O documento discute conceitos modernos de manutenção industrial, incluindo os tipos de manutenção, as perdas de produção, e métricas como taxa de falhas e disponibilidade. Aborda manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva, além de propor medidas como análise de falhas crônicas e o objetivo de "quebra zero".

1. Visão Moderna da Manutenção Facilitador: Allen Gadelha Depto de Manutenção Rev.000-21/03/06 Rev.001-24/11/06

2. Objetivo: Capacitar os profissionais da manutenção quanto importância de se ter uma visão ampla e moderna de suas atividades no contexto fabril e global.

3. 1. Conteúdo Missão da Manutenção Manutenção tipos e tendências; Manutenabilidade; Qualidade e planejamento Aumentando a disponibilidade “Quebra Zero” Defeito x Falha O Custo das ações; As 6 grandes perdas; Perdas acidentais e crônicas; Fluxo das perdas crônicas; Combate a quebras e falhas; As 6 grandes perdas da Lean Manufacturing; 5 medidas para chegar a perda zero; Medindo o que acontece na manutenção; Técnicas de manutenção; Taxas de utilização, falha e disponibilidade A utilização dos indicadores na gestão da manutenção;

4. 2. Missão da Manutenção: Reduzir os custos mas garantir a disponibilidade das máquinas e instalações com segurança - esta combinação ideal, desejada por todos os envolvidos na produção, é a missão permanente e o maior desafio dos profissionais e das equipes de manutenção. São eles que precisam garantir no chão-de-fábrica o funcionamento da fórmula. Para obter sucesso, eles precisam atentar para: a reciclagem dos profissionais de manutenção; a incorporação acelerada da informática; a integração das manutenções corretiva e preventiva com as recém-chegadas manutenção preditiva e detectiva. Entender cada tipo de manutenção e aplicar o mais adequado, corretamente, é fator de otimização de nossa atividade e lucro ou sobrevivência para nossa empresa.

5. 3. Manutenção - Tipos e Tendências MANUTENÇÃO CORRETIVA MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREDITIVA MANUTENÇÃO DETECTIVA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

6. 3.1 Manutenção Corretiva: É a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Corretiva vem da palavra CORRIGIR. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas partes: a) Manutenção Corretiva Não Planejada: Correção da falha de maneira aleatória, ou seja é a correção da falha ou desempenho menor que o esperado após ocorrência do fato; Esse tipo de manutenção implica em altos custos pois causa perdas de produção; a extensão dos danos aos equipamentos é maior; Quando só existe CORRETIVA, a manutenção é comandada pelos equipamentos; b) Manutenção Corretiva Planejada: É a correção que se faz em função de acompanhamento preditivo, detectivo, ou até a decisão gerencial de se operar até a falha; Esse tipo de manutenção é PLANEJADA. Tudo que é planejado é sempre mais barato, mais seguro é mais rápido. Em algumas indústrias esses 2 tipos de manutenção corretiva são conhecidos como Manutenção Corretiva Previsível e Manutenção Corretiva Não Previsível.

7. 3.2 Manutenção Preventiva: É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em Intervalos Definidos de TEMPO . Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos intervalos de tempo. Como, na dúvida, temos a tendência de sermos mais conservadores, os intervalos normalmente são menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias. A preventiva tem grande aplicação em instalações ou equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação contínua. Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida como TIME BASED MAINTENANCE - TBM ou Manutenção Baseada no Tempo.

8. 3.3 Manutenção Preditiva: É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de intervenção. Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada estamos fazendo uma MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA. Esse tipo de manutenção é conhecido com CONDITION BASED MAINTENANCE - CBM ou Manutenção Baseada na Condição. Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições. Algumas empresas adotam uma classificação onde a Preventiva engloba as Manutenção Baseada no Tempo e a Manutenção Baseada na Condição, isto é a Preditiva seria um ramo da Preventiva. Optamos por mantê-la separada tendo em vista as características diferentes das duas. PREDITIVA CORRETIVA PLANEJADA

9. 3.4 Manutenção Detectiva: É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital . Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra. Ã medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta. Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo muito pouco mencionado no Brasil. DETECTIVA CORRETIVA PLANEJADA

10. 3.5 Engenharia de Manutenção: É o conjunto de atividades que permite que a confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade garantida. É deixar de ficar consertando, convivendo com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas compras. Normalmente quem está apagando fogo, vivendo de manutenção corretiva não planejada, não terá tempo para fazer engenharia de manutenção. Mas possivelmente terá tempo para continuar apagando fogo e convivendo com péssimos resultados. É necessário mudar, incorporar a preventiva, a preditiva e fazer engenharia de manutenção. As TENDÊNCIAS atuais, analisadas as empresas que são benchmark, indicam a adoção cada vez maior de técnicas preditivas e a prática da engenharia de manutenção. O quadro abaixo demonstra o porque, relacionando os tipos de manutenção com os custos.

11. 4. Manutenabilidade Pode ser entendida como: A FACILIDADE DE EXECUTAR A MANUTENÇÃO, abaixo dois conceitos mais amplos:

12. Manutenabilidade - Fatores (cont.) Índices de Falhas; O projeto do sistema e sua acessibilidade para reparos; Recursos de diagnóstico das falhas; Recursos disponíveis de recuperação; A disponibilidade de materiais de recuperação

13. 5. Qualidade e Planejamento em Manutenção: Para se obter QUALIDADE em manutenção, deve-se ter: 1) Qualidade na MÃO DE OBRA; 2) Qualidade do SERVIÇO; 3) AUDITORIA da Qualidade; 4) Programa de AÇÃO CORRETIVA; QUALIDADE DA MÃO DE OBRA: “ SE PLANEJARMOS POR UM ANO DEVEMOS PLANTAR CEREAIS SE PLANEJARMOS POR UMA DÉCADA, DEVEMOS PLANTAR UMA ÁRVORE SE PLANEJARMOS PARA TODA A VIDA, DEVEMOS TREINAR E EDUCAR HOMENS” Kwatsu, Sec.III A.C

14. Qualidade e Planejamento em Manutenção (cont.) 1) Qualidade na MÃO DE OBRA: Há necessidade de termos funcionários selecionados, competentes, proativos, aptos e treinados. A Divisão de RH juntamente com o responsável pelo setor de manutenção exercem papel determinante na escolha e capacitação de bons funcionários; 2) Qualidade do SERVIÇO (Administração estratégica de serviços): A qualidade de serviço é bastante identificada pelo Cliente. Na prestação de serviços os principais adversários são os próprios membros, deve-se ter consciência da importância e da consequência de seus atos, da competitividade e que o sucesso vem da satisfação dos clientes e o compromisso da alta administração; 3) AUDITORIA da Qualidade: Possibilitam a identificação de pequenas falhas do sistema de controle da qualidade e farão sugestões de programas alternativos para ação corretiva; 4) Programa de AÇÃO CORRETIVA: Recebe o “feed-back” da auditorias realizadas e faz a remoção das causas de erros na manutenção através de abertura e acompanhamento de ações corretivas e preventivas;

15. 6. Aumentando a Disponibilidade - Quebra ZERO: AS 4 FASES PARA CONQUISTA DA QUEBRA ZERO: 1) DIMINUIÇÃO DAS VARIAÇÕES DOS INTERVALOS ENTRE QUEBRAS: - Rejuvenescimento das máquinas; - Eliminação das causas que provocam o envelhecimento das mesmas; 2) AUMENTO DA VIDA ÚTIL: - Saneamento das falhas resultantes do projeto; - Eliminação da quebras acidentais; - Recuperação do aspecto visual; 3) REJUVENESCIMENTO PERÍODICO: - Rejuvenescimento períodico; - Domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes internos, através do conhecimento da máquina; 4) PREVISÃO DA VIDA MÉDIA: - Previsão da vida média através do aprimoramento das técnicas de diagnóstico das máquinas; - Análise técnica das quebras provocadas por ruptura;

16. 7. Defeito x Falha DEFEITO: Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento, todavia, podem a curto ou longo prazo, provocar sua indisponibilidade; FALHA: Ocorrência nos itens que impedem seu funcionamento; FATORES DE PERSISTÊNCIA DAS FALHAS CRÔNICAS: -> INEFICIÊNCIA DAS MEDIDAS CORRETIVAS; -> IMPOSSIBILIDADE DE SE TOMAR MEDIDAS; -> NÃO TOMAR MEDIDAS; -> DESCONHECER AS FALHAS; ROTEIRO DE ATAQUE DAS FALHAS CRÔNICAS: -> IDENTIFIQUE A SITUAÇÃO; -> PESQUISE AS INFORMAÇÕES; -> REVISE OS PARÂMETROS DO PROCESSO; -> REVISE OS PARÂMETROS DO PROCESSO; -> CAUSAS NÃO RELACIONADAS; -> DETERMINE A CAUSA MAIS PROVÁVEL; ->TESTE A CAUSA MAIS PROVÁVEL

17. 8. O custo das Ações Uma ação custa dinheiro, ela só é bem aceita quando existe retorno positivo do investimento. QUE OUTROS PROBLEMAS POSSO CAUSAR AO TOMAR ESTA AÇÃO? TER DADOS CONSISTENTES E ANALISAR CRITICAMENTE, SÃO INGREDIENTES FUNDAMENTAIS PARA TOMAR UMA DECISÃO ACERTADA.

18. 9. As 6 Grandes Perdas

19. 10. Perdas Acidentais e Crônicas MEDIDAS PARA ELIMINAÇÃO DAS PERDAS CRÔNICAS: 1- Análise da situação vigente; 2- Revisão dos fatores incidentes sobre o sistema; 3- Esclarecer os fatores invisíveis portanto: REALIZAÇÃO DE UMA ANÁLISE PARA UMA PRIMEIRA VISUALIZAÇÃO DO PROBLEMA PARA DESCOBRIR AS FALHAS : AVALIAÇÃO SOB O ENFOQUE TEÓRICO E BUSCA ACURADA DE CADA UMA DAS FALHAS PARA IMPEDIR A OCORRÊNCIA DE FALHAS : RECOMPOSIÇÃO.

20. 11. Fluxo das Perdas Crônicas:

21. 12. QUEBRA ZERO QUEBRA: PERDA DA FUNÇÃO PREVIAMENTE DEFINIDA ETIMOLOGIA: PERDA DA FUNÇÃO DECORRENTE DOS DANOS CAUSADOS INCONSCIENTEMENTE PELO HOMEM TIPOS DE QUEBRA : - QUEBRA POR INTERRUPÇÃO DA FUNÇÃO BÁSICA - QUEBRA POR DENEGERAÇÃO DA FUNÇÃO BÁSICA FALHAS INCONSCIENTES FÍSICAS FALHAS FÍSICAS QUE POR PASSAREM DESAPERCEBIDAS NÃO SÃO CONSIDERADAS COMO CAUSAS DE INCONVENIÊNCIA FALHAS SOMENTE DETECTÁVEIS NA DESMONTAGEM DO EQUIPAMENTO FALHAS DIFÍCEIS DE VISUALIZAR DEVIDO A POSICIONAMENTO INADEQUADO; FALHAS IMPOSSÍVEIS DE VISUALIZAR, DEVIDO A SUJEIRA E DETRITOS FALHAS INCONSIENTES PSICOLÓGICAS FALHAS NÃO CONSIDERADAS, POR FALTA DE CONSCIENTIZAÇÃO OU CARÊNCIA DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA DOS OPERADORES E ELEMENTOS DE MANUTENÇÃO INDIFERENÇA, FALHAS DESAPERCEBIDAS; FALHAS NÃO CONSIDERADAS POR SEREM ENQUADRADAS COMO DESPREZÍVEIS.

22. 13. Combate às quebras e falhas:

23. 14. As 6 grandes Perdas da Lean Manufacturing : 1- Perdas por paradas 1.1 Parada acidental 1.2 Set-up / regulagens 2- Perdas por mudança de velocidade 2.1 Paradas momentâneas 2.2 Quedas na velocidade 3- Perdas por produtos defeituosos 3.1 Defeitos no processo 3.2 Start-up

24. 15. Perdas por Paradas Paradas acidentais: > 10’ (Objetivo: menos de uma vez por mês) Tempo de quebras/falhas (manutenção corretiva) Tempo de desligamento/desacoplamento acidental Tempo até a retomada de produção Set-ups / regulagens: (Objetivo: menos de 10’ por vez) Tempo entre o desligamento e início da atividades para a produção subsequente Tempo para troca de ferramentas e gabaritos (set-up)

25. 16. Perdas por mudança de velocidade: Paradas momentâneas (duração < 10’): Parada curtas/ ociosidades do equipamento “inerentes” ao processo Quedas de velocidade: Falta de condições do equipamento operar na velocidade para o qual foi projetado (gera defeitos de qualidade e problema mecânicos)

26. 17. Perdas por processos defeituosos: Defeitos no processo: Produtos defeituosos durante a produção estabilizada e associados a falhas de máquinas; Start-up Produtos defeituosos até a estabilização do processo;

27. 18. 5 medidas para chegar à “PERDA ZERO”:

28. 19. Medindo o que acontece na Manutenção:

29. 20. Técnicas de Manutenção

30. Técnicas de Manutenção (cont.)

31. Técnicas de Manutenção (cont.)

32. 21. Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos 1. Tempo Total de Operação: Consideramos como o “tempo de turno” durante o qual a empresa se propõe a operar. Por exemplo, uma empresa siderúrgica, que opera sob o regime de 3 turnos de 8 horas cada, este tempo equivale a 24 horas/dia. 2. Tempo Planejado de Não Funcionamento: Consideramos quaisquer “tempos livres” ou de interrupção planejada da produção devido a: horários de pico de energia (horosazonal), redução de produção, etc. 3. Tempo Planejado de Operação: Tempo em que o equipamento pode ser utilizado para operação, descontado o tempo gasto com a manutenção preventiva. Em outras palavras, é o tempo que a operação possui para produzir, ou tempo em que a operação pode planejar a produção (considerando que não haverá falhas). 4. Tempo de Manutenção Preventiva: Este tempo se refere às paradas para manutenção preventiva que exigem parada de equipamento, incluindo inspeções, testes, substituição de peças/componentes, monitoramento, lubrificação, limpeza, etc. 5. Tempo Disponível de Operação: Tempo em que o equipamento se encontra disponível para operar quando solicitado, descontados os tempos gastos com manutenção preventiva e reparos de falhas nos equipamentos(6). 6. Tempo de Reparo de Falhas nos Equipamentos: Tempo gasto para reparar falhas inesperadas ou decorrentes de operação indevida. 7. Tempo Real de Operação: Tempo realmente utilizado para a produção, descontados todos os atrasos e perdas anteriores. 8. Atrasos de Processo: Tempos perdidos por set up, espera de materiais, atrasos por interrupção de processos anteriores ou posteriores (incluindo os atrasos por falhas de equipamentos, produção de produtos defeituosos, queda de ritmo, etc.)

33. Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos

34. 22. A utilização dos Indicadores na Gestão da Manutenção: Agora, iremos ler e interpretar o texto “ A utilização dos Indicadores de Manutenção na Gestão da Manutenção” , autoria de José Paulo Saraiva Cabral.

35. 23. Os Indicadores Classe Mundial Agora, iremos ler e interpretar as páginas 84 a 91 do livro “Administração Moderna da Manutenção”, autoria de Lourival Tavares.

36. 24. Fontes Livro “Administração Moderna da Manutenção” - autor Lourival A. Tavares - Editora Novo Polo Publicações ; Artigo “ A Utilização dos indicadores de Manutenção na Gestão da Manutenção” - autor José Paulo Saraiva Cabral, Engenheiro Naval e Diretor da Navaltik Portugal Ltda. Artigo “ Manutenção - Tipos e Tendências” autoria de José Nascif Xavier, diretor da TECEM - www.tecem.com.br Slides “Curso Especialização em Gestão da Produção” do Prof. Pedro Magalhães Sobrinho;