O documento discute conceitos modernos de manutenção industrial, incluindo os tipos de manutenção, as perdas de produção, e métricas como taxa de falhas e disponibilidade. Aborda manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva, além de propor medidas como análise de falhas crônicas e o objetivo de "quebra zero".

1. Visão Moderna da Manutenção Facilitador: Allen Gadelha Depto de Manutenção Rev.000-21/03/06 Rev.001-24/11/06

18. 9. As 6 Grandes Perdas

19. 10. Perdas Acidentais e Crônicas MEDIDAS PARA ELIMINAÇÃO DAS PERDAS CRÔNICAS: 1- Análise da situação vigente; 2- Revisão dos fatores incidentes sobre o sistema; 3- Esclarecer os fatores invisíveis portanto: REALIZAÇÃO DE UMA ANÁLISE PARA UMA PRIMEIRA VISUALIZAÇÃO DO PROBLEMA PARA DESCOBRIR AS FALHAS : AVALIAÇÃO SOB O ENFOQUE TEÓRICO E BUSCA ACURADA DE CADA UMA DAS FALHAS PARA IMPEDIR A OCORRÊNCIA DE FALHAS : RECOMPOSIÇÃO.

20. 11. Fluxo das Perdas Crônicas:

21. 12. QUEBRA ZERO QUEBRA: PERDA DA FUNÇÃO PREVIAMENTE DEFINIDA ETIMOLOGIA: PERDA DA FUNÇÃO DECORRENTE DOS DANOS CAUSADOS INCONSCIENTEMENTE PELO HOMEM TIPOS DE QUEBRA : - QUEBRA POR INTERRUPÇÃO DA FUNÇÃO BÁSICA - QUEBRA POR DENEGERAÇÃO DA FUNÇÃO BÁSICA FALHAS INCONSCIENTES FÍSICAS FALHAS FÍSICAS QUE POR PASSAREM DESAPERCEBIDAS NÃO SÃO CONSIDERADAS COMO CAUSAS DE INCONVENIÊNCIA FALHAS SOMENTE DETECTÁVEIS NA DESMONTAGEM DO EQUIPAMENTO FALHAS DIFÍCEIS DE VISUALIZAR DEVIDO A POSICIONAMENTO INADEQUADO; FALHAS IMPOSSÍVEIS DE VISUALIZAR, DEVIDO A SUJEIRA E DETRITOS FALHAS INCONSIENTES PSICOLÓGICAS FALHAS NÃO CONSIDERADAS, POR FALTA DE CONSCIENTIZAÇÃO OU CARÊNCIA DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA DOS OPERADORES E ELEMENTOS DE MANUTENÇÃO INDIFERENÇA, FALHAS DESAPERCEBIDAS; FALHAS NÃO CONSIDERADAS POR SEREM ENQUADRADAS COMO DESPREZÍVEIS.

22. 13. Combate às quebras e falhas:

27. 18. 5 medidas para chegar à “PERDA ZERO”:

28. 19. Medindo o que acontece na Manutenção:

29. 20. Técnicas de Manutenção

30. Técnicas de Manutenção (cont.)

31. Técnicas de Manutenção (cont.)

32. 21. Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos 1. Tempo Total de Operação: Consideramos como o “tempo de turno” durante o qual a empresa se propõe a operar. Por exemplo, uma empresa siderúrgica, que opera sob o regime de 3 turnos de 8 horas cada, este tempo equivale a 24 horas/dia. 2. Tempo Planejado de Não Funcionamento: Consideramos quaisquer “tempos livres” ou de interrupção planejada da produção devido a: horários de pico de energia (horosazonal), redução de produção, etc. 3. Tempo Planejado de Operação: Tempo em que o equipamento pode ser utilizado para operação, descontado o tempo gasto com a manutenção preventiva. Em outras palavras, é o tempo que a operação possui para produzir, ou tempo em que a operação pode planejar a produção (considerando que não haverá falhas). 4. Tempo de Manutenção Preventiva: Este tempo se refere às paradas para manutenção preventiva que exigem parada de equipamento, incluindo inspeções, testes, substituição de peças/componentes, monitoramento, lubrificação, limpeza, etc. 5. Tempo Disponível de Operação: Tempo em que o equipamento se encontra disponível para operar quando solicitado, descontados os tempos gastos com manutenção preventiva e reparos de falhas nos equipamentos(6). 6. Tempo de Reparo de Falhas nos Equipamentos: Tempo gasto para reparar falhas inesperadas ou decorrentes de operação indevida. 7. Tempo Real de Operação: Tempo realmente utilizado para a produção, descontados todos os atrasos e perdas anteriores. 8. Atrasos de Processo: Tempos perdidos por set up, espera de materiais, atrasos por interrupção de processos anteriores ou posteriores (incluindo os atrasos por falhas de equipamentos, produção de produtos defeituosos, queda de ritmo, etc.)

33. Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos