O documento discute os principais tipos de manutenção mecânica, incluindo manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preventiva, preditiva e detectiva. Também aborda conceitos como curva PF, TPM e seus oito pilares, disponibilidade, confiabilidade e manutenção.

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MANUTENÇÃO MECÂNICA
Tipos de Manutenção
Chaves Gold
Escola SESI / SENAI Orlando Chiarini – Pouso Alegre – MG
Instrutor: Geovani Silva

2. TIPOS DE MANUTENÇÃO
• Manutenção Corretiva não planejada;
• Manutenção Corretiva Planejada;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Detectiva.

3. MANUTENÇÃO CORRETIVA
• Manutenção Corretiva é a atuação para
correção da falha ou do desempenho
menor do que o esperado.
• Subdivide-se em 2 classes: planejada e não-
planejada.

4. MANUTENÇÃO CORRETIVA
• Condições que levam a manutenção corretiva:
Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais;
Ocorrência da falha.

5. MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO
PLANEJADA (EMERGENCIAL)
• Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.
• Atuação da manutenção em fato já ocorrido.
• Não há tempo para preparação do serviço.
• Altos Custos (perda de produção, qualidade,
manutenção).

6. MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO
PLANEJADA (EMERGENCIAL)
• Departamento de manutenção é comandado
pelos equipamentos.

7. MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO
PLANEJADA (EMERGENCIAL)
• Seu princípio se baseia em executar a
manutenção depois que a máquina falhar ou
quebrar.

8. MANUTENÇÃO CORRETIVA
PLANEJADA (PROGRAMADA)
• Correção do desempenho menor do que o
esperado ou correção da falha por decisão
gerencial.
• A decisão gerencial baseia-se na modificação
dos parâmetros de condição observados pela
manutenção preditiva.

9. MANUTENÇÃO CORRETIVA
PLANEJADA (PROGRAMADA)
• Fatores para adoção da corretiva planejada:
Possibilidade de compatibilizar a necessidade
da intervenção com os interesses da
produção;
Aspectos relacionados com a segurança (a
falha não provoca risco para o pessoal ou para
instalação);
Melhor planejamento dos serviços;
Garantia da existência de sobressalentes,
equipamentos e ferramental.

10. Vamos interagir?
• Como a empresa pode amenizar os danos
orçamentários resultante de uma corretiva não
planejada?

11. CURVA PF
• É uma ferramenta analítica essencial para um
plano de manutenção que seja baseado em
confiabilidade e esteja seguindo os padrões
RCM (Reliability Centered Maintenance).
• É um gráfico que conflita a performance do
equipamento sobre o seu tempo de
funcionamento.
• Com objetivo principal de identificar o
intervalo PF, que seria o tempo entre a falha
potencial e falha funcional.

12. CURVA PF

13. CURVA PF
• O que é Falha Potencial?
É a forma que a falha se apresenta no
equipamento. Podemos dizer que Falha
Potencial é a mesma coisa que Modo de Falha
(sintoma)
A Falha Potencial é o momento em que a falha
nasce no ativo. Ela ainda é uma falha em estágio
inicial, ela não compromete por completo o
funcionamento do equipamento, mas diminui
sua performance a cada minuto que se passa.

14. CURVA PF
Muitos ativos não falham abruptamente, mas
dão algum aviso ou sinal do fato de que eles
estão prestes a falhar.
 Elevação nos níveis de
temperatura dos
rolamentos;
 Elevação nos níveis de
vibração;
 Queda na vazão;
 Queda na pressão;
 Elevação nos níveis de
ruído.
 Etc.

15. CURVA PF
• O que é Falha Funcional?
É a incapacidade de um sistema para atender a
um padrão de desempenho especificado em
projeto.
Uma completa perda de função é claramente
uma falha funcional.
Também inclui a incapacidade de funcionar no
nível de desempenho que foi especificado como
satisfatório.

16. CURVA PF
• A falha funcional pode ser originária de:
Erros de projeto
Erros de fabricação
Erros de instalação e comissionamento
Erros de operação e manutenção

17. CURVA PF
 Motor Elétrico
desarmando por
sobrecorrente;
 Queima do Motor
Elétrico por curto
circuito;
 Quebra dos rolamento
do motor elétrico;
 Desbalanceamento do
rotor do motor elétrico;
 Perda de Torque na
partida do motor;
 etc.

18. CURVA PF - INTERVALO

19. CURVA PF E CURVA DE CUSTOS

20. Vamos interagir?
• Qual a importância da curva PF para o setor
de manutenção da empresa?

21. CONCLUSÃO
• A Curva PF é essencial para determinar
intervalos das ações preventivas e preditivas,
para que essas possam ser realizadas nos
momentos exatos: o mais próximo possível da
falha potencial e o mais distante possível da
falha funcional.
• Se uma empresa conseguir descobrir o intervalo
PF de seus ativos, ela já deu o primeiro passo
para trabalhar com índice de quebra zero.

22. TPM - TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
• Significa Manutenção Produtiva Total.
• É uma metodologia que visa transformar a
manutenção em uma fonte de resultados lucrativos
para a empresa.
• Finalidade de eliminar perdas, reduzir paradas,
garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas
com processos contínuos.
• O TPM combina as manutenções pró-ativas,
preditivas e preventivas de uma forma que
maximiza a performance e eficiência operacional
dos equipamentos.

23. TPM - TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
• Objetivo:
Busca da excelência do sistema de Gestão da
Manutenção mediante melhoria da qualidade do
pessoal e melhoria da qualidade do equipamento.

24. OS 8 PILARES DO TPM

25. PESSOAS
• Engajamento;
• Trabalho em equipe;
• Responsabilidade;
• Assiduidade;
• Ética;
• Determinação;
• Disciplina;
• Pró-atividade;
• Criativo;
• Etc.

26. OS 8 PILARES DO TPM

27. PROGRAMA 5S

28. OS 8 PILARES DO TPM

29. MELHORIA ESPECÍFICA
• Foca na melhoria global do negócio. Reduzir os
problemas para melhorar o desempenho.
• Busca eliminar as grandes perdas ocasionadas no
processo produtivo:
 Perdas por quebras;
 Perdas por mudança de linha;
 Perdas por pequenas paradas;
 Perdas por produtos defeituosos;
 Perdas por queda no rendimento;
 Perdas por redução de velocidade.

30. OS 8 PILARES DO TPM

31. MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
• Nos velhos tempos, as fábricas eram menores e os
equipamentos eram constituídos de alguns poucos
componentes mecânicos de funcionamento simples
e de fácil manutenção.
• Com a automatização, os equipamentos se tornam
mais complexos. Naturalmente, a manutenção
passou a exigir mais conhecimento e especialização.
• Os operadores passam a executar tarefas simples,
permanecendo a equipe de manutenção com as
tarefas de maior complexidade.

32. MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
• Estratégia simples e prática para envolver os
operadores dos equipamentos nas atividades de
manutenção diárias, tais como a inspeção, limpeza e
lubrificação.

33. OS 8 PILARES DO TPM

34. MANUTENÇÃO PLANEJADA
• Planejamento e controle da manutenção;
• Treinamento em técnicas de planejamento;
• Utilização de um sistema mecanizado de
planejamento da programação diária e do
planejamento de paradas.

35. OS 8 PILARES DO TPM

36. TREINAMENTO E EDUCAÇÃO
• Ampliação da capacitação técnica, gerencial,
comportamental do pessoal da manutenção e
operação.

37. OS 8 PILARES DO TPM

38. CONTROLE INICIAL
• Estabelecer um gerenciamento do equipamento
desde a fase inicial;
• Eliminar falhas no nascedouro, buscando identificar
e tratar todos os problemas prováveis de ocorrer,
através da utilização de dados, conhecimentos e
tecnologias já adquiridas.

39. OS 8 PILARES DO TPM

40. MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
• Definir condições do equipamento que excluam
defeitos de qualidade, estabelecendo um programa
de zero defeito.

41. OS 8 PILARES DO TPM

42. ADMINISTRAÇÃO
• Eliminar desperdício de perdas geradas pelo
trabalho de escritório, é necessário que todas as
atividades organizacionais sejam eficientes.
• Reduzir os processos burocráticos tendo por
objetivo agilizar as atividades de manutenção e
operação.

43. OS 8 PILARES DO TPM

44. SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO
AMBIENTE
• O objetivo desse pilar é acidente zero, além de
proporcionar um sistema que garanta a preservação
da saúde e bem estar dos funcionários e do meio
ambiente.

45. Vamos interagir?
• Na sua opinião, como as empresas trabalham
com o conceito de TPM?

46. CONCEITO MODERNO DE
MANUTENÇÃO
• Missão da Manutenção
“Garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender ao
processo de produção, com confiabilidade,
segurança, preservação do meio ambiente e custos
adequados”.

47. DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E
MANUTENABILIDADE
x

48. DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E
MANUTENABILIDADE
• DISPONIBILIDADE:
Pode ser conceituada numa primeira abordagem
como sendo o tempo em que o equipamento,
sistema ou instalação está disponível para operar
em condições de produzir.
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível para
produzir em relação ao tempo total.

49. DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E
MANUTENABILIDADE
• CONFIABILIDADE:
É a probabilidade que um item possa
desempenhar sua função requerida, por um
intervalo de tempo estabelecido, sob condições
definidas de uso.

50. DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E
MANUTENABILIDADE
• MANUTENABILIDADE:
É a probabilidade de se executar um reparo de
uma falha dentro de um prazo preestabelecido,
tomando-se como base o histórico de outros
reparos.
É facilidade de executar os serviços de
Manutenção.

51. Relembrando!!!
• Tipos de manutenção;
• Manutenção corretiva (planejada e não
planejada);
• Curva PF;
• Manutenção Produtiva Total – TPM;
• 8 pilares do TPM.

52. Praticando!!!
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53. Dúvidas?

54. https://www.fiemg.com.br