-
tam em contato com superfícies sujeitas a rotações, tais como hélices, rotores,
turbinas etc.
Os fluidos acelerados formam depressões que, ao se desfazerem, provocam
golpes, como se fossem aríetes, nas superfícies das peças sujeitas ao movimento
rotacional. Esses golpes produzem cavidades superficiais que vão desgastando
as peças.
A correção de superfícies cavitadas é feita por meio de revestimentos com
ligas contendo 13% de cromo (Cr).
Corrosão
Corrosão
Corrosão
Corrosão
Corrosão – O desgaste de materiais metálicos também pode ser provocado
pela corrosão que é favorecida por vários fatores: umidade, acidez, alcalinidade,
temperatura, afinidade química entre metais etc.
Normalmente a maioria dos metais e ligas metálicas, em contato com o
oxigênio do ar, adquire uma camada protetora de óxido que a protege. Se essa
camada de óxido perder a impermeabilidade, a oxidação prossegue caracteri-
zando a corrosão.
A corrosão é sanada por meio de revestimentos com materiais de solda
adequados, de forma tal que venham a resisitir ao meio agressivo com os quais
estarão em contato.
Influência dos elementos de liga
Os eletrodos e varetas utilizados como material de adição nos processos de
soldagem apresentam vários elementos de liga que lhes conferem características
particulares.
49

7
A U L A Os principais elementos de liga, com suas principais propriedades, são:
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Exercício 1
Responda.
a)
a)
a)
a)
a) Qual o objetivo da solda de manutenção?
b)
b)
b)
b)
b) Em termos comparativos, qual a diferença entre solda de produção e
solda de manutenção?
c)
c)
c)
c)
c) O que deve ser verificado, ao analisar uma falha, em um elemento
mecânico que será recuperado por solda?
d)
d)
d)
d)
d) Realizando a análise, pode-se determinar três tipos de causas de danos.
Quais são?
e)
e)
e)
e)
e) Quais as causas mecânicas que podem dar início à propagação de uma
trinca?
ELEMENTOS
ELEMENTOS
ELEMENTOS
ELEMENTOS
ELEMENTOS DE
DE
DE
DE
DE LIGA
LIGA
LIGA
LIGA
LIGA PROPRIEDADES
PROPRIEDADES
PROPRIEDADES
PROPRIEDADES
PROPRIEDADES
Carbono (C) Aumenta a resistência e o endurecimento;
reduz o alongamento, a forjabilidade,
a soldabilidade e a usinabilidade; forma
carbonetos com cromo (Cr), molibdênio
(Mo) e vanádio (V).
Cobalto (Co) Aumenta a resistência à tração; aumenta
a dureza (têmpera total); resiste ao
revenimento, ao calor e à corrosão.
Cromo (Cr) Aumenta a resistência à tração, ao calor,
à escamação, à oxidação e ao desgaste por
abrasão. É um forte formador de carbonetos.
Manganês (Mn) Aços austeníticos contendo manganês
e 12% a 14% de cromo são altamente
resistentes à abrasão.
Molibdênio (Mo) Aumenta a resistência ao calor e forma,
também, carbonetos.
Níquel (Ni) Aumenta o limite de escoamento; aumenta
a tenacidade; resiste aos meios redutores.
Tungstênio (W) Aumenta a resistência à tração; aumenta a
dureza; resiste ao calor; mantém cortante os
gumes das ferramentas e peças e forma
carbonetos.
Aumenta a resistência ao calor; mantém os
gumes cortantes e também forma
carbonetos.
Vanádio (V)
Exercícios
50

8
A U L A
Arecuperação de falhas por soldagem inclui
o conhecimento dos materiais a serem recuperados e o conhecimento
dos materiais e equipamentos de soldagem, bem como o domínio das técnicas
de soldagem.
O objetivo desta aula é mostrar exemplos do dia-a-dia envolvendo a recupe-
ração de peças por meio da soldagem de manutenção.
Elemento mecânico de ferro fundido com trinca
Localização da fratura/trinca
A localização da fratura/trinca deve ser feita de modo preciso para
identificar claramente onde ela começa e onde termina.
Essa identificação pode ser realizada pelo método de ensaio por líquido
penetrante. Primeiramente pulveriza-se um líquido de limpeza na peça. Depois,
aplica-se o líquido penetrante na região da trinca e aguarda-se alguns minutos
para que o líquido penetre no material. A seguir, limpa-se a região da trinca
e pulveriza-se um líquido revelador que tornará a trinca e seus limites
bem visíveis.
Furação das extremidades da trinca
As tensões atuantes nas extremidades pontiagudas da trinca devem ser
aliviadas. O alívio dessas tensões é obtido por meio de dois furos feitos com uma
broca de diâmetro entre 7 mm e 10 mm. Esses furos impedem que a trinca
se propague.
Esquematicamente:
Soldagem de
manutenção II
8
A U L A
51

8
A U L A Goivagem ou chanfragem do local da soldagem
Goivagem ou chanfragem do local da soldagem
Inicialmente deve-se pensar na realização da goivagem - com eletrodo de
corte-comformatoarredondadoparafavoreceradistribuiçãodastensões.Além
disso, a preparação com eletrodo de corte proporciona uma solda sem poros,
isenta de escórias, areia, óleo ou gordura. Essas impurezas sofrem combustão
durante a goivagem e se gaseificam.
Nocasodapreparaçãoporesmerilhamento,devemsertomadasprecauções,
principalmente se o disco contiver aglomerantes plásticos. De fato, resíduos de
material plástico aderem ao ferro fundido na área de soldagem. A queima
desses resíduos, por meio do arco elétrico do aparelho de soldagem, provoca o
surgimento de poros na solda. Portanto, se a preparação exigir esmerilhamento,
deve-se escovar e limpar a superfície esmerilhada com bastante cuidado.
Quando a ligação da solda no ferro fundido apresentar dificuldades de
estabilização em coesão e aderência, recomenda-se o uso da técnica de revesti-
mento do chanfro (amanteigamento), conforme mostra a figura a seguir:
Para o ferro fundido há duas possibilidades de revestimentos de chanfro
(amanteigamento):
a)
a)
a)
a)
a) Com eletrodos especiais à base de ferro
Com eletrodos especiais à base de ferro
Com eletrodos especiais à base de ferro - Nesse caso a camada de solda
absorve o carbono do ferro fundido e endurece. Por essa razão, a própria junta
não deve ser soldada com eletrodos especiais à base de ferro. Para completar a
solda do reparo, utiliza-se um metal de adição à base de níquel ou de níquel-
ferro.
b)
b)
b)
b)
b) Revestimento do chanfro com metal de adição à base de bronze-
Revestimento do chanfro com metal de adição à base de bronze-
alumínio
alumínio
alumínio
alumínio
alumínio - Esse metal de adição adere muito bem ao ferro fundido e apresenta
uma ótima afinidade com o metal de adição à base de níquel, que é utilizado
posteriormente como complemento do reparo.
Conforme esquematização abaixo, soldamos alternadamente e por etapas
com cordões retos e curtos com comprimento máximo de 30 mm. A máquina de
soldagem deve operar com baixa amperagem. O eletrodo deve ser de pequeno
diâmetroeavelocidadedesoldagemtemdeseraltaparaevitaroexcessodecalor
localizado.
A solda alternada com cordões curtos tem a finalidade de manter um baixo
aporte de calor na peça e diminuir ao máximo as tensões de soldagem e
conseqüentemente a deformação.
52

8
A U L A
Quando a finalidade da solda no ferro fundido é manter apenas a
estanqueidade, não há necesssidade de abranger toda a seção, mas sim uma
espessura de solda de no mínimo 70% da espessura que será reparada.
Esquematicamente:
Martelamento da solda
As tensões de contração do cordão de solda são aliviadas por meio de
martelamento. Nesse caso, o cordão sofre um escoamento fazendo com que
a peça não apresente deformações indesejáveis. As figuras exemplificam o
que foi dito.
Soldagem a frio de uma alavanca de ferro fundido quebrada sem
restrição de contração
A figura a seguir mostra uma alavanca com uma trinca. A alavanca pode ser
recuperada, por soldagem, por meio da seguinte seqüência de operações:
Preparação do local da soldagem
A casca de fundição, se existente, deve ser removida do local da trinca
mecanicamente. Se a espessura da peça
for menor que 10 mm, recomenda-se fa-
zerumchanfroem“V”.Casoaespessura
de parede seja maior que 10 mm, aconse-
lha-sefazerumchanfroem“X”.Noexem-
plo da trinca da alavanca em questão,
usaremos um chanfro em “X” com ângu-
lo máximo de 60°, conforme mostra o
esquema:
53

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