O documento apresenta um programa de disciplina sobre gestão da manutenção industrial. O programa aborda tópicos como histórico da manutenção, conceitos e gerenciamento da manutenção, tipos de manutenção como centralizada, descentralizada e mista, além de planejamento estratégico e práticas modernas da manutenção. A bibliografia lista referências sobre o tema.

2. 2
Eng. Mecânico com especialização em Segurança do
Trabalho;
20 anos de experiência em atuações de engenharia
na área industrial, sendo 12 anos dedicados
exclusivamente à Manutenção Industrial;
humberto@humbertoalves.com.br

3. PROGRAMA DA DISCIPLINA
3
Objetivo:
Apresentar conceitos básicos relativo à gestão
de manutenção, histórico, evolução. Tipos de
manutenção e práticas de manutenção no
decorrer da evolução tecnológica.

4. PROGRAMA DA DISCIPLINA
4
Conteúdo Programático 1: Histórico da manutenção
Conteúdo Programático 2: Conceitos de manutenção e seu gerenciamento
Conteúdo Programático 4: Manutenção Centralizada
Conteúdo Programático 5: Manutenção Descentralizada
Conteúdo Programático 6: Manutenção Mista
Conteúdo Programático 7: Planejamento Estratégico da manutenção
Conteúdo Programático 8: Práticas Básicas da Manutenção Moderna

5. BIBLIOGRAFIA
5
BRANCO FILHO, G. A Organização, o Planejamento e o Controle da
Manutenção. 1ª edição. Editora Ciência Moderna. 2008.
MEREDITH, J. & MANTEL Jr., S. Administração de Projetos - Uma
Abordagem Gerencial. Editora LTC. 2003.
PEREIRA, M. Engenharia de Manutenção: Teoria e Prática. 1ª edição.
Editora Ciência Moderna. 2009.
Demais referências:
CORRÊA H. L. Planeamento, Programação e Controle da Produção. 5°
edição.2013

6. 6
MANUTENÇÃO É ISTO
“Quando tudo vai bem,
ninguém lembra que existe.
Quando algo vai mal, dizem que
não existe.
Quando é para gastar, acha-se que
não é preciso que exista.
Porém, quando realmente não
existe, todos concordam que deveria
existir.”

7. MANUTENÇÃO
Definição:
 Ë um conjunto de atividades, normas e procedimentos
pertinentes ao sistema de manutenção, que dá
ocupação para a equipe de manutenção como um todo.
Objetivo
 Garantir altos padrões de disponibilidade dos
equipamento a custos competitivos.

8. Custos
Manutenção X Perda de Produção

9. CUSTOS DE MANUTENÇÃO
Fatores para Controle dos Custos de Manutenção
 Pesquisa de confiabilidade feitas na fase de projeto de
novas instalações ou durante a compra de novos
equipamentos
 Custo de aquisição X Custos de Manutenção
 Detalhamento de especificações e testes de recebimento
 Padronização de componentes Ex. acionamento, controle,
elétrico, hidráulico e pneumático
 manuais, lista de sobressalentes, desenhos, treinamento
de O&M, programas de manutenção sugeridos pelo
fabricante e assistência técnica
 Planejamento da manutenção e orçamentos adequados
 Treinamento do pessoal de O&M

10. TIPOS DE ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Administração de Manutenção
Centralizada

11. Vantagens
 Toda empresa sobre o mesmo esquema tático facilita
o cumprimento de metas difíceis
 O PCM terá maior controle sobre as unidades da
fábrica
 Fácil determinar o deslocamento de apoio para
equipes sobrecarregadas
 Disseminação de conhecimentos (empregados
polivalentes)
Desvantagens
 Exige um envolvimento maior da gerência na
distribuição da mão-de-obra
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA

12. Administração de Manutenção
Descentralizada

13. • Usada em empresas que tem diversas unidades fabris
ou atividades muito diferentes
Ex. mineração e processo
Vantagens
• Com uma área menor para gerenciar, será possível ao
gerente ter um melhor conhecimento dos problemas de
sua unidade
Desvantagens
• Perda de visão de conjunto, cada unidade estará
envolvida apenas com seus próprios problemas
• Diferentes critérios de gerenciamento e apuração de
coeficientes dificulta a comparação de performance
dentro da mesma empresa.
Manutenção Descentralizada

14. Manutenção Mista

15. • Assim como a descentralizada, é usada em empresas que
tem diversas unidades fabris ou atividades muito
diferentes. Porém deseja manter a mesma linha de
conduta e padrões na manutenção
Vantagens
• Torna a tarefa de gerenciamento manutenção mais
simples
• Permite comparar os índices das diversas unidades
Desvantagens
• Exige do gerente de manutenção maiores conhecimentos
de administração
• Exige um escalão (nível) a mais no organograma.
Manutenção Mista

16. ESTRUTURA MATRICIAL NA MANUTENÇÃO

17. PCM - PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
 Estudos realizados nos EUA referentes à utilização
do tempo pago à mão-de-obra de manutenção
- não programada: 30 a 40%
- boa programação: pode chegar a 80%
 Cuidado com a falsa sensação de liberdade obtida
pela ausência de planejamento
“assim eu perco a minha liberdade de ação”
 pequenas empresas podem não possuir em seus
quadros o cargo de PCM, porém suas funções são
desempenhadas por um supervisor, na maioria das
vezes

18. PCM - TAREFAS
 Receber as solicitações de manutenção
 Revisar as solicitações de manutenção
 Visitar o local onde as tarefas serão executadas para
melhor entender o solicitado
 Conferir com o solicitante a tarefa que será realizada
 Estimar a quantidade de mão-de-obra necessária para a
execução da tarefa
 Reservar/requisitar os materiais necessários
 Emitir pedido de compra dos materiais não disponíveis no
estoque
 Garantir que os materiais estejam disponíveis antes da
entrega da ordem de serviço para os executantes
 Elaborar Instruções de Manutenção (IM) padronizadas
para todas as tarefas repetitivas

19. PCM - TAREFAS
 Criar e manter atualizado arquivo com as estimativas
de duração para as tarefas executadas
 Criar arquivo de backlog (filtros)
 Preparar semanalmente a programação das equipes,
distribuindo as tarefas de modo a utilizar melhor o
Homem hora disponível
 Verificar a carga semanal de homem hora com 6
meses de antecedência
 Manter atualizado o histórico dos serviços realizados
- causa da falha
- trabalho executado
- tempo de reparo
- mão-de-obra utilizada
- materiais empregados
 Emitir relatórios gerenciais

20. PLANEJAMENTO E CONTROLE

21. COMPETÊNCIAS
 Conhecer os conceitos de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva;
 Elaborar planejamento, programação e controle de
manutenção;
 Empregar o tipo de manutenção adequada,
considerando o grau de prioridade e criticidade das
máquinas e equipamentos na planta industrial.

22. HABILIDADES
 Aplicar os conceitos de manutenção;
 Aplicar métodos e técnicas de avaliação e controle,
a fim de que se tenha um diagnóstico da eficácia e
eficiência da manutenção;
 Estabelecer planos de manutenção;
 Avaliar processos de manutenção.

23. BASES TECNOLÓGICAS
 Conceito de manutenção;
 Planejamento de manutenção;
 Programação de manutenção;
 Controle de manutenção;
 Graus de prioridade;
 Graus de criticidade;
 Planos de manutenção;
 Processos de manutenção.

24. CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Formalmente, a manutenção é definida como a
combinação de ações e técnicas administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida (NBR 5462-1994).

25. CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Simplificando:
É toda ação desenvolvida com a finalidade de
detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falhas.

26. DEFEITO
O que é?
É toda alteração física ou química no estado de um
componente, equipamento ou sistema, que não
causa o término imediato de sua habilidade em
desempenhar sua função requerida.

27. FALHA
O que é?
Término da habilidade de um equipamento em
desempenhar sua função requerida.

28. MANUTENÇÃO
 Tradicionalmente as atividades de manutenção
eram consideradas como um mal necessário por
várias pessoas em diferentes empresas. Mais
recentemente, esta atitude em relação a
manutenção começou a mudar e hoje ela já é
reconhecida como uma função estratégica.

29. MANUTENÇÃO
 Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção
tem passado por mais mudanças do que qualquer
outra atividade...

30. MANUTENÇÃO
Essas alterações são consequências de:
 Aumento, bastante rápido, do número e
diversidade dos itens físicos (instalações,
equipamentos e edificações) que têm que ser
mantidos.
 Projetos muito mais complexos.
 Novas técnicas de manutenção.
 Novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.

31. MANUTENÇÃO
“ As empresas brasileiras são verdadeiras ilhas do
tesouro, onde ainda existem muitas riquezas a
serem exploradas. Certamente, a manutenção de
equipamentos poderá ajudar a desenterrar estes
tesouros abandonados, aumentando a
disponibilidade dos equipamentos e contribuindo
para a melhoria de nossa qualidade e
produtividade.”
Harilaus G. Xenos

32. PRINCIPAIS RAZÕES PARA ESTA
SITUAÇÃO
 A análise de falhas é deficiente e há ênfase
excessiva em somente consertar o que quebrou,
ou seja, o mais comum ainda é ver o pessoal da
manutenção somente “removendo sintomas”, sem
tempo para utilizar métodos de análise de falhas;
 A manutenção preventiva é mal realizada ou
inexistente;
 Os relatórios de falhas dos equipamentos são mal
preenchidos e pouco explorados para análise;
 O conhecimento e habilidades do pessoal da
manutenção são insuficientes.

33. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

34. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
De modo geral, a manutenção em uma empresa
tem como objetivos:
 manter equipamentos e máquinas em condições
de pleno funcionamento para garantir a produção
normal e a qualidade dos produtos;
 prevenir prováveis falhas ou quebras dos
elementos das máquinas.

35. SE NÃO TIVER MANUTENÇÃO
Os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com
defeitos ou quebradas causarão:
 diminuição ou interrupção da produção;
 atrasos nas entregas;
 perdas financeiras;
 aumento dos custos;
 produtos com possibilidades de apresentar
defeitos de fabricação;
 insatisfação dos clientes;
 perda de mercado.

36. PLANEJAMENTO
0 que é planejamento?
É um dos aspectos mais importantes de uma boa
administração da manutenção e contribuirá de
forma significativa para se ter uma melhor
produtividade da manutenção.

37. PRODUTIVIDADE
O que é?
A relação entre o volume em peças equivalentes
produzidas e a quantidade de horas homem
efetivamente trabalhadas no mês.

38. PLANEJAMENTO
Qual o primeiro fato importante que devemos
levar em conta para a execução do planejamento
da manutenção?
Resposta: o Programa de Produção

39. PROGRAMAÇÃO
O que é?
É colocar as atividades planejadas numa escala
de tempo.

40. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO
Se tiver um bom planejamento, o programador
terá seu trabalho facilitado.
É também importante a proximidade do trabalho
de ambos.

41. CONTROLE
Costumamos dizer que: para gerenciar devemos
ter controles; para termos controles devemos
estabelecer formas de medição; para termos
medição devemos ter informação; para termos
informação devemos coletar dados!!!

42. QUALIDADE
O que é qualidade?
Conjunto de características de um produto ou
serviço visando a satisfação das necessidades dos
clientes.

43. QUALIDADE TOTAL
 A Qualidade Total extrapola os conceitos de
qualidade dos produtos e serviços, estendendo-se
desde a limpeza do restaurante, atenção no
atendimento, apresentação e exposição dos
alimentos, banheiros amplos e sempre limpos,
funcionários bem vestidos, educados e bem
treinados, funcionários trabalhando satisfeitos,
pós vendas e serviço de atendimento ao cliente.
Hoje a Qualidade Total estende-se até às
questões de qualidade de vida e qualidade
ambiental.

44. MANUTENÇÃO X QUALIDADE
O que manutenção tem a ver com qualidade?
Disponibilidade de máquina, aumento da
competitividade, aumento da lucratividade,
satisfação dos clientes, produtos com defeito
zero...

45. ABRANGÊNCIA
 Atividades de Manutenção
 Atividades de Melhoria

46. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção
Corretiva
Corretiva
Imprevista
Preventiva
Sistemática
(Man. Direta)
Corretiva
Programada
Extensão da
Vida Útil
Inspeção
Sensitiva
(Subjetiva)
Inspeção
Instrument
(Objetiva)
Equipto c/
Manutenção
Otimizada
Confiabilidade de
Manutenção
Manutenção
Preventiva
Preventiva
Condicional
(Man. Indireta)
1º2º
3º.b 3º.a
3º 4º5º6º
Manutenção
Preditiva
Manutenção
Fase
Sem
Controle
Início
do
Controle
Fase
Controle
Subjetivo
Fase
engª de
Manutenção
Fase
Controle
Objetivo
Fase
Controle
Periódico
Fase
Engenharia
Avançada

47. MÉTODOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção Corretiva
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 Manutenção Autônoma (TPM)

48. MANUTENÇÃO CORRETIVA
Sempre é feita depois que a falha ocorreu.
Do ponto de vista do custo de manutenção, a
manutenção corretiva é mais barata do que
prevenir as falhas nos equipamentos.

49. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Feita periódicamente, deve ser a atividade
principal de manutenção em qualquer empresa. A
manutenção preventiva é o coração das
atividades de manutenção!

50. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
É mais cara pois as peças têm que ser trocadas e
os componentes têm que ser reformados antes de
atingirem seus limites de vida.

51. MANUTENÇÃO PREDITIVA
É a mais cara das manutenções se olharmos pelo
fator custo.
É um dos elementos da manutenção preventiva.

52. MANUTENÇÃO PREDITIVA
São tarefas de manutenção preventiva que visam
acompanhar máquina ou peças, por
monitoramento, por medições ou por controle
estatístico e tentam predizer a proximidade da
ocorrência da falha.

53. TÉCNICAS PREDITIVAS
Existem quatro técnicas preditivas, bastante
usadas nas indústrias nacionais que optaram por
este tipo de manutenção.
• Ensaio por Ultra-som;
• Análise de vibrações mecânicas;
• Análise de óleos lubrificantes;
• Termografia.

54. ENSAIO POR ULTRA-SOM
Detecção de defeitos ou descontinuidades
internas dos materiais.
Exemplos: bolhas de gás em fundidos;
microtrincas em forjados; escórias em uniões
soldadas, etc.

55. ENSAIO POR ULTRA-SOM

56. ENSAIO POR ULTRA-SOM
VANTAGEM
Sua vantagem está no fato de o método possuir
alta sensibilidade na detecção de pequenas
descontinuidades internas. Para a interpretação
das indicações, dispensa processos
intermediários, agilizando a inspeção, baixo
investimento.

57. ENSAIO POR ULTRA-SOM
DESVANTAGENS
Requer grande conhecimento teórico e
experiência por parte do inspetor, o registro
permanente do teste não é facilmente obtido,
faixas de espessuras muito finas constituem uma
dificuldade para aplicação do método e, por
último, requer o preparo da superfície para sua
aplicação.

58. ANÁLISE DA VIBRAÇÃO MECÂNICA
A vibração mecânica é uma oscilação em torno de
uma posição de referência. Consiste em um
fenômeno quotidiano, e nós a encontramos em
nossas casas, durante viagens e no trabalho. Ela
se constitui em um processo destrutivo,
ocasionando falhas nos elementos de máquinas.

59. ANÁLISE DA VIBRAÇÃO MECÂNICA
Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste
e a fadiga, que certamente são responsáveis por
quebras definitivas do maquinário.

60. ANÁLISE DA VIBRAÇÃO MECÂNICA
Colocando acelerômetros em pontos
predeterminados do equipamento, aqueles
capitarão as vibrações recebidas. A análise destas
vibrações, observando a evolução do seu nível no
tempo, fornecerá uma série de dados, nos
orientando sobre o estado funcional de um
determinado componente.

61. ACELERÔMETRO

62. ACELERÔMETRO

63. ACELERÔMETRO
 VIBSCANNER

64. TERMOGRAFIA
Termografia é a técnica de ensaio não destrutivo
que permite o sensoriamento remoto de pontos ou
superfícies aquecidas por meio de radiação
infravermelha.

65. TERMOGRAFIA

66. TERMOGRAFIA

67. TERMOGRAFIA

68. TERMOVISORES

69. TERMOGRAFIA
Em qualquer programa de manutenção
preditiva, a termografia se apresenta como
técnica de grande utilidade, uma vez que permite
a realização de medições sem contato físico com a
instalação (segurança), verificação de
equipamentos em pleno funcionamento (não
interferindo na produção), proporciona inspeções
de grande superfície em pouco tempo (alto
rendimento).

70. TERMOGRAFIA
As principais aplicações da termografia na
indústria incluem as instalações elétricas, em que
é importante a localização de componentes
defeituosos sem contato físico, e as áreas
siderúrgica e petroquímica, nas quais é grande o
número de processos envolvendo vastas
quantidades de calor.

71. TERMOGRAFIA
 Deficiência de lubrificação
 Falha do isolamento térmico
 Anormalidades em sistemas elétricos
 Problemas com revestimentos refratários.
 Etc...

72. ANÁLISE DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES
A análise de óleo lubrificante tem dois objetivos:
determinar o momento exato da troca do
lubrificante e identificar sintomas de desgaste de
um componente. Isto é possível devido ao
monitoramento quantitativo de partículas sólidas
presentes no fluído, aliado a análise de suas
características físicas e químicas.

73. ANÁLISE DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES
São elas:
•Nível de contaminação de água.
•Quantidade de resíduos de carbono.
•Viscosidade do óleo.
•Acidez.
•Ponto de congelamento.
•Ponto de fulgor.

74. ANÁLISE DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES
Tal técnica preditiva precisa de um aparato
laboratorial muito eficiente, envolvendo a
existência de vários instrumentos como
viscosímetros, centrífugas, microscópios, etc.

75. ANÁLISE DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES

76. ANÁLISE DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES

77. MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Na manutenção autônoma vale a máxima:
“ Da minha máquina cuido eu”, que é adotada
pelos operadores que passam a executar serviços
de manutenção no maquinário que operam.
Serviços estes que vão desde as instruções de
limpeza, lubrificação e tarefas elementares de
manutenção, até serviços mais complexos de
análise e melhoria dos instrumentos de produção.

78. MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Pode-se dizer que é um dos alicerces da TPM
(Manutenção Produtiva Total)

79. TPM
 Surgiu no japão na década de 60.
 Significa Falha Zero e Quebra Zero das máquinas
ao lado do Defeito Zero nos produtos e Perda Zero
no processo.
 Chegou no inicio da década de 90 no Brasil.

80. EMPRESAS QUE PRATICAM TPM NO
BRASIL
Ford; Pirelli Cabos; Pirelli Pneus; Tilibra;
Copene; Azaléia; General Motors; Mercedez-
Benz; Editora Abril; Eletronorte; Alumar;
Votorantim Celulose; Votorantim Cimentos;
Grupo Arcor; Kibon; outros.

81. FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS
DE MANUTENÇÃO PARA EQUIPAMENTOS
O primeiro passo na formação da política de
manutenção é escolher que estratégias de
manutenção será aplicada nos equipamentos, e
para isso é preciso levar em consideração nesta
escolha alguns fatores:

82. RECOMENDAÇÕES DO FABRICANTE
É necessário se ater ao que o projetista do
equipamento nos diz sobre sua conservação, a
periodicidade de manutenção, os ajustes e
calibrações, os procedimentos de correção de
falhas, etc.

83. SEGURANÇA DO TRABALHO E MEIO
AMBIENTE
As exigências legais para manuseio de
equipamentos devem ser observadas, bem como
sua interação com o meio ambiente, objetivando
sempre a integração perfeita entre Homem –
Máquina – Meio Ambiente.

84. CARACTERÍSTICA DO EQUIPAMENTO
Deve-se observar as características da falha,
tempo médio entre falhas, vida mínima e
modalidade de falha. As características do reparo
devem ser levadas em consideração, bem como o
tempo médio do reparo, o tempo disponível após a
pane antes que a produção seja afetada, e o nível
de redundância.

85. FATOR ECONÔMICO
O custo de manutenção é composto dos custos de
recursos humanos, de material, de interferência
na produção e de perdas no processo.

86. FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS
DE MANUTENÇÃO PARA EQUIPAMENTOS
Após a análise destes fatores escolheremos para nossos
equipamentos uma ou mais, das três opções de estratégia
de manutenção que possuímos, para tratar com a falha:
Simples Corretiva – efetuar a troca depois da pane,
usando o componente até a sua exaustão.
Preventiva Periódica – procedendo à manutenção
periodicamente, evitando assim a parada indesejável da
produção.

87. FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS
DE MANUTENÇÃO PARA EQUIPAMENTOS
Ação Preditiva – Acompanhamento da condição
dos instrumentos de produção, desta forma
usando o componente em toda sua vida útil
possível, estendendo ao máximo o tempo da troca
planejada.

88. FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS
DE MANUTENÇÃO PARA EQUIPAMENTOS
Após estudar cada um desses fatores, deve-se
definir as estratégias de manutenção a serem
trabalhadas de acordo com a nossa realidade.

89. ORGANOGRAMA DE UMA FÁBRICA

90. A
S
B, C
A
D
B, C
A, B
W
C
C
Q
B, C
A, B
Q
A
C
P
B, C A, B
P
A
C
M
B, C
A, B
M
A
Equiptº A Equiptº B Equiptº C
A B C
Segurança
Ocorrendo a falha, a
falta de segurança e/ou
poluição afetam comple-
tamente a área com
riscos graves
Ocorrendo a falha, a
falta de segurança e
/ou poluição afetam
parcialmente a área
S e
Ocorrendo a falha, não
existem problemas de
segurança e ambiental
Poluição
Abrangên-
cia do
efeito
Ocorrendo a falha,todos
os trabalhos / sistemas
produtivos serão parali-
sados (Toda Fábrica)
D
Ocorrendo a falha, existe
máquina em stand-by e é
mais econômico reparar
após a falha
Regime de
trabalhoW De 16 a 24 horas por dia De 8 a 16 horas por dia
Funciona apenas
ocasionalmente
Frequência
das
Falhas
P
Muitas paralisações
devido a falhas do
equipamento (1 vez em
intervalos menores
que 6 meses)
Paralisações ocasionais
devido a falhas do equi-
pamento (1 vez a cada
6 meses ou anual)
Paralisações muito raras
devido a falhas do
equipamento (1 vez por
ano ou maior que 1 ano)
Tempo para reparo
maior que 4 horas e
custo superior a
R$ 5.000
Tempo para reparo
entre 1 a 4 horas e
custo entre R$ 1.000
a R$ 5.000
Tempo para reparo
inferior a 1 hora e custo
inferior a R$ 1.000
M
Dificuldade
de reparo
e custo
Qualidade
e
Produção
Ocorrendo a falha, a
qualidade é afetada ou a
produção é interrompida
e não recuperável
Q
Ocorrendo a falha, não
afeta a qualidade nem a
produção
Ocorrendo a falha, a
qualidade pode sofrer
variações e a produção
reduzida
Manutenção Planejada
Ocorrendo a falha, im-
portante linha de pro-
dução é interrompida
(Apenas um setor)
Criticidade de Equipamentos

91. CLASSE DO
EQUIPAMENTO
A B C
CARACTERÍSTICA
DA CLASSE
A falta do equipamento afeta imediatamente o
processo produtivo com plena paralização ou
por exposição da planta à riscos ambientais
e/ou pessoais sérios
A falta do equipamento pode impor
redução parcial da capacidade
produtiva ou da qualidade ou acarreta
riscos operacionais que exigirão
atenção extraordinária
A falta do equipamento não traz
consequências para o processo
produtivo ou expõe a planta à riscos
operacionais
ABORDAGEM
CENTRADA EM
Confiabilidade e Disponibilidade Máxima Disponibilidade Máxima Custo Mínimo
OBJETIVANDO
•Execução de paralizações no menor tempo
possível •Inexistência
de intervenções não programadas ou
imprevistas
•Inexistência de intervenções não
programadas ou imprevistas
•Mínimo aporte de recursos da
manutenção (pessoal, materiais e
equiptos), direcionando os esforços
para itens de maior relevância
•Monitoração rigorosa e permanente das
condições operacionais e das variáveis que
caracterizam desempenho
•Moderada Preventiva Baseada
Condição dentro dos limites de não
comprometer a disponibilidade
•Reduzida Preventiva Baseada na
Condição, de preferência à Sensitiva,
restrita a maximização do uso dos
componentes e reduzir o esforço da
manutenção
•Intensa Preventiva Baseada na Condição em
todos equipamentos que permitam o
monitoramento
•Moderada Preventiva Sistemática
(intervalos baseados no tempo), nos
casos onde não seja possível a a
Preventiva Baseada na Condição
•Corretiva Programada quando for
mais econômico reparar o
equipamento após a quebra
•Preventiva Sistemática (intervalos baseados
no tempo), em todos os casos onde não seja
possível a Preventiva Baseada na Condição
•Implementação de Melhorias sempre
que identificada a causa da falha e
eliminação de pontos vulneráveis
•Ampla concentração de Melhorias e Engª de
Redução de Falhas direcionada para pesquisa
e eliminação de falhas
ESTRATÉGIAS DE
MANUTENÇÃO
Criticidade

93. A incidência de
falhas da peça é
alta (< 12meses)
S
N
A peça é de
procedência
nacional
A peça é de
fabricação standard
(padronizada)
É peça de pronta
entrega ?
(chega até 4 hs)
S
N
S
N
Equipamento é
Criticidade C
N
S
Iníci
o Incluir no
cadastro com
PR = zero
Incluir reserva no
estoque com
PR > zero
Estratégico
PR mínimo
Existe sistema
ou equipamento
Redundante (Stand by)
N
S
Existe outro sistema ou equipto
não crítico de onde possa
se retirar peças/componentes
N
S
A falta da peça afeta resultado
da empresa
de forma irreversível
S
N
A peça/componente é
passível de recuperação
N
S
É possível diagnosticar a falha da
peça/componente previamente
N
S
N
S
Fluxo para Análise de Sobressalentes

94. Segundo SAMI - Strategic Asset Manegement Inc.
Estágio 5
Excelência Operacional
Estágio 4
Manutenção Pró Ativa
Estágio 1
Manutenção Planejada
Engenharia de Confiabilidade
Estágio 3
Excelência Organizacional
Estágio 2
CDM
Padronização
de Equipam.
Gestão
de Ativos
Análise
de Ciclo
de Vida
Confiabilidade
Inrtínseca
no Projeto
RCM
Equipe
multifuncional
Integração
Operação / Manutenção
Benchmarking
Externo
Manutenção
Preventiva Operacional
Manutenção Preditiva Estratégia ativos Análise de Falhas
Monitoramento
da condição
Habilidades da equipe
aumentadas
Histórico de
equipamentos
Manutenção
Preventiva Sistema de Gestão
CMMS e
Indicadores
Identificação e
Priorização
do Trabalho
Planejamento
e Programação
Execução e
Revisão dos
Serviços
Gestão de
Materiais
Modelo de Manutenção Classe
Mundial

95. LOCK-OUT TAG-OUT
95
Durante a manutenção de um equipamento é fundamental impedir o
arranque ou a inesperada libertação de energia armazenada, de modo, a
proteger funcionários e evitar prejuízos. Os procedimentos de
Lockout/Tagout (LoTo) traduzem as medidas de inserção de bloqueios e /
ou colocação de uma avisos sobre um interruptor, válvula, etc, para evitar
a reativação do equipamento e para informar que a manutenção está a
decorrer. Os procedimentos de LoTo devem incluir registos,
designadamente quando há a intervenção de diversas pessoas ou
especialidades nos trabalhos de manutenção e/ou quando está presente
um nível de risco elevado de acidente designadamente em atividades que
envolvem eletricidade a tensões elevadas ou a intervenção em atmosferas
explosivas ou inflamáveis.
De acordo com o nº 5 do Artº 15º do Dec.Lei 102/2009; são obrigações do
empregador: …”Sempre que seja necessário aceder a zonas de risco
elevado, o empregador deve permitir o acesso apenas ao trabalhador com
aptidão e formação adequadas, pelo tempo mínimo necessário”. No mesmo
diploma refere-se no nº1 do Artº 20º: …“O trabalhador deve receber uma
formação adequada no domínio da segurança e saúde no trabalho, tendo
em atenção o posto de trabalho e o exercício de atividades de risco
elevado”.

96. O QUE SAO CASES?
96
CASE são histórias de sucesso de uma empresa ou profissional. É comum em
eventos corporativos (dirigidos a empresas) palestrantes contarem histórias
de sucesso, os 'cases' ou abrasileirando, os 'causos'.
O que se pretende com isto?
Mostrar caminhos que empresas/pessoas percorreram e se deram bem.
Espera-se que a platéia possa tirar proveito da história, seja para não
cometer os mesmos erros (sucesso às vezes vem depois de muitos erros),
seja para ver se consegue alcançar o mesmo objetivo.
Um exemplo: você vai a um evento sobre empregabilidade. Um dos
palestrantes está bem empregado e conta como ele conseguiu arrumar o
cobiçado emprego. Isto é um 'case'. Da história do palestrante você vê o
que pode lhe ser útil ou não.
Resumindo: CASE são 'causos' mesmo. Histórias contadas por um
palestrante ou pelo próprio sujeito da ação